REVALORIZACIÓN DE RESIDUOS DE LA INDUSTRIA ALIMENTICIA PARA LA PRODUCCION DE BIOETANOL DE SEGUNDA GENERACIÓN

Transcripción

1 REVALORIZACIÓN DE RESIDUOS DE LA INDUSTRIA ALIMENTICIA PARA LA PRODUCCION DE BIOETANOL DE SEGUNDA GENERACIÓN V.E Capdevila 1, V. Kafarov 2, M.C. Gely 1 y A.M. Pagano 1 1 Área de Procesos - TECSE, Depto. Ingeniería Química, Facultad de Ingeniería Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires (UNICEN) Av. del Valle Olavarría - Argentina 2 Universidad Industrial de Santander (UIS), Bucaramanga, Colombia vero.capdevila@fio.unicen.edu.ar Resumen. Con el objetivo de agregar valor a residuos de industrias alimenticias, como lo son la cascarilla de arroz (residuo de la industria arrocera) y el lactosuero (residuo de la industria láctea), se presenta un modelo de simulación del proceso de obtención de bioetanol de segunda generación utilizando estas materias primas. Con este trabajo se busca una alternativa de revalorización de este tipo de residuos mediante su utilización para la producción de biocombustibles sostenibles, contribuyendo a resolver dos problemáticas ambientales como son la inmediata escasez de petróleo y la generación de grandes volúmenes de efluentes contaminantes en las industrias lácteas. El modelo se desarrolla en el simulador Aspen HYSYS en estado estacionario. Incluye las etapas de hidrólisis, fermentación y separación de bioetanol generado a partir de residuos lignocelulósicos (cascarilla de arroz) en combinación con lactosuero, determinándose las condiciones de diseño y operación de los equipos para alcanzar una producción a la salida del proceso de 8,2 t/h con una pureza de 91,9% p/p en bioetanol (es decir 7,57 toneladas de etanol puro por hora) a partir de 28,89 t/h de biomasa lignocelulósica pretratada y 88 t/h de lactosuero. Palabras clave: bioetanol, residuos, simulación. V.C. Capdevila, Facultad de Ingeniería, UNICEN. AAIQ Asociación Argentina de Ingenieros Químicos - CSPQ

2 1. Introducción El concepto de desarrollo sostenible hace referencia a aquel desarrollo que es capaz de satisfacer las necesidades actuales sin comprometer los recursos futuros. Actualmente, frente a la evidente escasez del petróleo a corto plazo, es preciso urgentemente enfocar los esfuerzos a la búsqueda de tecnologías de producción sostenibles que permitan aportar soluciones a esta problemática, sin comprometer los recursos de futuras generaciones. Entre las propuestas alternativas que se enfocan a dar solución a esta situación coyuntural aparecen los biocombustibles como el bioetanol. El bioetanol es el biocombustible más ampliamente utilizado para el transporte en todo el mundo (Balat, 2011). Se lo puede obtener a partir de la fermentación alcohólica de biomasas con alto contenido de azúcares y almidón tales como cereales y caña de azúcar (denominado bioetanol de primera generación). También es posible obtenerlo a partir de otras tecnologías sustentables que utilizan como biomasas residuos lignocelulósicos como la cascarilla de arroz proceso denominado de segunda generación- eliminando la existente controversia entre destinar los alimentos para el consumo humano ó para la generación de energía. La cascarilla de arroz tiene una estructura celulósica cristalina compleja que dificulta la hidrólisis enzimática, por eso para la producción de bioetanol se requiere de un pretratamiento, a diferencia de la caña de azúcar y de los cereales (Dagnino et al., 2011). El pretratamiento químico tiene como objetivo desintegrar la matriz de carbohidratos compuesta de celulosa y lignina enlazada por cadenas de hemicelulosa de tal manera que la celulosa reduzca su grado de cristalinidad y aumente la celulosa amorfa, que es la más adecuada para el posterior ataque enzimático (Sánchez y Cardona, 2005). Se aplica para conservar la celulosa y la hemicelulosa separando la lignina, siendo esta etapa necesaria para mejorar la velocidad de producción y el rendimiento total de los azúcares monoméricos en la etapa de hidrólisis. A posteriori, mediante hidrólisis enzimática se transforma la celulosa y la hemicelulosa en sacáridos que se fermentan y separan. Por un lado, la celulosa liberada es sometida a dicha hidrólisis enzimática con células exógenas, lo cual hace que se obtenga una solución de azúcares fermentables que contiene principalmente glucosa,

