Mesa Redonda Sobre Eficiencia Operativa a Través de Instrumentación y Control. Ing. Luis Trejo Consultor Técnico

Transcripción

1 Mesa Redonda Sobre Eficiencia Operativa a Través de Instrumentación y Control Ing. Luis Trejo Consultor Técnico

2 Finanzas de una Planta respecto al Tiempo Límite Operativo Teórico Desempeño Financiero de la Planta Meta Operativa Costos Totales Costos Fijos (operación en vacío) Paro Programado Paro no Programado La Planta Típica 14-Jul-10, Slide 2 Tiempo

3 Finanzas de una Planta respecto al Tiempo Límite Operativo Teórico Meta Operativa Desempeño Financiero de la Planta Costos Totales Arranques Más Rápidos y en menos Tiempo Costos Fijos (operación en vacío) Eficiencia Operativa Menos Paros no Programados y Paros Programados Más espaciados La Planta Típica 14-Jul-10, Slide 3 Tiempo

4 Operación Ideal Eficiencia de equipos de proceso de acuerdo a diseño Equipo eléctrico y mecánico confiable Materia Prima con características y calidad constante Operación de la planta de forma consistente y eficiente por diferentes operadores Mediciones de proceso confiables y precisas Lazos de Control en automático y estables Información de operación y producción oportuna 14-Jul-10, Slide 4

5 Operación Real Eficiencia de equipos de proceso en decremento Equipo eléctrico y mecánico con fallas impredecibles Materia Prima con características y calidad variable Operación de la planta inconsistente Mediciones de proceso dudosas e imprecisas Lazos de Control en manual o con alta variabilidad Información de operación y producción manual y tarde 14-Jul-10, Slide 5

6 Cuestionamientos Económicos Cuales son las unidades productivas? Que límites tiene la planta? Producción Materia prima Mercado Cual es el valor de un día de producción? 14-Jul-10, Slide 6

7 Cuestionamientos Económicos Cuantos días al año se pierden por paros? Paros programados Cuantos? Cuanto tiempo lleva cada paro? Paros no programados Cuantos? Cuanto se tarda en arrancar la planta? 14-Jul-10, Slide 7

8 Cuestionamientos Técnicos Que porcentaje del tiempo de paro es causado por los equipos? Mecánicos rotativos Válvulas Instrumentación Equipo de Proceso Está usando diagnósticos y predicción para disminuir la frecuencia y los tiempos de paro? 14-Jul-10, Slide 8

9 Resultados de Encuestas 20-40% de lazos de control en manual 80% de lazos de control con variabilidad del proceso excesiva Gran Potencial de Control Avanzado de Procesos (APC) beneficio no obtenido Los Paros no planeados son la mayor causa de perdida de utilidad 86% del mantenimiento es reactivo (muy tarde) o preventivo (innecesario) Se recomienda un <35% con cambio a predictivo/proactivo 14-Jul-10, Slide 9

10 Realidad Los instrumentos son inteligentes (HART, Foundation Fieldbus y otros) La mayoría se usan como tradicionales Los sistemas de control ofrecen reportes de desempeño de la planta y ayudas para sintonía de control No siempre se habilitan y pocas personas los usan o los saben interpretar Los sistemas de control cuentan con un manejo de alarmas muy completo se abusa de la selección de alarmas que terminan en desuso Los sistemas de control modernos cuentan con herramientas de control avanzado Si el control básico no opera correctamente no es posible implementarlo 14-Jul-10, Slide 10

11 Reto: Prevenir Fallas Detección y predicción tempranas 86% del mantenimiento es preventivo o reactivo, normalmente tarde o innecesario El mantenimiento Predictivo elimina el mantenimiento innecesario y permite: Corregir problemas antes de que se conviertan en fallas catastróficas Reducir perdidas de producción, costo y tiempo de reparación 14-Jul-10, Slide 11

12 Solución: Detectar y Predecir Oportunamente Prevención de Fallas Con Predicción Qué porcentaje de su mantenimiento es?: Predictivo Recomendable 50% o más Promedio 12% Preventivo Recomendable 25% Promedio 31% Correctivo Recomendable 25% o menos Promedio 55% Para poder Predecir, Se debe de Monitorear Qué porcentaje de sus equipos importantes están monitoreados? Equipo Rotativo (Recomendable más de 95%) Válvulas críticas o importantes (Recomendable más de 95%) Instrumentos críticos o importantes (Recomendable más de 90%) Equipo de Proceso como intercambiadores de calor, bombas compresores,, etc. (Recomendable más de 60%) 14-Jul-10, Slide 12

13 Reto: Operación Eficiente Mediciones inciertas Controles en manual Controles lentos Ajustes de Set-Point conservadores Operación complicada bajo disturbios Reportes de operación manuales con información incompleta 14-Jul-10, Slide 13

14 Solución: Reporte continuo de estado de equipo, de estado de lazos de control y calidad de control Uso de control adaptivo o de auto-sintonía Secuencias automáticas de arranque, paro y bajo disturbios comunes Reporte de indicadores de eficiencia para operadores y supervisores Análisis estadístico de operación y comportamiento del proceso para mejora continua 14-Jul-10, Slide 14

15 Reto: Operación Segura de la Planta Las alarmas deben de avisar al operador sobre problemas potenciales o existentes Los operadores reportan demasiadas alarmas presentes que lo confunden Los ajustes de alarmas no son los correctos 14-Jul-10, Slide 15

16 Solución: Administración de Alarmas Selección (de acuerdo a requerimientos de proceso) Ajuste (valor para acción, prioridad, efecto, etc.) Validación (solo debe presentarse cuando se requiera la atención o acción del operador usando funciones lógicas) Racionalización (solo condiciones anormales que requieran ser notificadas) Análisis histórico continuo (permite adaptarse a cambios en el proceso, condiciones no consideradas, formas de operación, etc.) 14-Jul-10, Slide 16

17 Reto: Mayor Eficiencia con Menos Recursos Presión para llevar la planta al límite Costos de energía Costos de materia prima Competencia Protección ambiental Seguridad Disponibilidad 14-Jul-10, Slide 17

18 Solución: Control Automático en Automático Instrumentos y válvulas confiables y precisos con diagnósticos avanzados Lazos de control en automático con sintonía adecuada Estrategias de control para disturbios comunes Estaciones de operación fáciles de operar Control avanzado de procesos 14-Jul-10, Slide 18

19 La Operación Eficiente Permite Encontrar y Recuperar La Planta Perfecta Mejora en el desempeño! 14-Jul-10, Slide 19

20 Recomendaciones Para mejora de eficiencia operativa Mantenimiento predictivo para disminuir los paros no programados Identificación de la condición real del equipo para Optimizar paros programados Evaluación continua de estado de controles y de calidad de control Automatización de procesos de arranque, paro y excepciones para optimización de tiempo y reducción de problemas Simplificación de operación del sistema para permitir al operador enfocarse en el proceso 14-Jul-10, Slide 20

21 Mesa Redonda Sobre Eficiencia Operativa a Través de Instrumentación y Control Ing. Luis Trejo Consultor Técnico