Tratamiento de Osmosis

Tratamiento de Osmosis a- Eliminación del antifouling PREPARACION DE LAS SUPERFICIES Es imprescindible eliminar el antifouling antes de proceder a la eliminación del gelcoat, debido a la posibilidad de que al hacerlo todo de una vez, el antifouling contamine el resto de la superficie. Se debe quitar todo el antifouling, por medio de una máquina rotorbital o mediante el chorreo con arena o con arena y agua. b- Eliminación del Gelcoat: El Gelcoat debe ser eliminado a continuación, por medio de discos de fibra, peladora o chorreo de arena seco o húmedo. Es importante recalcar que es necesario proporcionar al laminado, una vez expuesto, una rugosidad tal, que permita que cualquier producto se adhiera adecuadamente. c- Lavado periódico del laminado: Es importante también recalcar que el lavado del laminado existente es crucial, ya que la permanencia de cualquier elemento que contamine la superficie impedirá la adherencia de los recubrimientos protectores que se aplicarán a continuación cualesquiera que ellos sean. Dicho lavado, con agua dulce, corriente y abundante, deberá ser efectuado al menos una vez a la semana durante al menos cuatro semanas, según el grado de humedad que tenga la embarcación al comienzo de las reparaciones. d- Control de la humedad contenida en el casco: En general, la humedad contenida en el casco, nos indica cuándo se deben empezar los trabajos de reparación de la Osmosis. Hay varios medidores que nos ayudan a controlar el porcentaje relativo de humedad contenido en un casco determinado. Los más conocidos son: Sovereign, Protimer, Novanex y Skipper. Cada uno de ellos nos da una lectura relativa y asimismo, cada uno de ellos nos indica el porcentaje de humedad relativa con el cual empezar los trabajos. De este modo, la lectura que nos da el medidor Sovereign, por ejemplo, será diferente a la lectura que nos dará el medidor Skipper, debiéndonos ceñir siempre al mismo, toda vez que hayamos empezado un tratamiento. En el caso del medidor Skipper (Tramex) que es el que Pinmar Sa. comercializa actualmente, el porcentaje de humedad relativa ideal para comenzar los trabajos de reparación, es el índice 40 en la escala inferior del visor, con la posición de lectura en la escala N.2. Este valor relativo, no tiene nada que ver con el porcentaje de humedad que nos brinda otro medidor, tan útil y válido como el Skipper, como por ej. El Sovereign, cuyo índice será válido por debajo del 5% según su propia escala. En general, podemos decir que todos los fabricantes de recubrimientos

aceptables para tratar la Osmosis en embarcaciones de Fibra de Vidrio Reforzada de Plástico (FRP), autorizan el uso de uno u otro medidor, siempre y cuando se utilice el mismo durante todo el proceso de curado. Otro método para controlar la humedad, es el de pegar un trozo de plástico sobre la superficie del laminado y dejarlo allí durante varios días. Si el plástico, se humedece por la cara interior, es decir, la que toca al laminado, esto será una clara indicación de que hay humedad en el interior, la cual se condensa al tocar el plástico que la cubre. Se puede decir en líneas generales que: si el casco que está bajo tratamiento no está completamente seco, la Osmosis reaparecerá a corto o mediano plazo, en las áreas más débiles o peor tratadas. Cabe acotar que se suelen encontrar zonas en las cuales la humedad no baja aún a pesar del proceso de secado. Estas áreas, pueden tener debajo elementos metálicos o grandes concentraciones de agua, como por ejemplo, vigas de refuerzo, soportes de motores, depósitos de agua o combustible, o directamente sentinas con restos de agua. e- Ventilación interior: La ventilación interior cumple un papel muy importante también dentro del proceso de secado de una embarcación afectada por el fenómeno llamado Osmosis. Durante el proceso de secado, es importante asegurarse de que el interior de la embarcación esté constantemente abierto y adecuadamente ventilado. De no ser así, se forma en el interior, el llamado "efecto invernadero", el cual no solamente retrasa el proceso de secado, sino que además agrava el problema de la humedad contenida en el casco. En sitios donde la temperatura es alta y el porcentaje de humedad relativa ambiente es también alto, el interior de la embarcación se convierte en una especie de invernadero, donde la humedad es aún superior a la humedad del exterior, hecho que agrava aún más el problema y retrasa el proceso de secado. Lo aconsejable es entonces, crear una corriente continua en el interior de la embarcación, utilizando ventiladores y/o calefactores que además de airear, proporcionen al interior una cierta temperatura que contribuya al proceso de secado. Se aconseja también sacar todos los elementos que puedan provocar la permanencia de la humedad, tal como velas, ropa de cama etc. Otro punto fundamental a tener en cuenta es el del vaciado de sentinas o cualquier otra área que pueda estar conteniendo agua. f- Preparación de los trabajos: En caso de que el proceso de secado sea más lento de lo esperado, se puede acelerar el mismo, montando una tienda alrededor de la embarcación, cuidando de que la cinta que sostiene el plástico al casco, sea la adecuada, lo suficientemente fuerte y que no transfiera el adhesivo al casco. Si no la encuentra en el área donde está la embarcación, consulte. f.1- A la hora de empezar los trabajos de aplicación, deberá entonces tener en cuenta y a modo de repaso, los siguientes elementos: f.1.1- El casco seco y descontaminado. f.1.2- La superficie del laminado debe tener la rugosidad adecuada a fin de que el recubrimiento epoxi "pegue" sin problemas. f.1.3- Un casco chorreado con arena y agua presentará siempre una superficie casi ideal para que la resina de epoxi cumpla su propósito. Consulte.

