10-14-93 NORMA Oficial Mexicana NOM-021/1-SCFI-1993, Recipientes sujetos a presión no expuestos a calentamiento por medios artificiales para contener gas L.P. tipo no portatil - requisitos generales. Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaria de Comercio y Fomento Industrial. Norma Oficial Mexicana NOM-021/1 -SCFI-1 993 "RECIPIENTES SUJETOS A PRESION NO EXPUESTOS A CALENTAMIENTO POR MEDIOS ARTIFICIALES PARA CONTENER GAS L.P. TIPO NO PORTATIL - REQUISITOS GENERALES". La Secretaría de Comercio y Fomento Industrial por conducto de la Dirección General de Normas, con fundamento en los artículos 34 de la Ley Orgánica de la Administración Pública Federal; lo., 39 fracción V, 40 fracción l y Xll, 47 fracción lv de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 9o. y 17, fracción l del Reglamento Interior de la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial; 4o. fracción X, inciso a) del Acuerdo que adscribe Unidades Administrativas y Delega Facultades en los Subsecretarios, Oficial Mayor, Directores Generales y otros Subalternos de la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial; publicado en el Diario Oficial de la Federación el 12 de septiembre de 1985, y CONSIDERANDO Que en el Plan Nacional de Desarrollo se indica que es necesario adecuar el marco regulador de la actividad económica nacional, Que siendo responsabilidad del Gobierno Federal, procurar las medidas que sean necesarias para garantizar que los productos y servicios que se comercialicen en territorio nacional sean seguros y no representen peligros al usuario y consumidores respecto a su integridad corporal, Que la Ley Federal sobre Metrología y Normalización establece que las Normas Oficiales Mexicanas se constituyen como instrumento idóneo para la prosecución de estos objetivos, he tenido a bien expedir la siguiente. Norma Oficial Mexicana NOM-021/1 -SCFI-1 993 "RECIPIENTES SUJETOS A PRESION NO EXPUESTOS A CALENTAMIENTO POR MEDIOS ARTIFICIALES PARA CONTENER GAS L.P. TIPO NO PORTATIL - REQUISITOS GENERALES". Para estos efectos, todas las especificaciones contempladas en esta Norma Oficial Mexicana que sean identicas con la Norma NOM-X-1 2/1-1 985 que se cancela, entrarán en vigor al día siguiente de su publicación en el Diario Oficial de la federación y la Norma en forma completa, a partir del 1 de enero de 1994. Por otra parte en materia de certificación: Las certificacion es otorgadas paga los productos a que se refiere el campo de aplicación de la Norma Oficial Mexicana, antes de la entrada en vigor de la presente Norma siguen siendo válidas en los términos en que se otorgaron, sin perjuicio de que los productos que se comercialicen en el país deban cumplir con la Norma Oficial Mexicana vigente en los términos en que se especifica para su entrada en vigor. Las personas que tengan un certificado vigente, deben obtener dentro de los 120 días naturales siguientes a la entrada en vigor de esta Norma, el número de registro que corresponda ante la Dirección General de Normas, mismo que deberán ostentar junto con la contraseña oficial "NOM".
