El Sistema de Producción de SEAT Hacía una empresa sincronizada y orientada al valor añadido.
Un sistema de producción sincronizado y orientado al valor añadido se caracteriza por estructuras eficaces, procesos optimizados y un personal altamente cualificado. Esto garantiza nuestros puestos de trabajo de manera duradera y sostenible. La plantilla forma el eje central de la empresa: Los puestos de trabajo se diseñan de forma ergonómica, evitando el esfuerzo y fatiga de los operarios. De esta forma preparamos a nuestra empresa para afrontar los desafíos que conlleva el cambio del panorama mundial.
Las empresas con éxito se caracterizan por su predisposición al cambio La organización que aprende Para tener éxito en la implementación de los cambios sistemáticos y estructurales, el personal debe tener la posibilidad de adquirir nuevos conocimientos. La formación y entrenamiento continuo tanto individual como colectivo ayuda a todo nuestro personal a ampliar sus conocimientos metodológicos y sociales para poder cumplir de manera óptima con su papel de portadores de conocimiento e innovación. Mediante la optimización desde dentro hacia fuera, una cultura de resolución de problemas constructiva y la búsqueda constante de la mejora nos convertiremos en una verdadera organización que aprende.
Por qué necesitamos el Sistema de Producción? Nuestras exigencias respecto a un diseño emocional, un acabado de calidad y una tecnología innovadora son inconfundibles. Es precisamente lo que entusiasma a nuestros clientes. Ofrecer todo eso a un precio competitivo frente a una variedad de modelos cada vez más elevada sólo será posible si los estándares se cumplen de forma consecuente y los procesos son estables. Por este motivo el Sistema de Producción SEAT (SPS) se ha propuesto aumentar la calidad y mejorar el cumplimiento de los plazos de desarrollo y entrega, reduciendo al mismo tiempo los costes. Son objetivos ambiciosos que sólo se pueden alcanzar si cada uno de nosotros hace su aportación y da lo mejor de sí.
El SPS asegura nuestros puestos de trabajo mediante una alta eficacia y una elevada competitividad. Ventajas personales: Puestos de trabajo seguros y atractivos. Motivación gracias al éxito. Reglas claras y precisas gracias a una comunicación óptima. Responsabilidades y tareas bien coordinadas. Participación activa del personal en el proceso de mejora continua de los estándares. Menos estrés gracias a un trabajo con menos averías e incidencias.
El SPS asegura nuestros puestos de trabajo mediante una alta eficacia y una elevada competitividad. Ventajas organizativas: Mayor transparencia en los procedimientos. Producción libre de averías, procesos estables. Mejora continua de la calidad en el producto y el proceso. Reducción de pérdidas por problemas de desviaciones en los procesos. Reducción de todo tipo de derroches en favor de una calidad y una mayor productividad. Tiempos de paso más cortos y mejoras en los plazos de entrega, mayor orientación al cliente. Reducción de costes. Evolución de la empresa gracias a una organización que mejora continuamente.
Por qué una casa? El sistema de producción nos proporciona los métodos y los instrumentos necesarios para aumentar la calidad y la productividad, para reducir los costes, los tiempos de paso y conseguir mejorar el cumplimiento de los plazos de entrega. Igual que en una casa, las bases constituyen cimientos sólidos para las columnas: tacto, flujo, pull y perfección. Hay que tener en cuenta que las oportunidades de mejora sólo se pueden aprovechar de forma eficaz si se implementan todos estos principios de manera homogénea. Cada uno de los elementos de la casa SPS se construye a través de sus métodos correspondientes.
Las bases constituyen los cimientos Todas nuestras actividades se forman desde la base de una evaluación cualificada de los riesgos teniendo en cuenta la protección del medio ambiente. De esta manera diseñamos puestos de trabajo, productos y procesos seguros. El trabajo con estándares respaldado por una gestión visual es imprescindible para garantizar la calidad e impulsar la mejora continua. Mediante una consecuente y continua eliminación de los derroches podemos eliminar todas las cosas que originan pérdidas y que incrementan los costes de fabricación. Bases Una organización del trabajo orientada hacia las personas en la que se prioriza el trabajo en equipo y la formación continua son la base para un sistema de producción de éxito. Una producción nivelada y homogénea nos lleva finalmente a una alta productividad gracias a una producción constante a lo largo de un período determinado.