3 pero también pentosa, resultantes de la hidrólisis inicial de la hemicelulosa. Estos azúcares son posteriormente convertidos en bioetanol mediante microorganismos, que pueden utilizar uno ó varios de los azúcares presentes en el material lignocelulósico pretratado e hidrolizado (Samper, 2007). La cascarilla de arroz, baja en contenido de lignina (19% ligninas totales) y con más del 50% de carbohidratos en su composición, sometida a pretratamiento con ácido sulfúrico diluido (0,3 % p/v) durante 33 minutos a 5 atm y 152ºC, se ha demostrado que produce además de la hidrólisis de azúcares componentes de la hemicelulosa- una alta proporción de glucanos susceptibles de ser hidrolizados para obtener bioetanol (Dagnino et al., 2013). El lactosuero es un residuo de las industrias lácteas que ocasiona una problemática ambiental por los grandes volúmenes con elevada carga orgánica que se generan. Sin embargo ofrece muchas posibilidades de valorización, entre ellas la elaboración de bebidas lácteas, la fabricación de alimentos como yogurt y galletas, geles de baño y otros productos cosméticos, la alimentación del ganado (Delgado y Gil, 2011). Pero además es posible obtener bioetanol por un proceso fermentativo a partir de los monosacáridos presentes en el suero (fundamentalmente lactosa, en el orden del 5% en peso). La cantidad y composición del lactosuero que se genera en la industria láctea es muy variable, ya que depende del tipo de queso que se elabora, del tratamiento térmico de la cuajada, de la forma de coagulación, del cuajo empleado, entre otros. De acuerdo al origen del lactosuero se lo clasifica como dulce, que es el líquido sobrante de la precipitación de las proteínas por hidrólisis específica de la k-βcaseína por coagulación enzimática y con un ph similar al de la leche inicial, y ácido, que es el líquido remanente obtenido después de la coagulación ácida o láctica de la caseína con un ph de alrededor de 4,5 (Ramírez-Navas, 2013). El azúcar presente en el lactosuero, a partir del cual es factible obtener bioetanol, es la lactosa, un disacárido que cuando se somete al proceso de hidrólisis proporciona glucosa y galactosa (González Siso, 1996). A partir del proceso fermentativo de estos monosacáridos se obtiene el bioetanol. Conocer el contenido de lactosa en el lactosuero resulta necesario para determinar la cantidad de carbohidratos disponibles para procesos