Sufragio Efectivo. No Reelección. México, D.F., a 12 de octubre de 1993.- El Director General de Normas, Luis Guillermo Ibarra.- Rúbrica. NOM-021/1-SCFI-1993 "RECIPIENTES SUJETOS A PRESION NO EXPUESTOS A CALENTAMIENTO POR MEDIOS ARTIFICIALES PARA CONTENER GAS L.P. TIPO. NO PORTATIL - REQUISITOS GENERALES". (CANCELA A LA NOM-X-12/1-1985) 1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos generales de los recipientes sujetos a presión, no expuestos a calentamientos por medios artificiales, para contener gas L.P. tipo no portátil, destinados a plantas de almacenamiento para distribución y estaciones de aprovisionamiento de vehículos, instalaciones de aprovechamiento final de gas L.P como combustible, transporte de gas L.P. montados permanentemente en camiones, remolques y semirremolques, y para usarse como combustible del motor del propio vehículo. 2 REFERENCIAS Esta norma se complementa con las siguientes Normas Oficiales Mexicanas y Normas Mexicanas vigentes: NMX-B-93 "Placas de acero para la fabricación recipientes no portátiles para gas L.P." NMX-B-177 "Tubos de acero con o sin costura, negros y galvanizados por inmersión en caliente" NMX-B-178 "Tubos sin costura de acero al carbono, para servicio en alta temperatura" NMX-B-242 "Planchas de acero al carbono, con resistencia a la tensión intermedia y baja, para recipientes que trabajan a presión" NMX-B-243 "Panchas de acero al carbono-maganeso, de alta resistencia, para recipientes que trabajan a presión NMX-B-244 "Planchas de acero al carbono, para servicio a temperatura altas e intermedias, para recipientes que trabajan a presion. NMX-B-254 "Acero estructural" NMX-B-259 "Planchas de acero de alta resistencia, para servicio a temperaturas moderadas y bajas, para recipientes que trabajan a presión" NMX-B-281 "Planchas de acero al carbono, de la calidad estructural con resistencia a la tensión baja e intermedia" NMX-B-368 "Planchas de acero aleado al cromo-manganeso-silicio, para recipientes que trabajan a presión" NMX-X-25 "Válvulas de llenado para uso en recipientes tipo no portátiles para gas L.P" NMX-X-51 "Calidad y funcionamiento para válvulas de servicio en líquidos o vapores con tubo de profundidad de máximo llenado en recipientes para gas L.P., no portátiles"
3 DEFINICIONES Para efectos de la presente norma, se establecen las siguientes definiciones. 3.1 Eficiencia de una junta soldada. Es la expresada como una cantidad decimal y se utiliza en el diseño de juntas como un factor por el que hay que multiplicar el valor del esfuerzo máximo permisible para obtener el esfuerzo permisible apropiado. 3.2 Esfuerzo máximo permisible Es el máximo esfuerzo unitario permitido para cualquier material específico que pueda ser usado en las fórmulas para el diseño del recipiente. 3.3 Espesor de pared. 3.3.1 Espesor requerido. Es el espesor calculado por las formulas de esta norma, antes de adicionarle el espesor necesario para corrosión o erosión. 3.3.2 Espesor de diseño Es la suma del espesor requerido más el necesario para corrosión o erosión. 3.3.3 Espesor nominal Es el espesor seleccionado entre los comercialmente disponibles y como se suministra para la fabricación del recipiente o partes de él. 3.3.4 Espesor de pared después de fabricado el recipiente Este espesor debe ser como mínimo, igual al espesor del diseño. 3.4 Operación normal Es el conjunto de condiciones dentro de los límites máximos de trabajo y para las cuales, el recipiente debe estar marcado. 3.5 Presión de diseño Es la presión coincidente con una temperatura especificada a las condiciones de operaciones predeterminadas más severas, para calcular el espesor de pared o las características físicas de las diferentes partes de un recipiente. Cuando sea aplicable, se debe sumar una carga estática esta presión de diseño, para determinar el espesor de cualquier parte especifica del recipiente. La presión de diseño puede utilizarse en lugar de la presión máxima permisible de trabajo, en los casos en que ésta última no pueda determinarse por medio de cálculos. 3.6 Presión de operación Es la presión a que está sujeta el recipiente cuando se tiene una operación normal. Esta presión no debe exceder de la presión máxima permisible de trabajo y en general se mantiene abajo de la presión de ajuste del dispositivo de revelado para evitar la abertura frecuente de este dispositivo.
