UTILIZACION DE LAS RESERVAS DE ENERGIA DE LA BIOMASA CANERA. Carlos de Armas, ICIDCA. Antonio Valdes, CITMA

Transcripción

1 UTILIZACION DE LAS RESERVAS DE ENERGIA DE LA BIOMASA CANERA Carlos de Armas, ICIDCA Antonio Valdes, CITMA

2 Uso Eficiente de la Energía (Factores determinantes) - Bagazo sobrante; Eficiencia en generación de vapor y máximo de extracciones de vapor en proceso. -Conversión de energía térmica en mecánica (presión/temperatura de alta y utilización de nuevas tecnologías; turbinas de gas )

3 Bagazo Combustible natural de los procesos de producción de azúcar. Suficiente para cubrir las demandas de energía, lográndose en la práctica, un balance entre bagazo producido y bagazo incinerado, mediante el control de la eficiencia de combustión en las calderas. bagazo producido = bagazo incinerado en los hornos (?) Evitar sobrantes

4 Bagazo En Cuba, en una zafra de seis millones de ton de azúcar se muelen 52 millones de ton de caña, produciéndose 15 millones de ton de bagazo, que se queman en mas del 95 %, el resto va a derivados. Estos 15 millones de ton de bagazo equivalen a 3 millones de ton de petróleo.

5 Bagazo..y lo mas interesante!!! Mientras en azúcar de caña se consume toda la energía liberada por los 2.5 kg de bagazo que acompañan a un kg de azúcar, i.e kcal, en azúcar de remolacha no se consumen mas de 2000, es decir, potencialmente sobra mas del 50 % del bagazo. Por que no es así en la practica?

6 Bagazo - Hasta mediados de la década del 70 no era posible; precio de un barril de fuel oil < US $ 4 oo - Política; garantizar suficiencia del bagazo, pero tambien evitar sobrantes, sin destino económico, estos sobrantes costaban, y cuestan - Carácter estacional de la industria - Gestiones Empresariales diferentes, y leyes y regulaciones.

7 Generación y uso de energía Ventas a la red kw-h por ton caña para satisfacer todas las necesidades de la fabrica. Para ton caña por día, 150 ton/hora, la generación es del orden de kw (incluyendo molinos). Las reservas por cogeneración + bagazo sobrante pueden ser del orden de hasta kw (80 kw-h/tc) según la experiencia actual (Islas Mauricio).

8 ALTA UTILIZACION DE LAS RESERVAS DE ENERGIA DE LA PRODUCCION DE AZUCAR DE CAÑA

9 Uso Eficiente de la Energía (Factores determinantes) - Bagazo sobrante; Eficiencia en generación de vapor y máximo de extracciones de vapor en proceso. -Conversión de energía térmica en mecánica (presión/temperatura de alta y utilización de nuevas tecnologías; turbinas de gas )

10 Bagazo sobrante: Mediante esquemas adecuados, probados, sepueden lograr sobrantes de bagazo del 25 %. (Pablo Noriega). Garantía de operación estable, dos ton de vapor por ton de bagazo (85 % de eficiencia en calderas), esquema de fabricación (probado), consumiendo NO MAS de 380 ton de vapor por1000 ton de caña.

11 Conversión de Energía Térmica en Mecánica Diferentes Enfoques En operación 1) Turbinas Contrapresión. A la red 10/15 kw-h / ton caña 2) Turbinas deext-cond. Islas Mauricio 70 kw-h/tc. En desarrollo 3) Ciclo Combinado-Turb.Gas/ gasificación 4) Ciclo Combinado-Turb.Gas/ hidrólisis (Proceso BEM)

12 Turbinas de Contrapresión Sólo útiles en casos de cogeneración pura (no hay bagazo sobrante). Aportes modestos 10 a 15 kw-h por ton caña.

13 ESQUEMA ENERGETICO (Tradicional;18 ata, 400 o C) 1000 ton de caña; Valor de la Producción entregada 115 ton de US$ 150/ton US$ ton de US$ 40/ton US$ US$ 80/mW-h US$ 960 Valor unitario; US$ 19.4 / ton caña

14 Turbinas de Extr/Cond Tienen en contra el carácter estacional al no poderse emplear esquemas tan eficientes por un problema de escala. Es posible solo en países o regiones pequeños y aisladas, como Mauricio, donde las plantas de los sistemas nacionales son de capacidades similares a las de las azucareras, o donde se logren sistemas eficientes de utilización de los resid.

