CAPÍTULO 2. DESCRIPCIÒN GENERAL DEL PROCESO E INSTALACIONES

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1 CAPÍTULO 2. DESCRIPCIÒN GENERAL DEL PROCESO E INSTALACIONES 2.1. INFORMACION GENERAL. PICA - PLASTICOS INDUSTRIALES C.A. es actualmente la empresa líder en producción de artículos plásticos en el Ecuador y la única en Latinoamérica que fabrica bajo un mismo techo una extensa variedad de más de 3000 artículos de diversos tipos. PICA C.A. cuenta con tres plantas de producción en la ciudad de Guayaquil. La presente Auditoría Ambiental de cumplimiento del Plan de Manejo y Normativa Ambiental tratará de la planta ubicada en el Km. 9.5, lugar donde se ha trasladado gran parte de las máquinas de inyección de plástico, anteriormente ubicadas en la planta del Km. 7 de la Vía a Daule. En la planta del Km 9.5 se producen diversos objetos plásticos como: sillas, mesas, tapas, gavetas, tazones, maceteros, etc. Existe un comedor en las instalaciones donde solo se sirven los alimentos para consumo de los trabajadores, los mismos no se elaboran ni cocinan en esta planta DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN. A continuación se presenta un gráfico que representa en forma general el proceso de inyección de plástico en moldes para los artículos de las líneas de venta que se elaboran en esta planta: 2-1

2 El paso 1 corresponde en la inyección del material (sustancia poliolefina) al molde, a través del paso del material, inicialmente en estado sólido en la tolva de ingreso, que se transforma en líquido en el barril o tubo térmico el cual contiene un tornillo sin fin que empuja el material líquido hacia el molde. El movimiento del tomillo (Figura 1) es producido por una bomba hidráulica y guiado digitalmente por la computadora de cada máquina. Figura 1: Máquina inyectora desmontada para mantenimiento. Figura 2: Componentes de una máquina inyectora INYECTORAS Existen aproximadamente 60 máquinas inyectoras en esta planta (Figuras 3 a y b) que expulsan el producto final ya sea patas de mesas o sillas, macetas, tapas, gavetas, etc. El tamaño de las inyectoras y el molde depende del producto que éstas sacan. 2-2

3 Figuras 3 a y b: Máquinas inyectoras de diversos tamaños. El paso 2 corresponde a la culminación del proceso de inyección. Las inyectoras sacan el producto final, por ejemplo cestas. Manualmente con cuchillos o navajas un operario corta los bordes excedentes del producto expulsado (Figura 4) para dar un mejor acabado. Material Scrap Figura 4: Manualmente se recortan los excedentes de los productos que salen de las inyectoras. El paso 3 corresponde al retiro del producto terminado (en este ejemplo una silla) (Figura 5) y el comienzo de un nuevo ciclo de inyección. 2-3

4 Figura 5: Producto final expulsado por la inyectora. En esta planta también es común el uso de scrap, por ejemplo, aquellos excedentes plásticos de los productos que sacan las inyectoras se muelen y se vuelven a utilizar. Luego el producto ya recortado y acabado es empacado para ser utilizado ya sea como parte de ensamblaje (patas de mesas) o como producto final (cestas, sillas o jarras). Figura 6: Producto final (jarras) empacado DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL USADO EN EL PROCESO Las sustancias poliolefinas (Polipropileno Polietileno - Poliestireno) que se utilizan se encuentran en forma de pellets o gránulos sólidos de resina. Son la forma primaria y de mejor manejo de estos compuestos químicos los cuales se funden a 280 grados centígrados de temperatura, con el uso de energía eléctrica. 2-4

5 Sobre el uso de las sustancias poliolefinas, se debe tener cuidado en el manejo de las fundas con producto en forma de pellets (Figura 20), que por su pequeño tamaño puede salir de dicha funda si ésta tiene fisuras o roturas. Estos pellets al caer al suelo deben ser recogidos inmediatamente y pueden ser lavados para ser usados en el proceso productivo. Las bodegas de materia prima se encuentran también en estas instalaciones, éstas están ubicadas en cercanía de las máquinas sopladoras. En estas bodegas se acumula gran cantidad de partículas de polvo MOLINOS Existen 2 molinos (con cuchillas) en la planta (Figura 7), aquí los operarios (Figuras 8 y 9) manualmente introducen el material que será triturado, el mismo consiste en: scrap, o material con falla (e.g. sillas defectuosas). Molino Material que es introducido en los molinos para ser triturados (sillas defectuosas) Figura 7: Molinos utilizados en el proceso de trituración. Figura 8: Operario introduciendo los objetos a ser triturados en los molinos. 2-5