f.1.4- Tener a mano todos los elementos necesarios. Es muy importante que a la hora de comenzar los trabajos de aplicación, estén todos los materiales necesarios, disponibles y a la mano tanto de quien va a hacer las mezclas como de quien va a aplicar los productos. En ello se incluyen por ejemplo: los equipos de seguridad, mascarillas, guantes, monos de papel o capuchas. También recordar: trapos de algodón blancos, limpios y secos; disolventes adecuados para la limpieza (no para las resinas, ya que éstas son 100% sólidos y Jamás deben diluirse bajo ningún concepto). Dentro del otro material, recordar tener a mano: botes de mezcla, cubetas, rodillos, mangos, recambios de cubetas etc.. Es decir, que la falta de uno de los materiales a la hora de empezar a aplicar, puede retrasar enormemente el trabajo o incluso hacernos perder una mezcla, la cual podría catalizar antes de ser aplicada. f.1.5- Tener a mano los manuales de aplicación y si es posible un teléfono móvil. A veces, frente a una mínima duda que surja en el momento de aplicar una resina o fabricar una masilla o efectuar cualquier mezcla, se tiende a improvisar, con pésimos resultados. El Dpto. de Ventas de Pinmar Sa, está siempre disponible para ayudar a despejar cualquier duda que surja en el momento de trabajo en Varadero. Si no tiene los manuales a mano, por favor, Consulte y recuerde que es más fácil no aplicar un producto que aplicarlo y luego tener que quitarlo con la consiguiente pérdida de tiempo y dinero! f.1.6- No tener miedo a efectuar las mezclas. Muchas personas, tanto aplicadores profesionales como amateurs, propietarios de embarcaciones o amigos de éstos, están constantemente mezclando y aplicando productos de este tipo. En general, el porcentaje de fallos es mínimo cuando se siguen los procedimientos paso a paso y tal como se describen en los manuales. Actualmente en España, hay más de 500 embarcaciones que han sido tratadas con las resinas de epoxi WEST SYSTEM y un gran porcentaje de ellas han sido reparadas por los armadores de las mismas, habiendo obtenido desde el primer momento un porcentaje altísimo de éxito. El consejo es, entonces, ceñirse a las recomendaciones de los diferentes manuales editados por Gougeon Bros., entendiendo que las resinas de epoxi necesitan de unas proporciones de mezcla muy ajustadas para que realmente cumplan con su propósito y por otra parte de que se suministran todo tipo de accesorios, tales como bombas dosificadoras y botes graduados para efectuar las mezclas en forma adecuada. f.1.7- Seguir los pasos en cuanto a los tiempos de aplicación según las instrucciones dadas. Se puede decir en general que las horas ideales para la aplicación de las resinas de epoxi son entre las 9 de la mañana y máximo las 3 de la tarde. A partir del mediodía y dependiendo del sitio geográfico donde esté ubicada la embarcación y fundamentalmente la época del año, comienza a caer un "rocío" que no se detecta a simple vista (a menos que se preste especial atención a ello) y que afecta invariablemente a casi cualquier recubrimiento recién aplicado. En el caso de los epoxis, éstos se vuelven de aspecto lechoso, con posibles marcas en la superficie y no llegan a curar del todo en algunos casos. Tampoco existe una regla escrita en cuanto a los problemas que puedan derivar de un problema de este tipo. Los fabricantes en cambio, suelen recomendar que la capa afectada se quite y se reemplace por una nueva. Asimismo, cabe acotar que los epoxis en general, necesitan 7 días para un curado completo. Es decir, que aún cuando estén en un estado sólido y sean lijables y manipulables, antes de ser puestos en inmersión permanente (y esto es válido sobre todo para tratamientos de Osmosis), es recién una semana después