15 ESQUEMA ENERGETICO (Tradicional;60 ata, 450 o C) 1000 ton de caña; Valor de la Producción entregada 115 ton de US$ 150/ton US$ ton de US$ 40/ton US$ US$ 80/mW-h US$ 5600 Valor unitario; US$ 24.1 / ton caña

16 Ciclo Combinado Estado actual -Mediante gasificacióndel Bagazo. Pendiente de terminar la solución para la gasificación + prueba semi o comercial. -Mediante conversión del bagazo, por hidrólisis, en un combustible directo al combustor de la turbina. Pendiente pruebas de banco del combustible + prueba semi o comercial

17 bagazo GASIFICACION bagazo seco vapor aire SECADOR DE BAGAZO GASIFICACION Gases EE Vapor a proceso (azucar( azucar) Gases de combustion vapor aire Compresor LIMPIEZA DEGASES COMBUSTIBLES CALDERA DE RECUP combustor comb. TG EE agua

18 bagazo ESQUEMA TECNOLOGÍA BEM Solución ácida celolignina (CLIG) gases 1 vapor hidrolizado Hidrolizado + DIGESTORES CLIG PRENSA TORNILLO EE TURB. DE VAPOR agua aire Vapor a proceso (azucar( + BEM) CLIG gases 1 vapor gases MOLINO + SECADOR TURB. DE GAS CALDERA DE RECUP CLIG COMBUSTOR + CICLONES gases EE agua

19 Ciclo Combinado Economía (1) El costo de operación + mantenimiento de una hidroeléctrica en Brasil es del orden de US $ por kw-h, mientras que el de capital es del orden de En una de combustible fósil, convencional, estos costos son del orden de y respectivamente, y el del combustible de 0.02 para un total de US $ 0.05/kW-h.

20 Ciclo Combinado Economía (2) En el Ciclo Combinado según gasificación ; costo de operación + mantenimiento es de 0.005, costo de capital 0.025, y de combustible 0.02, para un total de US $ 0.05/kW-h. En el Ciclo Combinado según el sistema BEM, los costos son de 0.005, y 0.02 para un total de US $ 0.04/kW-h.Además, se obtiene el hidrolizado rico en xilosa.

21 ESQUEMA ENERGETICO (Ciclo Combinado; Gasificación) 1000 ton de caña; Valor de la Producción entregada 115 ton de US$ 150/ton US$ ton de US$ 40/ton US$ US$ 80/mW-h US$ US$ Valor unitario; US$ 38.5/ ton caña

22 ESQUEMA ENERGETICO (Ciclo Combinado; Tecn. BEM) 1000 ton de caña; Valor de la Producción entregada 115 ton de US$ 150/ton US$ ton de US$ 40/ton US$ US$ 80/mW-h US$ ton US$ 900/ton US$ 7200 US$ Valor unitario; US$ 39.7 / ton caña

23 VALOR DE LA PRODUCCION Base; 1.0 ton de caña US $ Esquema tradicional; presión media (ingenios nuevos) Esquema tradicional; presión alta Turbina de Extr/Condensacion Ciclo Combinado; Gasificación 38.5 Ciclo Combinado; Tecn. BEM 39.7

24 COSTO DE INVERSION Base; 1.0 mw (potencia) Esquema tradicional; presión media Esquema tradicional; presión alta Turbina de Extr/Condensacion US $ MM Ciclo Combinado; Gasificación 2.0 Ciclo Combinado; Tecn. BEM 1.1

25 DEMANDA DE ENERGÍA MECÁNICA EN PROCESAMIENTO DE CAÑA A AZÚCAR EXTRACCION PURIFICACION EVAPORACION CRISTALIZACION CENTRIFUGACION ENVASE ENFRIAMIENTO Y VACIO GENERACION DE VAPOR Y POTENCIA

26 EXTRACCION Preparación de caña Nivelación + cuchillas Desfibradora Molinos Bombeo (Recirculación) de Jugos Transportadores de Caña y Bagazo

27 Preparación de caña Nivelación + cuchillas Si se utiliza un juego de niveladores (gallegos) + un juego de cuchillas picadoras, de 12 Kw-h (energía) por ton de fibra procesada por la estación o de otra manera, de 12 a 14 kw (potencia), por ton de fibra por hora (flujo).