El equipo es más que la suma de las aportaciones individuales En un equipo sus miembros son los responsables de llevar a cabo sus actividades. A destacar son las actitudes colaboradoras, los trabajos eficientes, el reparto de actividades uniforme, la polivalencia y el flujo de la información. El portavoz está liberado para realizar sus actividades y funciones con el fin de alcanzar los objetivos, llevar a cabo el entrenamiento y coordinar el buen desarrollo del equipo. También apoya las actividades de mejora continua y los procesos de solución de problemas. Los miembros del equipo tienen la responsabilidad y competencia de su propio trabajo y la mejora continua de sus procesos en base a los estándares. Ofrece la posibilidad de participar en el desarrollo de los procesos de trabajo y con ello en la seguridad laboral teniendo como principal objetivo la calidad del producto y el aumento del interés por el trabajo diario. Bases
Las 5S son la condición previa para trabajar con estándares Con una mejor organización del entorno laboral a través de puestos de trabajo limpios y estandarizados, las 5S nos proporcionan una mayor seguridad en el trabajo y un personal más motivado. La transparencia y la visualización de las desviaciones contribuyen a mejorar la calidad de los productos y los procesos así como la productividad. Un puesto de trabajo basado en las 5S nos facilita, por ejemplo, el alcance de herramientas y medios auxiliares así como reduce el tiempo necesario de formación en el puesto. Bases
Sin estándares no hay mejora Trabajar con estándares permite a nuestros operarios desarrollar rutinas. Con ello pueden efectuar siempre la misma secuencia de trabajo dentro de un tacto. Nuestro objetivo es garantizar puestos de trabajo seguros, que cumplan la calidad y la productividad necesarias. Por eso es preciso actuar cada vez que el trabajo se desvía del estándar. Las reglas son: Un estándar, una vez definido, es válido para los operarios de todos los turnos de trabajo. Los estándares se van mejorando continuamente, reduciendo los derroches y solucionando problemas que surgen. Trabajar con estándares mejorados significa una mejora de las secuencias de trabajo y de la calidad. Bases
Todo lo que no sirve para incrementar el valor es derroche Los 9 tipos de derroches Con la eliminación continua de derroches en los procesos y productos, aumentamos el porcentaje de actividades que generan valor añadido. En el caso ideal esto significa todos y cada uno de los pasos de un proceso son necesarios y no puede ser omitidos. La sobreproducción es una forma de derroche de especial atención porque encubre todos los demás tipos de derroche. Eliminando los 9 tipos de derroches conseguimos una reducción de los tiempos de paso y los costes, mejorando la rentabilidad. Bases
El tacto cliente es el marcapasos de todos los procesos y por lo tanto la base de cualquier optimización La visión del principio tacto toma el ritmo de los pedidos del cliente como ciclo de la producción, es el latido del corazón de la empresa. Significa que queremos producir con el mismo ritmo con el que nuestro cliente nos solicita nuestros productos. De esta forma, el tacto de cliente sirve de marcapasos para la producción y los procesos que la apoyan, creando un nivel de tacto invariable y constante. Así son factibles procesos de fabricación sólidos, estables y cíclicos que eliminan consecuentemente todo tipo de derroches. Tacto
El método de un solo tacto es la base de una secuencia de trabajo cíclica y estandarizada Con las cargas en un tacto, cada operario realiza sus tareas en el producto que se fabrica en un tiempo determinado tiempo tacto, en un espacio determinado tacto. De esta manera mejoramos la ergonomía, reducimos los recorridos y evitamos interferencias entre operarios. Con la posibilidad de trabajar de manera cíclica y estandarizada, la carga en un solo tacto crea la base para un diseño conjunto de estándares en el producto, el proceso, los medios auxiliares y la infraestructura. El desarrollo, la planificación y la generación de cargas en un solo tacto es un requisito esencial para conseguir la máxima calidad y productividad. La carga de un solo tacto nos ayuda a descubrir rápidamente cualquier desviación o derroche fomentando su eliminación de manera inmediata y duradera. Tacto