3.7 Presión máxima permisible de trabajo Es la máxima presión manométrica permítida a una temperatura especificada del recipiente, durante la operación de éste. Esta limitada por los espesores nominales de cada elemento del recipiente, sin considerar los espesores adicionales por corrosión u otras cargas, así como los valores de los esfuerzos máximos permisibles de los materiales, conforme a las reglas y fórmulas aplicables para el diseño y construcción de estos recipientes Esta presión es la base para el cálculo de ajustes de los dispositivos de relevo de presión, instalados para protección del recipiente 3.8 Temperatura de trabajo Es la temperatura que puede mantenerse en el metal de la pared del recipiente para una operación específica. 3.9 Relevado de esfuerzos..9 Relevado de esfuerzos. Es el calentamiento uniforme de una pieza o parte de ella, a una temperatura inferior a la-crítica durante un tiempo suficiente, seguido de un enfriamiento uniforme y controlado, con el fin de eliminar la mayor parte de los esfuerzos residuaies. 3.9.2 Tratamiento térmico después del proceso de soldadura. Es un relevado de esfuerzo que se efectúa después del proceso de aplicación de la soldadura. 3.10 Términos relativos al proceso de soldadura 3.10.1 Fusión En el proceso de soldadura el efecto de fundir simultáneamente el metal de aporte y el metal base o únicamente este último por el cual resulta la unión de las partes. 3.10.2 Junta soldada Es la unión de dos o más miembros, producida por la aplicación de un proceso de soldadura. 3.10.3 Junta a tope Es la unión de dos miembros situados aproximadamente en el mismo plano. 3.10.4 Junta a tope con soldadura sencilla Es la unión a tope soldada por un solo lado. 3.10.5 Junta a tope con soldadura doble. Es la unión a tope soldada por ambos lados. 3.10.6 Respaldo Es el material (metal, metálica, fundente granular, asbesto, carbón, etc.), que sirve de soporte para depositar metal de aporte y facilitar tanto la operación de soldado como la obtención de una soidadura sana en la raíz. 3.11 Válvula de seguridad
Es un dispositivo relevador automático de presión, actuado por la estática aplicada sobre la válvula, que tiene como característica una apertura rápida completa o acción de disparo, con un cierre inmediato posterior. Se usa para gases y vapores. 4 CLASIFICACION Los recipientes a que se refiere esta norma, se clasifica de acuerdo a su uso en 4 tipos: TIPO 1 Recipientes para almacenamiento de gas L.P., destinados a plantas de distribución y estaciones de aprovisionamiento de vehículos automotores. TIPO 2 Recipientes para instalaciones de aprovechamiento final de gas L.P como combustible. TIPO 4 Recipientes para contener gas L.P para usarse como combustible del motor del vehículo. 5 ESPECIFICAClONES 5.1 Forma Los recipientes deben tener exclusivamente las formas siguientes: a) Esféricos b) Cillndricos con cabezas semiesféricas c) Cilíndricos con cabezas toriesféricas (capsuladas) d) Cilindricos con cabezas simielipsoidales e) Combinación de dos cabezas sin sección cillndrica Se puede admitir reducciones de diámetro mediante secciones cónicas, rectas y oblicuas, así como combinaciones de dos tipos diferentes de cabezas. 5.2 Esfuerzo de trabajo El esfuerzo máximo de trabajo debe ser igual o menor a 0.25 veces la resistencia mínima a la tensión del material del cuerpo y cabezas. 5.3 Factor de seguridad. El factor de seguridad de los recipientes debe ser de 4.0. 5.4 Espesor del cuerpo Para determinar el requerido del cuerpo, éste debe ser calculado por las fórmulas siguientes 5.4.1 Para recipientes cilíndricos a) En función del diámetro interior: Juntas longitudinales PRi SE e= donde F= s0.6p Ri + 0.6e b) En función del diámetro interior: Juntas circunferenciales