28 Un ingenio, procesando 200 ton de caña por hora, con un contenido de fibra de 14 %, procesa 200*14/100=28 ton de fibra por hora, y su demanda de potencia en los gallegos (niveladores) + un juego de cuchillas es, 12*28=336 kw. Si tuviera dos juegos de cuchillas + los gallegos, le sumaríamos 10*28=280 kw, para un total de 616 kw de potencia. Dos juegos de cuchillas picadoras pueden aumentar la extracón de Brix (o Pol) en 1.0 a 1.5 puntos, de 94 a 95.5 por ejemplo.

29 Desfibradora Siempre se usaría sobre un juego de gallegos + un juego de cuchillas, con su demanda como se expresó anteriormente, consumiendo 20 kw-h (energía por ton de fibre en caña). En el ejemplo anterior, si en vez de un segundo juego de cuchillas utilizamos una desfibradora, el consumo adicional sería de 20*28 = 560 kw, para un total de = 896 kw de potencia. El incremento de extracción puede ser hasta de 2.5 puntos, es decir, pasar de 94 a 96.5.

30 Molinos En la desmenuzadora utilizar 10 kw-h (energía) por ton de fibra (masa), en los últimos molinos utilizar 13 y 14 kw-h por ton de fibra, y en los restantes 12.. El mismo ingenio del ejemplo anterior, con desmenuzadora y cinco molinos consumiría 28*(10 + 3* )= 2044 kw (potencia). El bombeo del agua de enfriamiento de molinos se considera incluída en el agua fresca de la fábrica.

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32 Bombeo (Recirculación) de Jugos A la entrada de cada unidad extractora, menos la desmenuzadora y el ultimo molino, se le adiciona jugo del molino siguiente en una cantidad muy parecida a la del agua de imbibición, siendo la carga hidráulica baja, no mas de 50 pie, ascendiendo la demanda total de potencia a 50*w*n en pie-lb/min, donde w son las lb/min de imbibición, y n el número de molinos totales menos dos. El ingenio del caso que se vio en molinos, con 30 % de agua de imbibición, como son seis unidades extractoras, demandaría (6-2)*200*2204*50/60= pie-lb/min= hp (potencia)=33.22 kw (potencia). Un hp=33000 pie-lb por minuto (potencia). Aquí estamos hablando de libras fuerza, es decir, no se divide el valor del peso (peso es fuerza, no masa) de jugo por la constante g c para llevarlas a libras masa.

33 Transportadores de Caña (receptor y elevador) y Bagazo (hasta gen. de vapor + casa de bagazo) Utilizar entre 10 y 15 % de la potencia total que demanda el tandem

34 Purificación Bombeo de Jugo desde Molinos al Tanque de J. Mezclado Bombeo del Tanque de J. Mezclado a través de los calentadores hasta el Tanque Flash Bombeo de J. Clarif. desde los Clarif. hasta el tanque de Alim. de los Evaporadores Bombeo de Cachaza (líquida) de los Clarificadores a los Filtros. Bombeo de Retorno de Claro de los Filtros. Movimiento de Clarificadores + Filtros

35 Bombeo de Jugo desde Molinos al Tanque de J. Mezclado Se pueden presentar dos casos, el convencional, y el otro en el que se tomen por separado los jugos de la primera extracción, y el de agotamiento del resto de los molinos. Del balance se conocen los flujos en cualquier caso, que haya que llevarlas a libras(peso) por minuto. Las cargas hidráulicas se pueden tomar iguales a 150 pie. Bombeo del Tanque de J. Mezclado a través de los calentadores hasta el Tanque Flash Igual que el acápite anterior, aunque aquí la caída de presión es muy grande a través de los calentadores y debe tomarse una carga hidráulica de 300 pie

36 Bombeo de J. Clarif. desde los Clarif. hasta el Tanque de Alim. de los Evaporadores Tomar como carga hidráulica 150 pie Bombeo de Cachaza (líquida) de los Clarificadores a los Filtros. La cachaza líquida, que sale de los clarificadores, es del orden del 20 % del jugo clarificado, pudiéndose tomar 150 pie de carga hidráulica. Bombeo de Retorno de Claro de los Filtros. El claro de los filtros es como el 15 % del clarificado. Tomar 150 pie como carga.

