Improved reliability centered maintenance

Transcripción

1 Improved reliability centered maintenance Daniel Amador Mendoza (IME) Consultor Líder en estrategias de mantenimiento e IRCM [email protected]

2 1.- Evolución/Historia del mantenimiento RCM. 2.- Marco histórico RCM. 3.- Las siete preguntas de un proceso RCM 4.-La matriz de criticidad 5.- El proceso I-RCM. 6.-Producto entregable. 7.- La herramienta 8.- Justificación y Beneficios. 9.-Implementaciòn y programa vivo.

3 Definición de Mantenimiento preservar algo e incluso modificarlo a través del tiempo.

4 Expectativas Nuevas técnicas Primera generación ( ) Reparar cuando falla Reparar cuando falla Segunda generación ( ) + disponibilidad + tiempo de vida - costos Reparaciones mayores Sistema de planeación y control del trabajo Computadoras grandes y lentas Tercera generación (1980-a la fecha) + disponibilidad y confiabilidad + seguridad + calidad - daño al ambiente + vida del equipo + eficiencia de costos *Monitoreo de condiciones. *Diseño más confiable. *Estudios de riesgo *Computadoras pequeñas y rapidas *FMEA *Sistemas expertos *Trabajo en equipo y multihabilidades.

5 Ejecución -Pruebas, verificación. RETROALIMENTACIÓN Control -Programa de mantto, almacenes, procedimientos, etc. Identificación (colectar información) -Vibraciones -Análisis de aceite, ultrasonido, etc. -Objetivo de la empresa - Qué hacer? - Qué es más importante? Estrategia

6 2.- Marco histórico La metodología RCM nació al final de la década de los 60 s con la aparición del Jumbo 747 de Boeing. A principios de los 70 s el RCM fue adoptado por el departamento de la defensa de los Estados Unidos A inicios de los 80 s el RCM fue adoptado por las plantas nucleares.

7 Salud/Seguridad Medio Ambiente Producción $/Costo de reparaciòn/directo Nivel 1 Riesgo de lesión incapacitante o presencia de sangre Liberación o derrame que viole códigos aplicables Paro mayor a 5 Hrs o derrateo mayor al 10% Costo de reparación mayor a $ 200,000MXN Nivel 2 Riesgo de lesión No incapacitante/presenci a de sangre Liberación o derrame que ponga en riesgo la violación a leyes Paro mayor a 4 Hr o derrateo mayor al 7% Costo de reparación mayor a $ 150,000MXN Nivel 3 Riesgo de lesiòn no incapacitante/sin presencia de sangre Liberación o derrame sin riesgo de violar leyes Paro mayor a 2 Hrs o derrateo mayor al 5% Costo de reparación mayor a $ 100, 000 MXN Nivel 4 Riesgo menor de lesion no incapacitante/sin presencia de sangre Liberaciòn o derrame menor Paro mayor a 1 Hr o derrateo mayor al 2% Costo de reparación mayor a $ 50, 000 MXN

8 Reporte de AMEF y evaluación de criticidad.

9 Reporte de tareas seleccionadas por disciplina y bases.

10 Reporte final Descripción general del proyecto Estadísticas Personal involucrado Mejoras sugeridas Necesidades de capacitación, etc. Reporte de AMEF y evaluación de criticidad. - Lista los modos de falla identificados, las consecuencias de las mismas y sus causas para los críticos así como el criterio para categorizarlo. - Se identifican las bases para la estrategia de componentes corridos a la falla. Reporte de tareas seleccionadas por disciplina y bases. - Se enlista la estrategia de mantenimiento sugerida como la más eficiente para evitar el modo de falla correspondiente.

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12 Recolección de datos y entrevistas DTI`s Manuales de Operación Manuales de Mantenimiento Equipo multidiciplinari o Operación. Mantto. Mecánico Mantto. Eléctrico Instrumentos, etc Facilitador I-RCM Proceso I-RCM 1.- Análisis de criticidad 2.- Selección de tareas, etc. Revisión al Análisis de criticidad 1.- Resultados del AMEF 2.- Revisión de consecuencias, criterios, etc Revisión selección de Tareas 1.- Tipos y frecuencia de Tareas 2.- Disciplinas responsables 3.- Tareas de una sola vez, etc Configuración de la herramienta Tipos de componentes Modos, efectos y causa de Falla Diseño de la matriz de criticidad Consecuencias Tipos de tarea, especialidad, etc. Reporte Final 1.- Características del Proyecto 2.- Sistemas seleccionados 3.- Estudio Criticidad. 4.- Estrategia de mantenimiento. 5.- Recomendaciones generales. etc

13 - Incrementar la eficiencia de los activos es potencialmente una de las mayores fuentes de rentabilidad (en muchas empresas el costo de mantenimiento es el segundo costo de operación). - El costo directo de una reparación NO programada es entre 3 y 10 mayor al de una reparación PROGRAMADA. - El tiempo necesario para completar una reparación NO programada es entre 3 y 5 veces mayor a tiempo necesario en una reparación programada. - El 60% del mantenimiento preventivo NO es realmente necesario. - El mantenimiento preventivo es al menos 5 veces más caro que el predictivo. - Entre 20% y 70% del mantenimiento es correctivo y este a su vez es 10 veces más caro que el predictivo.

14 1.- Se dirigen los recursos disponibles a los equipos dependiendo su criticidad. 2.- Priorización de tareas 3.- Estrategia de almacén real y considerando componentes RTF. 4.- Reducción en riesgos por mantenimiento invasivo. 5.- Optimización del recurso humano. 6.- Involucramiento del personal operativo en el mantenimiento. 7.- La estrategia de mantenimiento ahora tiene bases defendibles. 8.- Ahorro al no cambiar componentes que aún están en vida útil. 9.- Solución de problemas inherentes a defectos de diseño y análisis de causa raíz Un mayor conocimiento del funcionamiento de los activos al conocer sus diferentes modos de falla, efectos y consecuencias Se genera un intercambio de conocimientos entre operaciones, mantenimiento, ingeniería etc, durante el proceso de revisión.

15 1.- Resultados del I-RCM: Todos los resultados del I-RCM incluyen tareas recomendadas que deberán ser aprobadas de forma oficial. 2.- Importar resultados al CMMS: Descargar los resultados del I-RCM en el CMMS. 3.- Compra de nueva tecnología: Se encuentra la planta actualmente en condiciones de implementar las recomendaciones? Se puede requerir la compra de equipo nuevo (Equipo de prueba de aislamiento en motores, análisis de circuito, cámara termográfica, etc.) 4.- Proveedores internos vs. Externos. Análisis de aceite, monitoreo de vibraciones, pruebas de control a válvulas, etc.

16 1.- Priorización de ordenes de trabajo: Asegurarse que las ordenes de trabajo son priorizadas en base a su criticidad. Desarrollar paquetes de trabajo para las diferentes tareas ( herramientas, refacciones, etc.) 2.- Monitoreo del desarrollo: Establecer KPI s Medir el funcionamiento. Usar los resultados de los KPI s para mejorar el programa de mantenimiento. 3.- Retroalimentación: Establecer un mecanismo de retroalimentación desde la persona que realiza el trabajo. Usar la retroalimentación para mejora del programa de mantenimiento.