4 fermentativos de los microorganismos; un contenido cercano al 5% es adecuado para el crecimiento de éstos, ya que representa la fuente de carbono, hidrógeno y energía metabólica (Rivera, 2005). Considerando que el suero de queso; debido a su baja cantidad de lactosa; puede producir solo alrededor de un 2,5% de etanol en fermentación directa, no resulta un proceso económicamente viable (Kargi y Ozmihci, 2006). Por este motivo, diferentes investigadores se han abocado a la obtención de este biocombustible a partir de lactosuero en combinación con otras biomasas tales como granos y melaza de remolacha (Friend et al., 1982; Oda y Nakamura, 2009; Guimarães et al., 2010; Kelbert et al., 2015). Contribuyendo a los lineamientos de estas investigaciones con una visión hacia la sustentabilidad del proceso, en este trabajo se planteó llevar a cabo el desarrollo de un modelo de simulación del proceso de obtención de bioetanol de segunda generación a partir de residuos de la industria de alimentos tales como cascarilla de arroz y lactosuero aplicando el simulador Aspen HYSYS en estado estacionario, persiguiendo el objetivo del aprovechamiento de estas biomasas para la producción de un biocombustible sustentable. Este modelo de simulación constituirá una herramienta valiosa para predecir el rendimiento de bioetanol bajo diferentes condiciones, con vista a la optimización de las operaciones tanto desde el aspecto de la calidad del producto y de la economía del proceso. 2. Metodología El desarrollo del modelo implicó la modelización de las etapas de hidrólisis, fermentación y separación de bioetanol generado a partir de residuos lignocelulósicos como la cascarilla de arroz en combinación con suero de la industria láctea. Como punto de partida, se trabajó sobre la base de los modelos de simulación de la producción de bioetanol desarrollados previamente (Capdevila et al., 2014, 2015) para describir las operaciones de fermentación de residuos lignocelulósicos y la separación de los productos. Capdevila et al. (2015) modela el proceso de obtención de bioetanol a partir de biomasa pretratada (cascarilla de arroz) empleando agua en la fermentación. Con una visión comprometida con las cuestiones ambientales, ese estudio se enfocó a la optimización de la relación agua/biomasa (p/p) con el fin de reducir al mínimo el consumo de agua, resultando que la producción óptima de bioetanol con una pureza de

5 65,5% p/p luego de la separación del producto- requiere el empleo de 2,9 partes de agua por cada parte de biomasa. En busca de una mayor eficiencia del proceso desde el punto de vista de la sostenibilidad, en el modelo que aquí se presenta se propuso como objetivo reemplazar el agua potable que se requiere en el proceso fermentativo por lactosuero. Para simular el proceso de producción de bioetanol a partir de suero de leche enriquecida con cascarilla de arroz pretratada se utilizó el simulador Aspen HYSYS (AspenOne, 2010). La escala del proyecto se definió teniendo en cuenta, por un lado, el 80% de la cascarilla de arroz anualmente producida en Argentina (Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca de la Nación, 2014), lo que representa un flujo de masa de 28,89 t/h de biomasa lignocelulósica pretratada, y por otro lado, la producción típica de lactosuero en la región de influencia de la UNICEN (INTI, 2013) representada por 88 t/h. 3. Desarrollo del modelo y Discusión La Figura 1 muestra el diagrama de flujo del modelo de simulación desarrollado para el proceso de producción de bioetanol a partir de suero de leche y cascarilla de arroz pretratada. En ella pueden observarse las operaciones involucradas en el proceso asumiendo que las etapas de hidrólisis y fermentación ocurren separadamente en reactores continuos de tipo tanque agitado (CSTR) en serie, desarrollándose a posteriori las etapas de separación correspondientes. Las condiciones de funcionamiento de los principales equipos que fueron involucrados en el proceso de producción de bioetanol se muestran en la Tabla 1. Tabla 1. Condiciones operativas y de diseño de los principales equipos del proceso. Parámetros de diseño V-101 CSTR-100 CSTR-101 CSTR-102 T-100 T-102 T [ºC] 106,4 140,0 40,0 37, P [kpa] 101,3 101,3 101,3 101,3 101,3 101,3 Nro. de platos 10 10

6 Fig. 1. Diagrama de flujo de la producción del proceso de bioetanol a partir de cascarilla de arroz pretratada y lactosuero.