37 Movimiento de Clarificadores + Filtros 15 kw de potencia por cada 50 ton de caña por hora molidas

38 Evaporación Bombeo de Meladura de la salida de los Evaporadores a los tanques de los tachos. Bombeo de(l) Pre (cuando lo(s) haya) al tanque de Alim.de Evaporadores si no es conexión directa. Utilizar 100 pie de carga Cristalización Circuladores mecánicos Bombeo de Mieles Bombeo de M. Cocidas Movimiento de Cristalizadores y Mezcladores Centrifugación Movimiento de Centrífugas Movimiento de Esteras de Azúcar hasta envase.

39 Continuación hasta el final.... Se llega a una demanda de energía mecánica del orden de 28 a 30 kw-h por ton de caña.

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46 Propuesta de la Empresa IPRO, de un esquema de producción de azúcar y alcohol más el máximo de entrega de energía eléctrica, mediante tecnologías probadas, estimulado por los mejores precios posibles de alcanzar en la electricidad producida de biomasa (Avram e.a., Intern. Sugar Journal 106/1263) Se presentan los elementos relevantes de una fábrica remodelada con esos fines, i. e.; baja demanda de vapor en procesos de azúcar y alcohol, alta presión en calderas, uso de turbos de extracción-condensación y electrificación total

47 En el Estudio del Caso que se presenta, se destina la mitad de los azucares disponibles en la caña, a azúcar cristalizada, y la otra mitad, a alcohol. Ademas de utilizar los experimentados esquemas eficientes de proceso en azúcar de caña, se consideran en destilación, esquemas de multipleefecto, con lo que es posible disminuir en 43 % la deman da de vapor en esa área, permitiendo incrementos de vapor a condensación en los turbos. El rediseño de una fábrica de azúcar y alcohol orientado al máximo de co-generación, permite incrementar las entregas a la red, de alrededor de 13 kw-h por ton de caña hasta valores del orden de 83 kw-h por ton de caña. El resultado a esperar de todo esto, es una propuesta económicamente víable

48 ELEMENTOS SOBRESALIENTES --Uso de Tecnologías Probadas --Esquemas eficientes en fabricación de azúcar y destilación de alcohol --Calderas de alta presión --Turbos de extracción-condensación --Electrificación total de la fábrica Entregas esperadas del orden de 83 kw-h por ton de caña

49 Para llevar adelante su Estudio, parten de un esquema de fábrica brasileña de ton de caña por día, con una zafra de 200 días por año, produciendo todo el tiempo azúcar + alcohol, siguiendo todos los enfoques comunes en ese pais para este tipo y capacidad, que se recogen a continuación: Azúcar, solo a partir de jugo del primer molino con purificación tradicional (cal + SO 2 ) Esquema de cocinado de dos masas, A y B. La B para semilla de A El azúcar A es la clásica Plantation White, Blanco Directo con 150 a 200 U. I (o mejor)

50 Miel B toda a la destilería conjuntamente con todo el jugo (clarificado) del segundo molino, y parte del filtrado de los filtros de cachaza. Del 15 % de azúcares totales, contenidos en la caña, 7 % va al saco de azúcar, 7 a la destilería, y 1 % se pierde.(bagazo, cachaza, lavado de caña + indeter.) Rendimiento típico en fermentación en las destilerías brasileñas es de 91 % estequiométrico, y en destilación 99 %., de donde se puede estimar un rendimiento neto de 40 litros por ton de caña. La demanda de vapor es de 3.5 a 4.5 kg de vapor por litro de alcohol. El Producto final de la destilería, es alcohol de 99.5%

51 Data de un fábrica grande, típica, Brasileña produciendo azucar y alcohol (situación actual). Azúcares totales, % en caña 15.0 Fibra en caña, % 12.5 Bagazo % caña 27.5 Imbibición % caña 30.7 Hum en bagazo, % 50.0 Jugo a la producción de azúcar, % caña 67.6 Pureza 84.0 Filtrado a la producción de azúcar, % caña 7.3 Jugo a la producción de alcohol, % caña 35.6 Pureza 82.0 Filtrado a la produc. de alcohol, % caña 14.0

52 Data de un fábrica grande, típica, Brasileña produciendo continuación. Miel B a la producción de alcohol, % caña 6.5 Produc. de alcohol (99.5 vol), l/ton caña 40.0 Pérdidas totales de Pol % caña 1.0 Materia seca (Brix real) en meladura % 60.0 Pureza de la miel B 65.0 Azúcar blanca (directa), color (UI) 150 a 200 Tamaño medio de los cristales, mm 0.6 Producción, % caña 7.0 Generación específica de vapor, kg/kg bagazo 2.0 Demanda de vapor en proceso, % caña 51.1 Demanda de energía eléct, kw-h/ton caña 16.0 Cogen. para la venta, kw-h/ton de caña 12.8