6 Figura 9: Operarios trabajando en los molinos, muy pocos utilizan protección auditiva, guantes y mascarillas. Posteriormente los objetos introducidos en los molinos salen triturados en trozos pequeños (Figura 10 a). En los molinos no se separa estrictamente el material que se tritura por colores, sin embargo existe preferencia por meter colores similares, por lo que se obtiene generalmente una mezcla de varias tonalidades o colores (Figura 10 b). Figura10 a y b: Material triturado en trozos pequeños obtenido en los molinos, mezcla de colores. El material triturado es recolectado (Figura 11) en sacos ya sea para ser usado inmediatamente en la extrusora (peleteadora) o se almacena y se empaca en sacos para un uso posterior (Figura 12). 2-6

7 Material triturado en trocitos Figura 11: Material ya triturado en trocitos y que es empacado. Figura 12: Material triturado y empacado en sacos. El material en exceso se almacena en las bodegas de las instalaciones (Figura 13). Figura 13: Material almacenado en las bodegas. 2-7

8 EXTRUSORA (PELETEADORA) Existen 2 extrusoras en la planta. La extrusora (Figura 14) es la encargada de fundir (por medio de calor) el scrap. Este proceso se realiza separando el scrap por colores y agregando colorantes con la finalidad de obtener un material de color homogéneo. La extrusora tiene una capacidad de 100 toneladas y el material que pasa por estas maquinarias es procesado entre semana. Tubería Figura 14: Máquina extrusora encargada de fundir el material. Como parte de este proceso, el material primero se funde y luego se filtra (Figura 15) para quitar las impurezas que pudieran existir en el mismo. filtros Filtros ya usados Figura 15: El material fundido se filtra para eliminar impurezas. Una vez fundido y filtrado el material sale en forma de tiritas delgadas y largas (Figura 16) que son inmediatamente enfriadas en unos recipientes con agua fría (Figura 17). 2-8

9 Material en forma de tiras delgadas y finas Figura 16: Material fundido sale en forma de tiras largas y delgadas. Figura 17: Material enfriado con agua para ser luego cortado. Recipientes con agua fría Una vez que el material ha sido enfriado es cortado en una trituradora (Figura 18), de aquí salen en forma de pellets que son recogidos en unos cajones recolectores. Cajones recolectores de los pellets trituradora 2-9

10 Figura 18: El material ya frío es cortado en la trituradora en forma de pellets. Inmediatamente estos pellets (colores homogéneos) pasan de los cajones por medio de unas tuberías a una especie de embudos (Figura 19) para ser empacados en unos sacos. tuberías Figura 19: Recolección de los pellets clasificados por colores. Los pellets son empacados por colores en sacos (Figura 20). De esta forma pueden ser utilizados junto con la materia prima en la elaboración de objetos plásticos. Figura 20: Pellets empacados en sacos de acuerdo a sus colores. En el cuarto donde se localizan los molinos y la extrusora trabajan aproximadamente 28 personas, quienes la mayor parte no utiliza ningún tipo de protección auditiva (solo 3 de ellos se observaron con las debidas orejeras) ni mascarillas. Para expulsar el material de los moldes se utilizan los compresores. Existen 3 compresores (Figura 21) en la planta. 2-10

11 Figura 21: Compresores usados para expulsar el material del molde MATERIAL DE RECICLAJE En caso de un corte de luz y la paralización de la maquinaria de la planta, el material defectuoso, llamado torta (Figura 22), debido a la interrupción del proceso es recolectado en sacos (Figura 22) y retirado por terceras personas que se encargan de molerlo. Una vez molido es devuelto a la planta y re-utilizado en la fabricación de objetos plásticos. Lo mismo sucede con las fundas donde viene la materia prima, son apiladas (Figura 23 y recogidas por terceras personas para ser trituradas y molidas y luego son retorta Figura 22a y b: Material defectuoso (torta) producido por un corte de luz que es almacenada para ser re-utilizado luego de molido y triturado. 2-11