PRIMO 2SEe e= donde P= 2SE + 0.4P Ri - 0.4e c) Para el cálculo del espesor del cuerpo en función del radio exterior, se puede utilizar la siguiente fórmula, que es equivalente y puede ser usada en lugar de la indicada en a). PRe e= SE + 0.4P SEe donde p= Re-0.4e 5.4.2 Para recipientes esféricos a) En función del diámetro interior PRi 2SEe e= donde p= 2SE - 0.2p Ri + 0.2e b) Para el cálculo del espesor de la fórmula de la placa en función del radio exterior, se puede utilizar la siguiente fórmula, que es equivalente y puede ser usada en lugar de la indicada en(a). PRe 2SEe e= donde p= 2SE + 0.8p RE-0.8e 5.5 Cabezas 5.5.1 Los recipientes de forma cilíndrica pueden tener cabeza de cualquiera de las formas siguientes: Semiesféricas, simielípsoidales y toriesféricas (capsuladas). Estas cabezas pueden ser de una sola pieza o en secciones, en cuyo cálculo se debe utilizar la eficiencia de juntas que corresponda. 5.5.2 Las cabezas simielípsoidales deben tener un faldón con una longitud mínima de 25 mm 0.3 veces el espesor nominal de la placa de la cabeza (lo que resulte mayor). Las cabezas toriesféricas debe tener un faldón con una longitud mínima de 32 mm o 3 veces el espesor nominal de la planta de la cabeza (lo que resulte mayor). Este faldón debe tener un espesor igual o mayor que el requerido para un cilindro diseñado con la eficiencia de la costura y un diámetro equivalente. 5.5.3 Las cabezas semiesféricas no necesitan tener faldón integral; pero cuando lo lleven, éste debe tener un espesor igual o mayor al necesario para un cilindro sin costura del mismo diámetro. 5.5.4 Espesor de pared de las cabezas El espesor de pared requerido de las cabezas con presión en el lado cóncavo;se debe calcular con las siguientes fórmulas: a) Para cabezas simielípsoidales con relación de eje 2:1 (véase figura 1)
PDiK 2SEe' C = donde p= ------------------ 2SE - 0.2P KDi + 0.2e' El valor de `K" puede calcularse por la siguiente fórmula: 1 DI² K= - 2 +, o bien obtenerlo directamente de la tabla 1 6 dh b) Para cabezas toriesféricas (véase figura 2) PLM 2SEe' c'= --------------- donde P= ---------------- 2SE - 0.2p LM + = 0.2e' El valor de" M"puede calcularse por la siguiente fórmula: 1 L M=------------- 3 + --------------, o bien obtenerlo directamente de tabla 2 4 r
TABLA 1 - Valores del factor "K" (cabezas semielipsoidales) D1 D1 -- K -- K 2h 2h 3.0 1.83 1.9 0.93 2.9 1.37 1.8 0.37 2.8 1.64 1.7 0.81 2.7 1.55 1.6 0.76 2.6 1.46 1.5 0.71 2.5 1.37 1.4 0.66 2.4 1.29 1.3 0.61 2.3 1.21 1.2 0.57 2.2 1.14 1.1 0.53 2.1 1.07 1.0 0.50 2.0 1.00 - - - - Nota : no es necesario interpolar, empleese el valor mas cercano a Di/2h.
TABLA 2 - Valores del factor "M" (cabezas toriesféricas) L L L -- M -- M -- M R r r 1.00 1.00 4.00 1.25 9.50 1.52 1.25 1.03 4.50 0.28 10.00 1.54 1.50 1.06 5.00 0.31 10.50 1.56 1.75 1.08 5.50 1.34 11.00 1.58 2.00 1.10 6.00 1.36 11.50 1.60 2.25 1.13 6.50 1.39 12.00 1.62 2.50 1.15 7.00 1.41 13.00 1.65 2.75 1.17 7.50 1.44 14.00 1.69 3.00 1.18 8.00 1.46 15.00 1.72 3.25 1.20 8.50 1.48 16.00 1.75 3.50 1.22 9.00 1.50 16.67 1.77 NOTA: No es necesario interpolar empléese el valor más cercano a L/r. c) Para cabezas semiesféricas (vease figura 3) PL 2SEe' e'-------------- donde p=------------------ 2SE-0.2P L+0.2e' La eficiencia "E" que debe regir el espesor de las cabezas construidas en secciones deben estar de acuerdo con lo establecido en la tabla 3.