53 Data de un fábrica grande, típica, Brasileña produciendo continuación. Bagazo sobrante entregado, ton/año Nota (1) del presentador Esta cantidad de bagazo sobrante no juega con los indicadores energéticos que se dan; 51.1 de vapor % de caña, 2.0 kg de vapor por kg de bagazo, 27.5 de bagazo % caña. Moliendo 1000 ton de caña por hora se producen 275 ton de bagazo/hora. Se demandan 511 ton de vapor/hora, que implica 511/2.0=256 ton de bagazo/hora, y se producen 275, para un sobrante de 19 ton/h, que en 24*200=4800 horas, significa un sobrante de ton/año. Existen contradicciones en los indices de generación de vapor

54 2 Calderas 46 Bar 420 o C, 130 t/h c/u 235 t/h 3 Turbos de 10 mw c/u Situación Actual Evaporación ( 1 er efecto) t/h t/h Bagazo 3 Calderas 21 Bar 280 o C, 100 t/h c/u 282.3t/h 120 t/h 41.3 t/h sobrante 15 % del prod.? Turbinas de molinos 12.2 mw atemp 0.3 mw iny cald 0.3 mw Inyec a cald t/h Destilería t/h Desareador 2.7 t/h Inyección a imb.,melad t/h Otros cons. + pérdidas 10.0 t/h 2.5 Bar man

55 Vapor a calentadores 18.1 t/h Situación Actual Situación Actual Vapor a tachos y calentadores t/h temp vapor al cond 60 o C vapor o C J Clarif t/h 15.9 o B A alim de calderas Superficie; 6000m 2 en el primer cuerpo, 3000 m 2 en c/u de los otros Condensado a otros usos Meladura 60.6 o B Vapor total; t/h, ee % j. Clarificado

56 GENERACION DE VAPOR Y POTENCIA Esquema Actual Generación Total de E. Eléctrica 28.8 mw-h/ton caña Demanda de E. Eléctrica en Fábrica 16 mw-h/ton caña Demanda de E. Mecánica en Fábrica 12.8 mw-h/ton caña Generación Marginal de E. Eléctrica 12.8 mw-h/ton caña Entrega a la Red(Ventas;200 días ) de E. E mw-h Valor de las ventas a US $ 80 /mw-h 4.9 MM US$ Entrega (Ventas) de Bagazo ton

57 2 Calderas 46 Bar 420 o C, 130 t/h c/u t/h Sistema Optimizado 3 Turbos de 10 mw c/u atemp Evaporación ( 1 er efecto) t/h t/h Bagazo 2 Calderas 65 Bar 510 o C, 180 t/h c/u 356 t/h t/h 2 Turbos de 38 mw c/u t/h 81.9 t/h 1 Turbo de 13 mw Desareador 8.0 t/h Otros cons. + pérdidas 10.0 t/h Destilería 67.3 t/h 11 Bar Bagazo Sobrante 0

58 Sistema Optimizado Vapor al 3 er cal Vapor al cond 0 Vapor a tachos 78.9 t/h Vap al 5t o Vap al 4t o Vap al 1 er cal Vap al 2 do 80 o C o C 3b o C o C o C 3a o C o C 5 Jugo a proc t/h Vapor a proc t/h Cond a calderas Vapor total; t/h, ee 29.3 % j. Clar. Area de evap; 3000/8000/8000/4000/4000/2000 m 2 Melad. 72 O B

59 GENERACION DE VAPOR Y POTENCIA Esquema Optimizado Generación Total de E. Eléctrica mw-h/ton caña Demanda de E. Eléctrica en Fábrica 28.8 mw-h/ton caña Generaciónn Marginal de E. Eléctrica 82.6 mw-h/ton caña Entrega a la Red(Ventas;200 días ) de E. E mw-h Valor de las ventas a US $ 80 /mw-h 31.7 MM US$ Entrega (Ventas) de Bagazo Cero

60 Ciclo Combinado con Gasificación Aire Comb. Limp. Gases Cenizas Bagazo Gasificador Aire vapor Al secado A la chim. Compresor Vapor de baja Turbina de gas EE EE Gases Turbina de vapor Caldera de recuperación