12 utilizadas para hacer los pellets. La mayor parte del material es reutilizado en el proceso. Figura 23: Fundas donde viene la materia prima apiladas para ser trituradas SITUACIÓN ACTUAL DE TRASPASO DE MÁQUINAS INYECTORAS DE PLANTA UBICADA EN EL KM 7 A LA PLANTA UBICADA EN EL KM DE LA VIA A DAULE. Todas la máquinas han sido trasladas de la planta del Km 7 a la planta del Km PERSONAL Y JORNADAS DE TRABAJO. A la fecha se encuentran trabajando 84 personas en la planta de producción del Km. 9.5, y 100 personas en Bodega de Producto Terminado. Por tanto, la población actual del Km. 9.5 es de 184 personas. Existen aproximadamente 70 máquinas funcionando a la presenta fecha (Junio 2010) entre sopladoras, inyectoras y molinos. En las instalaciones del Km 9.5 los trabajadores y obreros tienen turnos de 12 horas diarias (7 am a 7 pm) de Lunes a Sábado al igual que en la planta del kilómetro 11 ½ PRODUCCIÓN A continuación se reporta la producción en kilos de los registros de los tres últimos años ( ) para la planta PICA del Km

13 Tabla 1.- Producción en Kilos de la Planta PICA km 9, INSTALACIONES. Adicional al área de producción que ocupa gran parte de las instalaciones industriales, están en funcionamiento áreas destinadas a: Bodega de Moldes: Todo molde de inyección de plástico, antes de ingresar a la máquina en donde trabajará, debe ser inspeccionado en el taller mecánico, donde se abre el molde y se verifica que todas sus cavidades se encuentren en excelente estado. La bodega (Figura 24) cuenta con gran cantidad de moldes de diversos tamaños y modelos. Figura 24: Bodega de moldes para las inyectoras. Bodegas de Producto terminado: En funcionamiento para la recepción y almacenaje de parte de los artículos terminados que se produzcan en el Km. 7, junto con todos los artículos del Km Es el sitio donde predominantemente se recibirá y atenderá a clientes mayoristas y minoristas. Recibió las perchas que estaban en las antiguas bodegas del Km. 4. Ocupa una buena área de las instalaciones del Km. 9.5 y está separada del área de producción (Figura 25). 2-13

14 Figura 25: Bodega de producto terminado. El producto terminado se almacena en estas bodegas ya sea emplastificado para su debida protección y evitar que se llene de polvo o en cajas cuando se trata de productos de menor tamaño, este luego es llevado fuera de la bodega y cargado en los camiones respectivos (Figura 26) para ser transportado a su destino final. Figura 26: Producto terminado en el exterior de la bodega y cargado en los camiones. Bodega de Materia Prima: En esta planta y dentro de los galpones se encuentra la bodega de materia prima la cual contiene una serie de sacos con polipropileno (Figura 27) apilados. Figura 27: Bodega de materia prima, sacos de polipropileno. 2-14

15 2.7. CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA. En Enero del 2005 el consumo de energía fue de 713,658 MW Hora. Este consumo se registro con 29 máquinas inyectoras en funcionamiento, que incluye los servicios auxiliares de aire comprimido y agua helada. Una vez trasladadas (en el 2006) todas las 66 máquinas existentes en la planta del Km. 7, más las 5 máquinas de gran consumo (procedencia China) se elevó notablemente el consumo eléctrico. A continuación se presenta la energía recibida / facturada como gran consumidor del Mercado Eléctrica Mayorista de los años 2007, 2008, 2009 y MES ENERGIA CONSUMIDA (KWH) 2007 ENERGIA CONSUMIDA (KWH) 2008 ENERGIA CONSUMIDA (KWH) 2009 ENERGIA CONSUMIDA (KWH) 2010 ENERO , , , ,00 FEBRERO , , , ,00 MARZO , , , ,00 ABRIL , , ,00 MAYO , , ,00 JUNIO , , ,00 JULIO , , ,00 AGOSTO , , ,00 SEPTIEMBRE , , ,00 OCTUBRE , , ,00 NOVIEMBRE , , ,00 DICIEMBRE , ,00 TOTAL , , , ,00 PROMEDIO , , , ,00 Tabla 2. Energía Recibida por la planta industrial PICA Km. 9.5 Gráfica 1. Energía Recibida por la planta industrial PICA Km

16 Gráfica 2. Energía Consumida promedio anual La Planta PICA Km 9.5 cuenta con una subestación eléctrica, la cual se muestra en la figura 28. Figura 28: Subestación Eléctrica de la Planta PICA Km. 9.5 Los tableros eléctricos de estas instalaciones se encuentran bien protegidos y con los letreros correctos de precaución (Figura 29). Figura 29: Tablero eléctrico bien sellado y con los respectivos letreros de precaución. 2-16