que deben ser puestos en el agua. g- Primera capa de WEST SYSTEM epoxi: La primera capa de resina de epoxi WEST SYSTEM que se aplicará en el casco, una vez seco y preparado, será lo que llamamos "capa de impregnación", esto es: una capa que penetra dentro del laminado, en forma parcial, dejando una superficie apta para recibir las masillas (en caso de que sean necesarias) y las capas de recubrimiento de protección e imprimaciones finales, así como del antifouling (patente) seleccionados. Efectuar la mezcla, mediante el uso de las bombas dosificadoras, teniendo siempre cuidado de comenzar la mezcla, dentro de un bote de mezclas, SIEMPRE comenzando con una "embolada" o golpe de bomba de la Base 105. Inmediatamente después, efectuar una "embolada" o golpe de bomba dosificadora del Catalizador seleccionado, el cual puede ser el 205 (rápido) o el 206 (lento). A fin de informarse de las diferencias básicas entre los diferentes catalizadores, por favor, remítase a cualquiera de nuestros manuales, en especial a la nueva edición del "Manual Técnico y de Productos" el cual está traducido al castellano, o bien, consultando las páginas de Pinmar Sa en Internet. Luego de haber efectuado varias "emboladas" alternativas de Base + Catalizador, (en general en número de 1 a 8, dando ésta última cantidad una masa aproximada de 260 gr.), mezcle bien ambos componentes, hasta que cualquier diferencia aparente en la mezcla líquida desaparezca y logre un aspecto uniforme del producto. Si la superficie está muy rugosa, aplique la primera capa a brocha, si es posible. Esto ayudará a la resina a penetrar bien en el laminado y evitará problemas futuros. En caso de decidirse aplicar la primera capa a rodillo, peine bien luego la superficie con una brocha descartable. Recuerde: La primera capa de Resina WEST SYSTEM es tan importante como el resto del sistema, ya que de ella dependerá el "agarre" de las capas subsiguientes h- Enmasillado y capas posteriores: Dejar curar la primera capa al menos 24 horas. Debido a que las resinas de epoxi liberan una especie de "grasa" durante el proceso de curado, es imprescindible lavar la superficie tratada antes de proseguir con el sistema: h.1- Empape una esponja común con agua dulce y lave el área tratada previamente. h.2- Seque la superficie por medio de trapos de algodón blancos, limpios y secos, con papel de celulosa (tipo industrial) o por medio de un compresor. h.3- Lije la superficie con papel de lija grano P100-120 (se recomienda el soporte 3M, tipo 241), a fin de quitar el brillo que la resina presenta. h.4- Limpie la superficie por medio de un trapo de algodón blanco, limpio y seco, empapándolo en un disolvente tipo acetona, tolueno o xileno. Utilice el método denominado de "los dos trapos", esto es, un trapo empapado en el disolvente y el otro seco y limpio. A medida que pasa el trapo con el disolvente, seque la superficie con el otro a fin de evitar que el disolvente forme una película que pueda evitar la adherencia posterior. h.5- Siempre utilice ropa y equipo de seguridad tal como: mascarillas (tipo 3M 8710 o similar), guantes de látex o vinilo (estos son aún más recomendables, debido a que no producen alergia), gafas de seguridad (ver catálogo de productos WEST SYSTEM), monos de tela o papel y capuchas. Se recomienda asimismo, utilizar las cremas de

protección y limpieza que suministra WEST SYSTEM (ver ficha técnica en el catálogo de productos). En general, los productos de epoxi no son tóxicos, pero pueden provocar alergias en personas muy sensibles. En caso de detectar alguna alergia, en forma de enrojecimiento de la piel u otro síntoma, suspenda el uso de la resina y consulte a un médico. h.6- En caso de tener que utilizar masilla para igualar la superficie, la preparación de ésta es sencilla, aún cuando requiera un método riguroso de mezclado. Hay dos tipos de aditivos básicos a la hora de igualar las superficies: Microlight 410 y Low Density Filler 407. Ambos cumplen el propósito de producir una masilla ligera y fácil de lijar. El Microlight 410 es un aditivo termoplástico de color claro, el cual agregado a una mezcla de Base+Catalizador, produce una masilla muy ligera. Low Density Filler 407 es una mezcla de Microbalones y Silica Coloidal, de color marrón claro, el cual, agregado a una mezcla de resina Base+Catalizador, produce una masilla ligera, más dura que la producida con el 410, fácil de lijar y con muy buena resistencia al agua. h.7- Efectúe una mezcla de resina WEST SYSTEM 105 + Catalizador 205 ó 206, mezcle bien ambos productos y agregue luego la cantidad adecuada del aditivo seleccionado, siguiendo las instrucciones del Manual Técnico en cuanto a las consistencias deseadas. h.8- Aplique la masilla sobre las áreas a