61 bagazo GASIFICACION bagazo seco vapor aire SECADOR DE BAGAZO GASIFICACION Gases EE Vapor a proceso (azucar( azucar) Gases de combustion vapor aire Compresor LIMPIEZA DEGASES COMBUSTIBLES CALDERA DE RECUP combustor comb. TG EE agua

62 Base: 1000 kg de bagazo con 15 % hum, RAZON DE COMPRESION AIRE mol-kg GASES DE COMBUSTION, mol-kg ENERGIA DE COMPRESION, kcal / mol-kg kw-h/mol-kg TEMPERATURA DE ADMISION DEL AIRE, 0 C TEMPERATURA DE DESCARGA DEL AIRE, 0 C TEMP GASES SALIDA CAMARA DE COMB. 0 C ENERGIA ENTREGADA POR LA TG, kcal /mol-kg kw-h/mol-kg GEN ELEC NETA TG, kw-h/1000 kg bagazo tratado TEMPERATURA SALIDA GASES TG 0 C GENERACION DE VAPOR, kg / ton de caña GEN ELEC NETA TV, kw-h/1000 kg bagazo tratado GEN ELEC TOTAL, kw-h/1000 kg bagazo tratado GEN ELEC TOTAL, kw-h / ton de caña

63 bagazo ESQUEMA TECNOLOGÍA BEM Solución ácida celolignina (CLIG) gases 1 vapor hidrolizado Hidrolizado + DIGESTORES CLIG PRENSA TORNILLO EE TURB. DE VAPOR agua aire Vapor a proceso (azucar( + BEM) CLIG gases 1 vapor gases MOLINO + SECADOR TURB. DE GAS CALDERA DE RECUP CLIG COMBUSTOR + CICLONES gases EE agua

64 Base: 1000 kg de bagazo tratado con 15 % hum, cero cenizas RAZON DE COMPRESION AIRE mol-kg GASES DE COMBUSTION, mol-kg ENERGIA DE COMPRESION, kcal / mol-kg kw-h/mol-kg TEMPERATURA DE ADMISION DEL AIRE, 0 C TEMPERATURA DE DESCARGA DEL AIRE, 0 C TEMP GASES SALIDA CAMARA DE COMB. 0 C ENERGIA ENTREGADA POR LA TG, kcal /mol-kg kw-h/mol-kg GEN ELEC NETA TG, kw-h/1000 kg bagazo tratado TEMPERATURA SALIDA GASES TG 0 C GENERACION DE VAPOR, kg / ton de caña GEN ELEC NETA TV, kw-h/1000 kg bagazo tratado GEN ELEC TOTAL, kw-h/1000 kg bagazo tratado GEN ELEC TOTAL, kw-h / ton de caña

65 -- ASPECTOS INTERESANTES O SOBRESALIENTES -- Fábricas existentes, en general, diseñadas buscando un equilibrio entre bagazo producido y bagazo incinerado. -- Bagazo producido, del orden de 2.6 ton por ton de azúcar, lo que ha promovido un consumo de energía en la producción del orden de 4500 a 5000 kilocal 18 a 19 mj por kg de azúcar, e importantes reservas de energía, tanto mecánica como térmica.

66 -- La industria de azúcar de remolacha ha demostrado, que esos números se pueden bajar por debajo de 2000 kcal (8.5 mj), habiendo sobrantes potenciales de bagazo hasta del 50 %., mas una parte de desechos de la cosecha que se pudieran utilizar como combustible. -- Estos ahorros se basan fundamentalmente en incrementos de la eficiencia de generación de vapor y mejor aprovechamiento en el uso del vapor en proceso

67 --Paralelamente a esta disminución del consumo de combustible, se encuentra el incremento de la utilización de la disponibilidad de la conversión de energía térmica en mecánica, posible a dos niveles, el primero, con el propio Ciclo Rankine (hasta 80 mw-h/ton de caña) y el segundo con el Ciclo Brayton. (turbina de gas, hasta valores del orden de 250 a 300 mw-h por ton caña).

68 ELEMENTOS QUE ENTRAN EN EL DESARROLLO DE ESTOS ENFOQUES Relativamente nuevos; desde mediados de la década del 70, barril de petroleo < US$ 4.00 Evitar el uso de combustibles externos, y al mismo tiempo evitar sobrantes sin destino económico Carácter estacional de la industria Leyes y Regulaciones Nuevas Tecnologías