TABLA 3 - Eficiencia máxima permisible para juntas por soldadura de gas y arco eléctrico --------------------------------------------------------------------------------------------- (a) (b) (c) Tipo totalmente radio sin de limitaciones radiográ- por radio junta fico muestreo gra (E) (E) (E) --------------------------------------------------------------------------------------------- juntas a tope con soldadura doble, con cordón por ambos lados o por cualquier método con el que se obten- Ninguna 1.00 0.85 0.70 ga la misma calidad del metal depositado en ambas su- perficies, 100 % de pene- tración. --------------------------------------------------------------------------------------------- juntas a tope con soldadura sencilla con solera de soldadura a tope con una placa en ba- yoneta, úni- respaldo camente para 0.90 0.80 0.91 juntas cir- cunferencia- les (véase fiar
figura 6) --------------------------------------------------------------------------------------------- NOTA: Las juntas o tope con bayoneta (Veáse figura 6) hasta de 16mm queda incluidas: Radiografiado a 0.90, radiografiado por muestreo 0.80 sin radiografiar 0.65. 5.5.4.1 Para el cálculo del espesor de pared requeridos de las cabezas en función del diámetro exterior, se puede utuilizar las siguientes fórmulas, que son equivalentes y pueden ser usadas en lugar de las indicaciones en 5.5.4 a)para cabezas simielípsoidales PDeK e= 2SE+2p(K-0.1) 2SEe' donde p= DKe-2e'(K-0.1) El valor de "K" puede calcularse por la siguiente fórmula: 1 DI 2 K=-----2 + -----------, o bien obtenerlo directamente. 6 2h de la tabla 1. b) Para cabezas toriesféricas PleM 2Se' e= ------------------ donde p= --------------------- 2SE + (M-0.2) Mle-e' (M-0.2) El valor de "M" puede calcularse por la siguiente fórmula: M= 1 3 + L o bien obtenerlo directamente. 4 r de la tabla 2. c) Para cabezas semiesféricas PRe 2SEe' e' =----------------------- donde p= ---------------- 2SE+0.8p Re - 0. 8e' 5.5.5 El espesor requerido del cuerpo o cabezas, no debe ser menor del que resulte de las fórmulas indicadas en 5.4 y 5.5 ó el establecido en cada norma de producto en particular. 5.6 Relación de variables de las fórmulas indicadas en los incisos 5.4 y 5.5. e= Espesor mínimo requerido del cuerpo, en mm. p= Presión máxima permisible de trabajo (presión de diseño), en MPa (kgf/cm 2 ).
Ri= Radio interior del cuerpo, en mm. s=esfuerzo máximo permisible de trabajo, en N/mm 2 (kgf/mm 2 ), que es igual a 0.25 veces la resistencia mínima a la tensión del material del cuerpo y cabezas. E=Valor de la eficiencia, menor en cualquiera de las juntas soldadas en que se aplique la fórmula correspondiente, de acuerdo con la tabla 3. h=semieje menor de la elipsoide, profundidad de la semielipsoide en mm. L=Radio interior de la sección esférica que debe ser equivalente al 50% del diámetro interior de la corona en secciones simielípsoidales o toriesféricas, en mm. Di= Diámetro interior de las cabezas, en mm. K= Factor que interviene en las fórmulas de las cabezas simielípsoidales y que está en función de Di/2h. L/r=Relación del radio de corona y el radio del nudillo en las cabezas toriesféricas (capsuladas). M= Factor en función de la relación L/r, para las cabezas toriesféricas (capsuladas). e'= Espesor mínimo requerido de las cabezas, en mm. Re= Radio exterior del cuerpo, en mm. De= Diámetro exterior de la cabeza, en mm. Le= radio exterior de la sección esférica, que debe ser equivalente al 50% del diámetro exterior o radio de la corona en secciones toriesféricas o semielípsoidales. 5.7 SOLDADURA 5.7.1 Todas las juntas por soldadura en estos recipientes deben ser por proceso de fusión de arco eléctrico (Véase figuras 4, 5 y 6), del tipo de soldadura doble y soldadura sencilla con respaldo. 5.7.2 En el caso de que las cabezas estén formadas en secciones, las juntas de estas secciones deben ser a tope y debiendo ser achaflanadas a un ángulo de 0.523 rad (30 ), si el espesor de la placa es mayor de 13 mm. 5.7.3 Las formas en que se deben soldar los refuerzos al recipiente, así como el cuello de la boquilla o cople y conexiones deben ser por proceso de fusión de arco eléctrico (Véase figuras 7 y 8). 5.8 Eficiencia de las juntas por soldadura