7 La corriente de alimentación al proceso identificada como Lactosuero se definió con fracciones en masa de 5% de lactosa (descripta como sucrosa en el entorno de simulación) y 95% de agua (representando el resto de los compuestos minoritarios) (Ramírez-Navas, 2013). La corriente denominada Biomasa se definió a través de los azúcares mayoritarios de la cascarilla de arroz, celulosa y hemicelulosa, considerando su composición de 97,7% p/p y 2,3% p/p, respectivamente, tomando como base las fracciones en masa resultantes a partir del pretratamiento óptimo informado por Dagnino et al. (2011). Para la definición de las corrientes de alimentación y de las reacciones involucradas en el proceso, debieron definirse algunos Compuestos Hipotéticos como Hemicelulosa, Xilosa y Galactosa debido a que no se encontraron en la Librería de Aspen HYSYS. La definición de estos componentes se basó en la definición de la estructura UNIFAC y en propiedades fisicoquímicas de los compuestos las tales como peso molecular, punto de ebullición normal y propiedades críticas de las materias primas. Se seleccionó el modelo termodinámico NRTL como adecuado para estimar las propiedades de las sustancias, estimándose los coeficientes binarios vapor-líquido mediante UNIFAC. Previo a la hidrólisis de la lactosa, la corriente Lactosuero que alimenta al proceso con un flujo másico de 88 t/h a una temperatura de a 40ºC y una presión de 101,3 kpa, se concentró desde 5% p/p hasta 20% p/p de lactosa (Oda y Nakamura, 2009) a través del empleo de un separador Flash (V-101, ver Tabla 1). La función lógica Adjust (ADJ-1) sobre la corriente 2 permitió ajustar la temperatura de la corriente de líquido a la salida del separador ( 2 ) en 106,4 C a fin de mantener la concentración de lactosa de la corriente 2 en 20% p/p (Fig. 2). Las operaciones subsiguientes de hidrólisis y fermentación de los azúcares fueron diseñadas mediante el empleo de reactores continuos de tipo tanque agitado en serie realizando un calentamiento (E-101) aportando 6, kj/h a la corriente de lactosa hidrolizada y un enfriamiento (E-100) de 7, kj/h sobre la corriente proveniente del segundo reactor de hidrólisis (Fig. 3).

8 Fig. 2. Detalle del separador Flash (V-101) para concentrar el lactosuero. Fig. 3. Detalle de la serie de reactores continuos de tipo tanque agitado (CSTR-101, CSTR-100, CSTR-102). Para la etapa de hidrólisis de lactosa se diseñó un reactor isotérmico de mezcla completa (CSTR-101) asociándole un modelo cinético de primer orden tipo Arrhenius con un factor pre-exponencial de 7, (s -1 ) y una energía de activación de 46,861 kj/mol, válido en el rango 25-40ºC (Jurado et al., 2002). A partir de esta reacción se obtuvieron galactosa y glucosa con un grado de conversión de la lactosa del 99,95%. Las condiciones de diseño del reactor CSTR 101 se observan en la Tabla 1. Posteriormente se diseñó la etapa de hidrólisis ácida de la cascarilla de arroz ingresando esta biomasa al reactor de mezcla completa (CSTR-100) con un flujo másico de 28,89 t/h Para esta etapa, se fijaron condiciones operativas isotérmicas a 140 C y

