POLYESTER MALAGA, S.A.

Transcripción

1 POLYESTER MALAGA, S.A. BARRERAS DE SEGURIDAD VIAL CONSTRUCCIÓN

2 ÍNDICE 1. OBJETO RESPONSABILIDADES GENERALIDADES USO DEFINITIVO Colocación de la barrera en obra Colocación de las uniones metálicas entre moldes Relleno de hormigón Colocación de los catadiópticos Uso Provisional (Normal e Iluminada) Barrera Normal Barrera Bolsa de plástico Ganchillos de colgar Barrera Iluminada HERRAMENTAL mar. 11 Página 2 de 15

3 1. OBJETO El Objeto del presente documento es definir los pasos necesarios para el montaje de una barrera prefabricada de Poliéster Reforzado con Fibra de Vidrio (PRFV) y las fases necesarias para su instalación, ya sea para su uso como provisional o definitiva. 2. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad de la Dirección de Obra el hacer cumplir este manual para garantizar el óptimo montaje de las barreras prefabricadas de poliéster 3. GENERALIDADES Podríamos definir la Barrera Sistema CADI, como una barrera con perfil New Jersey, de poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV), dotada de nervaduras en su cara interna que servirá para contrarrestar la presión a que la someterá el hormigón una vez rellena y aumentar su adherencia al mismo. Se presenta en módulos macho y hembra, de dos metros de longitud, cada uno de ellos. Su puesta en obra se hace mediante ejecución in situ, aprovechando el poco peso de esta y sus componentes, realizando una maniobra fácil sin necesidad de maquinaria auxiliar, para luego, una vez colocada en su interior la articulación metálica y la ferralla, se rellena de hormigón y después de su tiempo de fraguado, adquiera e incluso mejore las características técnicas que se le exige a una barrera de seguridad vial, como es el buen comportamiento al impacto, oponerle suficiente masa capaz de absorber parte de la energía generada por este, incluyendo la absorbida por el rozamiento de estas contra el pavimento al deformarse la alineación, reconducir el vehículo que ha impactado contra ella en el sentido que marchaba e impedir que rebase la barrera e irrumpa en el carril contrario. El neumático del vehículo no trepará por adherencia por la cara de la barrera, ayudado por la piel industrial, deslizante y sin poros, que le proporcionado el PRFV. 4. USO DEFINITIVO 4.1. Colocación de la barrera en obra La colocación se realiza conforme se descarga directamente del camión que la transporta a obra, alternando módulos machos con módulos hembras, haciendo coincidir la arista de la base de la barrera, con la traza de la alineación que previamente se replanteó. La barrera de seguridad vial Sistema Cadi, es el único sistema prefabricado, que no sea de hormigón, que está aprobado por el Ministerio de Obras Públicas y Transporte, según la Orden Circular 321/95 T y P sobre Sistemas de Contención de Vehículos, definido en su ficha técnica B-1.8/2 y también determina las tres opciones para ejecutar en obra el Sistema CADI: 28 mar. 11 Página 3 de 15

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5 OPCIÓN 1.- Articulada cada dos metros, según ficha técnica B.1.9/2, Barrera de Hormigón (BDHXF2/Oa) con los elementos de unión correspondientes en cada cabeza del molde de dos metros, no va ferrallada, solo se rellena con hormigón en masa, con la Rck marcada en el Proyecto. 28 mar. 11 Página 5 de 15

6 OPCIÓN 2.- Articulada cada seis metros, según ficha técnica B.1.8/3, Barrera de Hormigón (BDHXF6/Oa) Las dos juntas formadas entre los tres moldes van armadas, en las dos cabezas del conjunto de tres moldes, lleva una articulación metálica. 28 mar. 11 Página 6 de 15

7 OPCIÓN 3.- Armada Rígida, según ficha técnica B.1.7/2 Barrera de Hormigón SISTEMA CADI (BHDXFO/Oa). 28 mar. 11 Página 7 de 15

8 4.2. Colocación de las uniones metálicas entre moldes. Los elementos de unión están fabricados en acero redondo de superficie lisa Ø 20 mm, está compuesta por dos piezas, una, la que va inserta en el molde hembra, lleva en uno de sus dos extremos una figura de semicírculo de 55 mm de radio por su cara interna y en el otro simplemente curvado de 130 mm, en total la pieza mide 340 mm. (fig 1). La otra pieza, que va inserta en el molde macho, está fabricada en acero con las mismas características que el anterior, pero distinta figura, esta sería un tramo recto de 320 mm con sus dos cabezas de 130 mm cada una curvada en ángulo recto y en la misma dirección. (fig 1). Fig. 1.- ELEMENTOS DE UNION REDONDOS Ø ALZADO VISTA LATERAL ALZADO VISTA LATERAL R=55 5 PLANTA PLANTA Una vez que se han colocado las barreras sobre la alineación previamente replanteada, se colocarán las articulaciones metálicas, bien sea cada dos metros, en cada cabeza del molde o cada seis metros, en las cabezas de un modulo de tres moldes. Los moldes llevan abierto los taladros de Ø 24 mm en las caras que entran en contacto entre sí para poder formar una alineación y presentar una superficie continua a la vía de circulación donde está instalada. Desde dentro del modulo hembra, se introduce el extremo de la figura semicircular por uno de los dos taladros que previamente se ha abierto en sus caras extremas, sale este al exterior y se vuelve a meter por el otro taladro, quedando otra vez el extremo del semicírculo dentro del molde, el resto de la pieza quedará embutida en el hormigón cuando se rellene, con este el molde.(fig 2) 28 mar. 11 Página 8 de 15