La eficiencia nominal máxima considerada para las juntas indicadas en 5.7, deben estar de acuerdo con lo establecido en la tabla 3. 5.9 Orificios en los recipientes Los orificios para los coples en los recipientes pueden ser de la forma circular o eliptica. 5.9.1 Dimensiones de los orificios de los recipientes. El diámetro máximo permisible para una abertura sin refuerzos en un recipiente, debe ser el que resulte necesario para soldar un cople no mayor de 76 mm de diámetro nominal, en recipientes o cabezas cuyo espesor de pared sea de 9.5 mm o menor. 5.9.2 Toda conexión soldada al recipiente, mayor que la estipulada por el inciso 5.9.1,debe ser reforzada por un "collar" de placa de acero que asiente perfectamente sobre el cuerpo y alrededor de la boquilla o cople. 5.9.3 Los refuerzos referidos deberán ser de una o varias piezas, y deben tener además unos orificios de un diámetro de 6.3 mm máximo, el cual puede ser taponado o no cuando el recipiente esté en servicio. Si se tapona, el dispositivo no debe ser capaz de retener presión entre el tanque y el refuerzo. 5.9.4 El área transversal del esfuerzo no debe ser menor de lo que resulte del.producto, diámetro del orificio multiplicado por el espesor de la placa (espesor calculado por las fórmulas indicadas en 5.4 y 5.5.4 c). NOTA: Cuando el orificio se encuentre en la parte esféricas de una cabeza toriesféríca debe radiografiarse al 100% la junta de unión, debiendo usarse el valor E=1 en la fórmula para calcular el espesor de cabeza toriesférica. 5.9.5 El ancho de refuerzo o collar, debe tener como máximo Diámetro el diámetro de la abertura. 5.9.6 Cuando se utilice material de menor resistencia a la tensión para los refuerzos, se debe incrementar el espesor no debiendo exceder de 1.5 veces el espesor del cuerpo 5.10 Material 5.10.1 El material empleado en la construcción de los tipos de recipientes indicados en el inciso 4, debe ser de acuerdo a lo indicado por las siguientes Normas NMX-B-93; NMX-B-243; NMX-B-244 NMX-B-259; y NMX-B-368.
5.10.2 El material de las conexiones para accesorios de control y de seguridad de los recipientes deben ser de acuerdo a lo establecido en las Normas Mexicanas NMX-B-177 y NMX-B178, para una presión de trabajo de 20.39 MPa (200 kgf/cm 2 ) debiendo el roscado de estos tubos ser del tipo cónico. 5.10.3 Los materiales de las partes no sujetas a presión, tales como domos, asas, tapas, soporte, etc., debén ser de la Normas Mexicanas NMX-B-254 y NMX-B-281. 5.11 Confección de las secciones cilíndricas y cabezas 5.11.1 Todas las placas para las secciones cilíndricas y cabezas, pueden ser conformadas a la forma requerida por cualquier proceso que no afecte las propiedades físicas del material. 5.11.2 Si las placas son roladas, los bordes adyacentes en las juntas longitudinales de recipientes cilindricos, deben ser conformados de tal manera a la curvatura adecuada, que se eviten las partes planas a los largo de las juntas. 5.12 Tolerancia para la falla de redondez en las secciones cilindricas 5.12.1 Las secciones cilindricas deben ser roladas, de modo que la diferencia entre los diámetros máximo y mínimo (externos o internos) de cualquier sección transversal no exceda del 1 % del diámetro nominal de la misma. 