9 presión atmosférica para el reactor CSTR-100 (ver Tabla 1), al cual se asoció un modelo cinético homogéneo de pseudo-primer orden de tipo Arrehenius con un factor preexponencial de 4, (s -1 ) y una energía de activación de 64,350 kj/mol (Megawati et al., 2010). Este reactor se alimentó por un lado con agua recuperada en la etapa de concentración del suero de leche, y por otro lado, con lactosa hidrolizada, obteniéndose una conversión de 96,65% de celulosa a glucosa y 81,96% de hemicelulosa a xilosa. La corriente resultante rica en azúcares fermentables- fue ingresada a un fermentador simulado como un reactor de mezcla completa (CSTR-102), operando isotérmicamente a una temperatura de 37 C y a presión atmosférica (ver Tabla 1). En este reactor se activaron las reacciones de formación de etanol y dióxido de carbono a partir de glucosa, xilosa y galactosa. Todos los parámetros de reacción fueron definidos en base a la cinética de descomposición del reactivo mayoritario en la corriente de alimentación al reactor (glucosa). Se consideró un modelo cinético de primer orden de tipo Arrhenius con un factor pre-exponencial de 1, (s -1 ) y energía de activación de 65,270 kj/mol (Ortiz-Muñiz et al., 2010), obteniéndose conversiones mayores al 97%. Del reactor descrito anteriormente (CSTR-102), se obtuvieron dos corrientes efluentes: una corriente gaseosa CO2 a lavado 37 C de 18,41 t/h, constituida principalmente por dióxido de carbono con una fracción másica de 86,03 % y una corriente líquida A torre de absorción 2 de 18,01t/h cuyo componente principal es el bioetanol con una fracción másica de 85,76%. Con el fin de ventear el dióxido de carbono y concentrar el etanol, complementando el modelo desarrollado por Aspen HYSYS (AspenOne, 2010) se incluyeron otras dos etapas de absorción en paralelo (Fig. 4). La columna de absorción T-100 fue diseñada con el objetivo de separar el CO2 presente en la corriente CO2 a lavado 37ºC que fue producido en el fermentador CSTR-102. Esta corriente gaseosa, que consiste principalmente de dióxido de carbono con restos de agua y etanol, se lavó con agua a 25ºC y 101,3 kpa (corriente Agua a torre absorción 1 ) en la columna de absorción T-100 diseñada con 10 etapas (ver Tabla 1), donde el etanol se absorbió en agua (corriente 9 ).

10 Fig. 4. Detalle de torres de absorción en paralelo. Este último efluente eventualmente podría ser tratado a posteriori en etapas de purificación adicionales (no mostradas aquí) que permitan recuperar el etanol, puesto que dicha corriente posee un flujo másico de 52,87 t/h con una composición en peso de 4,48% p/p de etanol, 95,4% p/p de agua y 0,12% p/p de CO 2. Por otro lado, el venteo de CO 2 se produjo en la corriente gaseosa Venteo CO2, obteniéndose un flujo de CO 2 de 15,78 t /h a 25ºC y 101,3 kpa con una pureza del 98,69 % p/p. La corriente A torre de absorción 2 efluente del reactor fermentador CSTR-102, consistió en una solución diluida de etanol con trazas de otros compuestos menores. Esta corriente fue tratada en la columna de absorción (T-102) diseñada con 10 etapas (ver Tabla 1) con el objetivo de eliminar el agua, obteniéndose el etanol desde la parte superior de la columna (corriente Bioetanol ). Como gas de arrastre se utilizó vapor sobrecalentado que ingresando a 140ºC y 101,3 kpa. Finalmente, la corriente global Bioetanol corriente de salida del proceso presentó las siguientes características: caudal másico total de 8,2 t/h con una pureza en bioetanol de 91,9% p/p a una temperatura de 78,35ºC y presión de 101,3 kpa. Como resultado de la simulación del proceso con las etapas diseñadas se lograron obtener una producción de etanol de 7,57 t/h, previo a las etapas de purificación (no diseñadas en este trabajo). Con el fin de demostrar que la utilización conjunta de las materias primas residuales cascarilla de arroz y lactosuero resulta la mejor opción en cuanto a rendimiento de

11 bioetanol obtenido, sumándole la ventaja adicional de evitar el uso del recurso agua potable en la etapa de hidrólisis de la biomasa lignocelulósica, se compararon los resultados logrados a través de la simulación de diferentes procesos alternativos: Bioetanol de lactosuero y biomasa lignocelulósica (propuesta original de este trabajo) (Fig. 1) Bioetanol de biomasa lignocelulósica empleando agua (Fig. 5) Bioetanol de lactosuero (Fig. 6). bajo las mismas condiciones operativas (caudales de alimentación, temperaturas y presiones) y de diseño (tipos y tamaños de reactores, etapas de las columnas). Los diagramas de flujo de los distintos procesos se presentan en las Figs. 1, 5 y 6, mientras que los resultados de las simulaciones en cuanto a producción de bioetanol de cada uno de ellos se observan en la Tabla 2. Fig. 5. Diagrama de flujo de la producción del proceso de bioetanol a partir de biomasa lignocelulósica empleando agua en la etapa de hidrólisis. Tabla 2. Comparación de los procesos de obtención de bioetanol. Materia prima Flujo másico Etanol [t/h] Biomasa lignocelulósica + Lactosuero 7,57 Biomasa lignocelulósica + Agua 7,49 Lactosuero 2,55