9 Fig.2 - Elemento de unión hembra. Igual que lo anteriormente descrito se efectuará dentro del molde macho; se introduce el extremo de la pieza de acero liso de Ø 20 mm, definido anteriormente, por el taladro abierto en la cara extrema del molde, quedando uno los extremos de 130 mm de la pieza dentro del circulo de la unión metálica que colocamos dentro del molde hembra anexo a este, el resto de la pieza quedará embutida en el hormigón cuando se rellene, con este el molde.(fig 3) Fig.3 - Elemento de unión macho. 28 mar. 11 Página 9 de 15

10 Colocación de la ferralla: OPCIÓN 1.- Articulada cada dos metros. Esta opción no lleva armadura. OPCIÓN 2.- Articulada cada seis metros. El acero utilizado será de alta adherencia y características mecánicas AEH 400 según la O.C.321/95 T y P sobre Sistemas de Contención de Vehículos. Esta opción según ficha técnica B.1.8/3, Barrera de Hormigón (BDHXF6/Oa) va armada con 4 Ø de 14 mm y de 1300 de longitud, situados dos, en la parte baja del molde y otros dos en la parte media del mismo, traspasando los moldes contiguos a través de los taladros que previamente se abrieron, quedando, de los 1300 mm del redondo, 650 mm dentro de cada molde a unir (fig 4). En la actualidad se mejora el sistema haciendo continua la armadura en los 6.00 m de longitud de conjunto. OPCIÓN 3.- Armada Rígida, según ficha técnica B.1.7/2 Barrera de Hormigón (BHDXFO/Oa) La armadura va colocada en toda la longitud de la barrera, con empalmes de 80 cm, cuando sea necesario Fig.4 Armada con redondos. 28 mar. 11 Página 10 de 15

11 4.3. Relleno de hormigón. El hormigón de relleno deberá tener una resistencia característica de al menos 17,5 N/mm 2 según la O.C.321/95 T y P sobre Sistemas de Contención de Vehículos. La capacidad de un molde de barrera Sistema CADI de 2.00 m de longitud es de 0,500 m 3. Antes de rellenar con hormigón debemos de ratificar que la alineación de los moldes no han sufrido alteración alguna después de haber efectuado con estos, las maniobras de colocación de los elementos de unión y la ferralla. Una vez alineados los módulos, y colocadas los elementos de unión y la ferralla, se procederá al relleno de hormigón, (que para facilitar su puesta en obra deberá de ser de consistencia blanda y con un tamaño máximo de árido de 25 mm) que se efectúa conectando la canaleta de vertido del camión hormigonera, directamente dentro del molde, a través de un embudo alojado en la boca de llenado que está situada en la parte superior del módulo. El relleno total del molde deberá ejecutarse en dos fases, la primera de ellas comenzaremos hormigonando desde un extremo de la alineación hacia el otro, rellenando solo unos 30 cm de altura, cuando lleguemos con esta maniobra al final de la alineación (ó 1,30 horas en tiempo de ejecución), volveremos a hormigonar donde empezamos la 1ª fase de relleno ejecutando los 50 cm restantes en altura. Mientras hormigonamos y con el agua del depósito del camión hormigonera y a través de su propia manguera a presión, iremos limpiando la lechada de hormigón que manchó por fuera los moldes durante la maniobra de relleno. Una vez relleno el molde; con un poco de mortero rico en cemento (dosificación 2:1), se fratasará las bocas de llenado del molde, antes de que fragüe el hormigón vertido anteriormente, para facilitar la adherencia de las dos capas en contacto,. Quedando la barrera perfectamente rematada Colocación de los catadiópticos. Una vez acabada la maniobra de relleno de hormigón y lavados los moldes, con un trapo, limpiaremos los dos soportes para los catadiópticos situados en la parte alta del molde, con forma de pirámide irregular y que sobresalen de las superficies de ambas caras. (fig 5). Estos soportes son las bases donde fijaremos los catadiópticos, pegaremos solo uno en una de las caras, con el color adecuado, si la alineación de barreras está situada en el borde del arcén exterior del vial y en ambas caras si la alineación está ubicada en el eje del vial, separando dos o más carriles. Con esta última maniobra queda totalmente instalada la Barrera de Seguridad Vial, Uso Definitivo (fig 6). 28 mar. 11 Página 11 de 15