5.12.2 En el lugar de estas secciones donde haya orificios se permite el 2 % en la sección transversal que pasa por el orificio y con respecto al diámetro interior. Estas medidas deben efectuarse a modo de no forzar la estructura, ya sea del recipiente terminado o de alguna de sus secciones. 5.12.3 Cuando alguna sección cilíndrica esté formada por placas de espesor desigual los diámetros de cualquier sección transversal deben adaptarse correcta mente a la variación. 5.13 Tolerancia en la conformación de las cabezas
5.13.1 Las cabezas deben ser suficientemente circulares para que la diferencia entre el Diámetro mayor y el menor no exceda de 1 %. 5.13.2 Para placas de secciones cilíndricas y cabezas de más de 13 mm de espesor, si este es diferente para una y otra placa adyacente, la placa más gruesa debe ser desbastada en bisel o depositado 4 veces la diferencia de espesor entre las placas, de modo que los bordes unidos sean aproximadamente del mismo espesor. 5.13.3 La separación entre costuras Iongitudinales que cruzan una costura circunferencial debe ser como mínimo 5 veces el espesor de la placa, esta distancia debe ser medida entre centros de las soldaduras. 5.14 Partes sujetas a presión Los soportes, conexiones con caja, oreja, orificios de inspección, protectores, refuerzos para los orificios y cualquier otro artefacto, deben adaptarse razonablemente a la curvatura de la superficie donde sean localizados. 5.15 De la soldadura en general 5.15.1 El proceso de soldadura empleado, debe ser de fusión de arco eléctrico. 5.15.2 En placas de acero de más de 6 mm de espesor, los puntos de soldadura deben ser eliminadas con posterioridad, pues no deben formar parte de la soldadura integral de la unión. Esta operación de remoción de los puntos de soídadura debe ser hecha por medio de un chaflan a 0.52 rad (30 ) con soplete o arco electrónico con torcha de aire a presión en ambos bordes de unión. 5.15.3 Donde se use soldadura de filéte, las placas traslapadas deben estar ajustadas perfectamente y ser mantenidas en contacto, durante el proceso de soldadura. 5.15.4 Las superficies que van a ser soldadas deberán estar limpias y ibres de toda materia extraña tales como grasa, aceite, lubricantes, pinturas, etc., por lo menos en una distancia de 13 mm del borde de la soldadura. 5.15.5 El óxido debe ser removido de la superficie de contacto de los metales a soldar. Cuando se vaya a depositar el metal de la soldadura sobre una superficie que ha sido previamente soldada, toda la escoria debe ser removida con una herramienta de pulimento, cincel o martillo neumático o cualquier otro medio adecuado para evitar la incisión de impurezas en el metal soldado. 5.15.6 Tolerancia en la alineación de las juntas longitudinales Los bordes opuestos de las placas en las juntas longitudinales después de ser soldados, no deben presentar un desnivel con respecto al otro, en ningún punto que exceda 25 % del espesor de la placa en la junta, con un máximo permitido, de 3 mm. 5.15.7.1 Se debe tener especial cuidado al ajustar los bordes de las secciones cilíndricas y las cabezas, para asegurarse que todas las uniones estén propiamente alineadas. El desnivel máximo permitido en la junta terminada debe ser: a) Para placas con espesores hasta 20 mm, 25 % del espesor d b) Para placas de 20 mm, 5 % del espesor de la placa. c) Para placas mayores de 40 mm, 2.5 % del espesor de la placa, pero sin exceder de 7 mm. 5.15.7.2 El tipo de unión antes citado es obligatorio cuando el espesor diferencial sea mayor de la cuarta parte de la placa más delgada, o bien, más de 4 mm en la diferencia de espesores.