igualar, teniendo en cuenta que la masilla de epoxi se aplica básicamente para Rellenar hendiduras y no para "esculpir" la superficie. Este punto es de extrema importancia, ya que de él dependerá el aspecto final de la superficie. Extienda la masilla por medio de una espátula de aproximadamente 40 cm., cuidando de no dejar grumos o burbujas. No olvide que el excedente de masilla que no sea retirado cuando aún esté sin curar, deberá ser lijado luego de haber curado. h.9- Una vez curada la masilla, repita el proceso de lavado con esponja y agua, antes de lijar. Para el lijado de la masilla, se recomienda el uso de Tacos Abrasivos 3M con su correspondiente sistema Hookit. Consulte con el Personal Técnico de Pinmar Sa. Nota: No se recomienda el uso de lijadora rotorbital a esta altura del proceso, debido básicamente a que dicha herramienta no iguala o "inercia" la superficie en la forma adecuada, dejando "aguas" que no respetan la forma original de la embarcación. Es para evitar complicaciones, que siempre recalcamos que el mejor sistema de quitar el Gelcoat es el Pelado con Máquina Peladora Gel-Plane, seguido por un Chorreo con agua y arena, ya que este sistema, cuando ha sido efectuado por manos cuidadosas, deja el casco en perfecta forma, además de eliminar completamente las partes inútiles del laminado. h.10- En caso de que una sola capa de masilla no sea suficiente para el igualado del casco, repita la operación descrita anteriormente, teniendo en cuenta que la masilla se debe aplicar primero en sentido vertical, es decir de abajo-arriba y la segunda en el mismo sentido. Si aún no fuera suficiente para lograr un igualado completo del casco, se deberá aplicar una capa complementaria en sentido longitudinal. Consulte. h.11- A partir de la finalización del enmasillado, el casco está preparado para la aplicación de las 5 ó 6 capas finales de resina WEST SYSTEM con su correspondiente aditivo 422 Barrier Coat. El 422 es un aditivo que mejora enormemente la capacidad de la resina WEST SYSTEM de actuar como membrana resistente a la humedad; por lo tanto es imprescindible que se utilice a todo lo largo del la fase final del tratamiento. i- Aplicación de las capas posteriores:

A partir de este momento, todas las capas a aplicar, serán iguales, con el mismo poder de recubrimiento y el mismo sistema de aplicación: i.1. Usted deberá determinar si la masilla aplicada está lo suficientemente porosa como para necesitar una capa selladora de Resina WEST SYSTEM Base+Catalizador, sin aditivos. De ser así, efectúe la mezcla y aplique la resina sobre la superficie de la masilla previamente lijada y descontaminada. i.2. Consideraciones: i.2.1 Primera capa de Resina WEST SYSTEM 105+206+ 422 Barrier Coat (agregando aproximadamente un 20% por peso del aditivo). Recuerde que el poder cubriente de la resina+ el aditivo baja a 5 m2 aproximadamente por kilo de mezcla. i.2.2 Segunda capa igual a la anterior. i.2.3 Tercera capa igual a las anteriores. i.2.4 Cuarta capa igual a las anteriores. i.2.5 Quinta capa igual a las anteriores. i.2.6 Sexta capa igual a las anteriores. Nota: Se pueden aplicar varias capas en el mismo día (a rodillo, "peinando" luego la superficie con una brocha de abajo-arriba), dependiendo del clima y de la hora. Es importante agregar que hay dos métodos para hacerlo: a. Dar una capa a todo el casco ó b. Aplicar la mezcla por secciones, teniendo en cuenta al día siguiente, de solapar unos 10 cm sobre la sección finalizada el día anterior, luego de haber lavado, secado y lijado esos 10 cm de solape. i.3. Una vez finalizada la aplicación de la última capa de mezcla, dejar curar 24 horas, repetir la operación de lavado-lijado y aplicar una capa intermedia de imprimación de epoxi, la cual facilitará la adherencia del antifouling seleccionado. Siga las instrucciones del fabricante del sistema de imprimación/antifouling. i.4. Consideraciones finales: i.4.1 Si tiene dudas, consulte. i.4.2 Revise toda la documentación a fondo. i.4.3 Revise todos los materiales a utilizar antes de empezar. i.4.4 No trabaje con mal tiempo o fuera de los límites recomendados en este manual. i.4.5 Recuerde las normas básicas de cualquier aplicaador: P.P.P.P.P.: Perfecta Preparación Previene Pobre Performance.