Flujo encadenado de todos los procesos, informaciones y materiales, con pulmones mínimos y claramente definidos El principio Flujo, dicta que el material y las informaciones deben fluir al ritmo del tacto del cliente. Esto significa que adaptamos los procesos y sus secuencias de trabajo a la secuencia de fabricación y los repartimos conforme al tacto del cliente en los respectivos puestos de trabajo. Trabajando en un flujo de pieza a pieza apoyado por la gestión visual, y con la entrega directa al proceso siguiente descubrimos desviaciones de calidad y hacemos un seguimiento respecto a su rápida eliminación. Con el principio del flujo conseguimos un suministro seguro y continuo a producción, además acortamos el tiempo de paso, reduciendo constantemente los pulmones estandarizados que necesitamos mediante la eliminación de problemas. Flujo
Las espinas de pescado suministran las piezas necesarias en el momento necesario JiT a la línea El principio de la espina de pescado describe la disposición espacial de los procesos de producción, con un acoplamiento directo entre los premontajes de piezas y las líneas principales de producción. El objetivo del principio es el premontaje y suministro sincronizados de las piezas, con un acoplamiento muy cercano a la línea principal mediante pulmones estandarizados. Con ello conseguimos acortar el tiempo de paso y reducimos las diferencias en tiempo de montaje entre los diferentes acabados del producto en la línea principal. Flujo
Los procesos que tiran Pull garantizan procedimientos ajustados lean con valor añadido En el principio Pull, el proceso posterior se aprovisiona del proceso anterior exclusivamente de aquellas piezas e informaciones que necesita. Al mismo tiempo, el proceso anterior produce sólo lo que requiere el proceso posterior. Aquí es más importante asegurar el suministro a través de procesos seguros y una reacción rápida, que no en un alto grado de aprovechamiento de las máquinas. Con el principio Pull conseguimos reducir los stocks, las inversiones y las tareas de control. Gracias a la mejora del proceso que necesitamos para conseguir este objetivo minimizamos también los tiempos de paso y los costes. Pull
Mediante el método Kanban se produce y se pone a disposición sólo aquello que pide el proceso posterior El Kanban es un método para la introducción del principio Pull. Controla el flujo de información de manera que el proceso anterior sólo pone a disposición aquellas piezas e informaciones que son necesarias para el proceso posterior. De este modo, el Kanban nos permite tanto el control como la reducción del tiempo de paso mediante la minimización de stocks. Con esto, todos los derroches y desviaciones del estándar se vuelven visibles. Pull
Conseguimos procesos perfectos mediante una calidad con cero fallos, el paro del proceso en caso de desviación y la eficiencia Errar es humano. Y cada fallo nos brinda una oportunidad de mejorar. Mediante nuestro sistema aseguramos de manera duradera que cada fallo ocurra sólo una vez. Porque cuanto más tardamos en detectar un error, mayor será el trabajo necesario para eliminarlo. Por lo que intentamos conseguir una organización de los procesos que prevenga los errores, que los detecte y solucione inmediatamente allí donde ocurran. El principio de la perfección nos proporciona los métodos para que esto sea posible y nos lleva por lo tanto a una estabilización y una mejora constante de los procesos. El objetivo es la entrega de piezas 100 % OK a los procesos posteriores. Perfección
Las máximas de la colaboración rigen el trato entre todos Las máximas de la colaboración La introducción duradera de un sistema de producción sincronizado y orientado al valor añadido se basa en un liderazgo correcto y una comunicación buena y eficiente. El enfoque orientado a la coherencia entre todas las áreas de la compañía en sus aspectos operativos y estratégicos, es la condición previa para poder actuar correctamente. Aquí, el control de procesos mediante un sistema de informes estandarizado nos permite mantener una comunicación regularizada acerca de los resultados.
Para conseguir una producción sincronizada y orientada al valor añadido necesitamos el apoyo de TODOS! Poniendo toda la atención en el proceso, ver y observar es el camino para entender y solucionar los problemas así como asegurar el cumplimiento de los estándares. Fomentando una cultura que genera calidad a la primera, en vez de una cultura de retrabajo. Orienta tus decisiones hacia el éxito a largo plazo de la empresa. Lidera a tus colaboradores con valor humano y forma ejecutivos y operarios que apoyen la filosofía de la mejora continua. Y no lo olvides: En la implementación de una producción sincronizada y orientada al valor añadido, tú eres el ejemplo para los demás.