12 Fig. 6. Diagrama de flujo de la producción del proceso de bioetanol a partir de lactosuero. Comparativamente se puede observar que el proceso en el que se utiliza como materia prima lactosuero (solamente) permite obtener etanol con un bajo rendimiento tal cual lo esperado, mientras que el desarrollo del proceso a partir de biomasa-agua arroja un mejor rendimiento pero inferior al obtenido con el uso de cascarilla de arroz y lactosuero en forma conjunta. De esta manera se verifica que la opción utilizada en el desarrollo de este trabajo (cascarilla de arroz-lactosuero) se convierte en una mejor alternativa frente a las otras. Por otro lado, comparativamente con otros resultados reportados en la literatura, fue posible observar que el modelo desarrollado en el presente trabajo predice rendimientos de bioetanol que están en el mismo orden que otras plantas del mundo diseñadas con escalas similares: por ejemplo, Friend et al. (1982) reportaron una producción de bioetanol de 80 millones de litros anuales (9100 L/h) en una planta que procesa t/año de granos de maíz y t/año de lactosuero. Esto representaría una relación de aproximadamente 200 L bioetanol por cada tonelada de lactosuero, empleando una proporción de lactosuero:biomasa del orden de 2,25. En nuestro caso, el modelo predice una producción anual de 89 millones de litros de bioetanol (10200 L/h) a partir de t/año de biomasa y t/año de lactosuero, lo cual vale decir que utilizando una proporción de lactosuero:biomasa de 3 (del orden de la alcanzada en la optimización del modelo previo de Capdevila et al., 2015), el

13 proceso tiene un rendimiento de unos 115 L de bioetanol por cada tonelada de lactosuero procesado. 4. Conclusiones En este trabajo se desarrolló en el entorno Aspen HYSYS un modelo de simulación del proceso de obtención de bioetanol de segunda generación a partir de biomasas residuales lignocelulósicas (cascarilla de arroz) en combinación con lactosuero (residuo de industrias lácteas), abarcando las etapas de hidrólisis/fermentación/separación del producto, como punto de partida para el modelado completo del proceso atendiendo a dos problemáticas ambientales cruciales como son la inminente escasez del petróleo y la disposición final de los residuos generados en las industrias de alimentos. El modelo desarrollado permitió simular las operaciones necesarias para la obtención de bioetanol a partir de suero de leche enriquecido con residuos lignocelulósicos. La simulación predice una producción a la salida del proceso de 8,2 t/h con una riqueza de 91,9 % p/p en bioetanol (es decir, 7,57 toneladas de etanol puro por hora) a partir de 28,89 t/h de biomasa lignocelulósica pretratada y 88 t/h de alimentación de suero lácteo. Reconocimientos Los autores agradecen a la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires (UNICEN) por el financiamiento del proyecto a través de su Secretaría de Ciencia, Arte y Tecnología (SECAT). Referencias AspenOne. (2010). Aspen Technology, Inc. Aspen Plus bioethanol from corn stover model, Aspentech. Balat M. (2011). Production of bioethanol from lignocellulosic materials via the biochemical pathway: A review. Energy Conversion and Management, 52(2), 858. Capdevila V.E., Kafarov V., Gely M.C., Pagano A.M. (2014). Simulación del proceso de obtención de bioetanol de segunda generación a partir de residuos lignocelulósicos, E-Book RITeQ 2014, RT074. Capdevila V.E., Kafarov V., Gely M.C., Pagano A.M. (2015). Simulación del proceso fermentativo para la obtención de bioetanol a partir de residuos de arroz. Avances en Ciencias e Ingeniería, 6(2), 11. Dagnino E.P., Chamorro R.E., Romano D.S., Felissia F., Área M.C. (2011). Optimización de tratamiento ácido de biomasa lignocelulósica para la obtención de bioetanol, Proceedings HYFUSEN Dagnino E.P., Chamorro R.E., Romano D.S., Felissia F., Área M.C. (2013). Optimization of the acid pretreatment of rice hulls to obtain fermentable sugars for bioethanol production. Industrial Crops and Products, 42, 363.