12 Fig.5 Situación de catadióptico. Fig.6 Barrera para uso definitivo. 5. USO PROVISIONAL (NORMAL E ILUMINADA) Barrera Normal. Este uso tiene la misión de avisar a los usuarios la necesidad de conducir con precaución en la zona; tiene la misión de cortar, reconducir o desviar el tráfico a baja velocidad. Se suministra en moldes de dos metros de longitud en color blanco o rojo y está compuesta por tres elementos a saber: el molde de dos metros en sí, la bolsa de plástico con ojetes metálicos y ganchillos de colgar.(fig 7). Fig.7 Desvío provisional. 28 mar. 11 Página 12 de 15

13 5.2. Barrera. Está definida en el apartado de GENERALIDADES Bolsa de plástico. De aproximadamente 90 cm de longitud, con una capacidad de 90 litros. En su boca lleva cuatro taladros reforzados con unos ojetes metálicos, en el que se introducen los ganchillos de colgar.(fig 8) Fig.8 Llenado con agua de bolsa de plástico Ganchillos de colgar. Están fabricados con alambre galvanizado de Ø 3 mm, de 35 mm de longitud, con forma de gancho en sus extremos, uno engancha la bolsa de plástico por su ojete y el otro descansa en la boca de carga de la Barrera. Cada módulo de dos metros va dotado de dos bolsas de plástico con ocho ganchillos de colgar, que una vez llenas de agua hace un total de 180 Kg. de lastre por módulo. Se dotará de uno o dos catadiópticos que se fijará en su correspondiente soporte, según esté la barrera situada en obra y la incidencia de la luz de los vehículos Barrera Iluminada. A la barrera iluminada se llega introduciendo en su interior varios elementos, incluidos conductor eléctrico y lámpara, que se conectan a una fuente de energía, el módulo funciona como difusor de la luz y se ilumina, destacando en la oscuridad sin deslumbrar al conductor.(fig 9 ). 28 mar. 11 Página 13 de 15

14 Fig.9 Desvío diurno y nocturno en Autovía Japonesa. La iluminación puede ser fija o intermitente, el color que se puede suministrar es Blanco o Rojo. Los elementos que constituyen la Barrera Iluminada son: El módulo en sí. Dos hilos conductores de 1.5 mm 2 de sección y un revestimiento de 1000 v de protección de 3,50 m de longitud (Si la iluminación fuese intermitente, el numero de hilos conductores subirían a tres). Dos clemas para empalmes. Seis latiguillos de amarre. Un portalámpara. Una lámpara de 60 W. A excepción del enganche a la fuente de energía eléctrica, el uso y la colocación en obra de la Barrera Iluminada, es igual al descrito para la de uso Normal. 6. HERRAMENTAL Las herramientas necesarias para llevar a cabo con éxito la maniobra de relleno de hormigón de los moldes, (fig 10) son las siguientes: Embudo.- De figura tronco piramidal, su base mayor tiene unas dimensiones de 50x50 y la menor de 15x15 cm, con dos pequeños soportes de angular 40x4 mm, de lados iguales, soldados en dos lados opuestos de la base menor, para descansar el embudo sobre el molde de poliéster, durante la maniobra de llenado. Para manejar el embudo y sostenerlo durante el hormigonado, está dotado de dos agarraderas cerca de la boca de llenado.-base mayor del tronco de pirámide. Repartidor.-Herramienta formada por una chapa de 4 mm de espesor de figura rectangular y de 15x10 cm de lado, con un mango metálico de 60 cm de longitud soldado 28 mar. 11 Página 14 de 15

15 a esta. Su misión es la de repartir hacia los extremos del molde, el hormigón, que vertido desde el camión hormigonera por la boca central del molde de poliéster, a través del embudo, no permitiendo una acumulación de material en un solo punto, aliviando la cara del molde de una tensión instantánea de la misma. Paleta de Albañil.-Herramienta conocida en el mercado, con ella se remata con mortero rico en cemento, (dosificación 2:1), las bocas del molde, una vez rellenado éste, con hormigón. Cepillo de raíces.- Herramienta muy conocida también en el mercado, con cuya ayuda se eliminarán, una vez rematado tanto el relleno de hormigón como las bocas de llenado, con mortero de cemento, las manchas de lechada seca, si no se hubiese limpiado con agua, como se indica en el apartado, Relleno de hormigón, anteriormente descrito. Fig.10 Herramental para hormigonado de barreras. 28 mar. 11 Página 15 de 15