5.15.6 Acabado de las juntas Iongitudinales y circunferenciales 5.15.6.1. Las juntas a tope deben tener una penetración completa en la junta y deben de estar libres de asperezas. traslapes, protuberancias y depresiones. Para asegurarse de que los surcos de la soldadura estén completamente llenos y que la superficie del metal de la soldadura en cualquier punto no esté más abajo de la superficie de la placa que se esta uniendo, el metal de la soldadura debe salir como refuerzo a cada lado de la placa. 5.15.8.2. El espesor del refuerzo en cada lado de la placa, no debe de exceder de los valores indicados en la tabla 4. TABLA 4 - Espesores de refuerzo ------------------------------------------------------------------ Espesor de la placa en mm Espesor máximo del refuerzo, en mm ------------------------------------------------------------------ Hasta 13 2 De 13 a 25 3 Mayor de 25 5 ------------------------------------------------------------------ 5.16 Examen radiográfico de soldaduras Este procedimiento debe ser aplicable de acuerdo a la eficiencia establecida en la Tabla 3. 5.17 Acabado 5.17.1 Todos los recipientes deben presentar un acabado limpio, libre de golpes, soldaduras perfectas y protegidos contra corrupción externa. 5.18 Accesorios de control, medición y seguridad Todos los recipientes a que se refiere esta norma, deben presentar como mínimo los siguientes accesorios: a) Válvula de Ilenado, de acuardo con lo indicado en la Norma Mexicana NMX-X-25. b) Medidor de nivel de líquido. c) Válvula de seguridad de acuerdo con lo indicado en la Norma Oficial Mexicana NMX-X-25, de funcionamiento automático, cuya capacidad de descarga mínima debe estar de acuerdo con lo establecido en la tabla 5. d) Válvula de servicio para la salida de líquidos o vapores, y de máximo llenado de acuerdo con lo indicado en la Norma Mexicana NMX-X-51
TABLA 5 Capacidad de descarga de las válvulas de seguridad Capacidad Capacidad Capacidad Area m2 descarga Area m2 de descarga Area m2 descarga m3/min m3/min m3/min Hasta 1.858 17.720 15.790 102.518 55.740 238.010 2.322 21.263 16.250 104.784 60.385 307.550 2.787 24.695 16.720 107.332 65.030 327.090 3.251 28.036 17.180 109.881 69.675 346.070 3.715 31.152 17.651 112.147 74.320 364.260 4.180 34.550 18.155 114.696 78.965 383.450 4.640 37.665 18.580 116.961 83.610 401.860 5.109 40.497 19.509 121.770 88.250 419.985 5.574 43.612 20.438 126.590 92.990 438.110 6.038 46.444 21.367 131.120 97.545 455.950 6.503 49.560 22.296 135.930 102.190 473.510 6.967 52.392 23.225 140.460 106.830 491.350 7.432 55.224 24.154 145.280 111.480 508.620 7.896 58.056 25.083 149.812 116.125 527.690 8.361 60.888 26.012 154.344 120.770 543.170 8.820 63.436 26.941 158.875 125.415 560.169 9.290 66.268 27.870 163.123 130.060 579.060 9.545 69.100 28.799 167.645 134.700 594.150 10.219 71.649 29.728 172.185 139.350 610.862 10.633 74.481 30.657 176.433 143.990 627.590 11.148 77.030 31.586 180.964 148.640 643.996 11.612 79.579 32.515 185.212 153.280 660.422 12.077 82.128 33.444 189.460 157.930 676.848 12.541 84.676 34.373 193.700 162.570 692.990 13.000 87.225 35.302 198.240 167.220 709.410 13.470 89.774 36.231 202.480 171.865 725.550 13.940 92.323 37.730 176.511 741.530 741.530 14.390 94.872 41.805 227.690 181.155 757.560 14.860 97.420 46.450 248.080 185.800 774.890 5.320 99.969 51.095 268.190
6 BIBLIOGRAFlA Código A. S. M. E. Seccción XllI División 1. Rules for Construction of pressure vessels. 7 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES No es factible establecer concordancia por no existir Norma internacional al momento de elaborar la presente. México, D.F. a 12 de octubre de 1993.- El Director General de Normas, Luis Guillermo Ibarra.- Rúbrica.