14 Delgado A.V., Gil S.U.(2011) Eficiencia energética. Ecología Industrial: cerrando el ciclo de materiales. Prensa Universitaria de Zaragoza. España. Friend B.A., Cunningham M.L., Shahani, K.M. (1982). Industrial alcohol production via whey and grain fermentation. Agricultural Waste, 4, 55. González Siso M.I. (1996). The biotechnological utilization of Cheese Whey: A Review. Bioresource Technology 57, Guimarães P.M.R., Teixeira J.A., Domingues L. (2010). Fermentation of lactose to bio-ethanol by yeasts as part of integrated solutions for the valorisation of cheese whey. Biotechnology Advances, 28(3), 375. INTI. (2013). Utilización actual del suero de quesería. Ministerio de Industria. Presidencia de la Nación Argentina. Jurado, E., Camacho, F., Luzón G., Vicaria, J.M. (2002). A new kinetic model proposed for enzymatic hydrolysis of lactose by a b-galactosidase from Kluyveromyces fragilis. Enzyme and Microbial Technology, 31, 300. Kargi F., Ozmihci S. (2006). Utilization of cheese whey power (CWP) for ethanol fermentations: Effects of operating parameters. Enzyme and Microbial Technolog, 38, 711. Kelbert M., Romaní A., Coelho E., Pereira F.B., Teixeira J.A., Domingues L. (2015). Lignocellulosic bioethanol production with revalorization of low-cost agroindustrial by-products as nutritional supplements. Industrial Crops and Products, 64, 16. Megawati W.B.S., Hary S., Muslikhin H. (2010). Pseudo-homogeneous kinetic of dilute-acid hydrolysis of rice husk for ethanol production: Effect of sugar degradation. International Scholarly and Scientific Research & Innovation, 4(8), Ministerio de Agricultura, Ganadería y Pesca de la Nación. (2014). Extraído de Oda Y., Nakamura K. (2009). Production of ethanol from the mixture of beet molasses and cheese whey by a 2- deoxyglucose-resistant mutant of Kluyveromyces marxianus. FEMS Yeast Re, 9, 742. Ortiz-Muñiz B., Carvajal-Zarrabal O., Torrestiana-Sanchez B., Aguilar-Uscanga M.G. (2010). Kinetic study on ethanol production using Saccharomyces cerevisiae ITV-01 yeast isolated from sugar cane molasses. J. Chem. Technol. Biotechnol., 85(10), Ramírez-Navas J.S. (2013). Uso de la fermentación para el aprovechamiento del lactosuero. Tecnología Láctea Latinoamericana, 77, 52. Rivera W.Z. (2005). Selección de una especie de levadura para la producción de proteína unicelular utilizando como sustrato el suero residual del proceso de elaboración de queso blanco tipo Turrialba, Proyecto de grado: Universidad de Costa Rica. Samper M.B. (2007). Practicum Biocombustibles: Mito o realidad. Universidad Miguel Hernández de Elche. Extraído de Sánchez C., Cardona C. (2005). Producción biotecnológica de alcohol carburante I: Obtención a partir de diferentes materias primas. Interciencia, 30(011), 671.