17 2.8. CONSUMO DE AGUA POTABLE. El predio de PICA Km 9.5 es abastecido desde una tubería matriz de AAPP Ø4, mediante una guía Ø2 y medidor. El No. De cuenta de agua es el No El consumo de agua medido y facturado por INTERAGUA durante los años 2008, 2009 y 2010, se presentan en la siguiente Tabla MESES AGUA CONSUMIDA (M 3 ) 2007 AGUA CONSUMIDA (M 3 ) 2008 AGUA CONSUMIDA (M 3 ) 2009 AGUA CONSUMIDA (M 3 ) 2010 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL 9.487, , , ,00 PROMEDIO 790,58 709,42 775,92 931,33 Tabla 2. Consumo de agua de la Planta PICA Km. 9.5, facturado por INTERAGUA Gráfica 3. Consumo de agua de la planta industrial PICA Km

18 Gráfica 4. Consumo de agua anual 2.9. CONSUMO DE AGUA DE SUBTERRANEA (POZO). El agua para el enfriamiento, reposición y sistema contra incendio se obtiene mediante la captación de agua subterránea a través de un pozo de 36 metros de profundidad. El caudal captado es almacenado en una cisterna de 300 m3. Figura 30: Pozo existente de agua subterránea de 36 m de profundidad CONSUMO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO. Las matrices de las máquinas inyectoras necesitan agua helada para enfriamiento a 7 grados centígrados, la cual es producida por una máquina TRANE, la cual recibe del circuito cerrado interno agua a temperatura de 9 grados centígrados (desde los moldes) para entregarla a los 7 grados centígrados requeridos. El caudal actual de agua helada utilizada es de 800 galones por minuto. 2-18

19 Para el enfriamiento de las máquinas se emplea agua a temperatura ambiente (agua templada a 28 grados centígrados), para lo cual se destina una caudal de 800 galones por minuto. Para este caso se utiliza una torre de enfriamiento. En la planta se diferencian los circuitos cerrados de agua helada y agua templada (color de tubería celeste) porque la tubería de agua helada está revestida de material aislante. A continuación una descripción más detallada sobre los tanques contenedores de agua templada y helada TANQUES DE AGUA En la parte superior de la planta se encuentran los tanques de agua que sirven para el enfriamiento de las máquinas y moldes. Existen 4 chillers (Figura 31) que almacenan el agua templada (aproximadamente 25 C) enfriada al ambiente y que sirve para enfriar los motores y aceite. Figura 31: Chillers de agua templada (4 en total) CONTENEDOR DE AGUA HELADA Aquí también encontramos otro contenedor que almacena y refrigera el agua, manteniéndola a 9 C (Figura 32). El agua se enfría con el refrigerante 134 A. Esta agua se usa para enfriar los moldes que inicialmente se encuentran a 30 C antes de recibir el material caliente que entra a los mismos a una temperatura de 210 C, que luego es enfriado con esta agua a 9 C. 2-19

20 chiller Contenedor de agua helada 9ºC Figura 32: Contenedor de agua helada y chiller de agua templada. El agua para el enfriamiento y reposición se obtiene de una cisterna de 300 m 3 (agua de pozo). El agua de tratamiento se ablanda para poder ser re-utilizada. El agua fría es suministrada a los moldes por medio de unas tuberías que llevan el agua templada y el agua helada (Figuras 33 a y b), existen otras tuberías que transportan el agua ya usada en los moldes y motores para ser almacenada y tratada para su re-utilización. Figura 33a: Contenedor de agua helada que es distribuida a los moldes para su enfriamiento. 2-20

21 Tuberías de agua helada Tuberías de retorno Figura 33b: Tuberías conectadas al contenedor de agua helada que transportan el agua a los moldes y tuberías de retorno del agua ya utilizada. Existe una torre de agua helada para los 2 traners de la planta CONSUMO DE AGUA CONTRA INCENDIO. Se encuentra instalada una red contra incendio, con una bomba de 700 galones por minuto. El agua contra incendio también se la obtiene de agua de pozo a 36 metros de profundidad, la misma cisterna de 300 m 3 sirve de suministro para el agua contra incendio AIRE COMPRIMIDO. Figura 34: Cisterna de 300 m3. Las maquinas necesitan una presión mínima de 125 libras por lo que se tiene un anillo de tuberías (color amarillo) que recorre toda la planta entregando dicha presión. La capacidad del compresor es de 75 HP. 2-21

22 2.13. INSTALACIONES SANITARIAS ALCANTARILLADO SANITARIO El predio de la Fábrica PICA Km 9.5 cuenta con 4 pozos sépticos, 2 trampas de grasa que descargan al pozo séptico #2 y una red de aguas servidas para cada uno de ellos. El efluente de los pozos sépticos descarga hacia el sistema de alcantarillado pluvial, en una cámara ubicada al oeste del predio. El primer pozo séptico da servicio a la batería de baños #1, ubicada en el sector sureste del predio, cuyo efluente descarga a la caja S de aguas lluvias. Las dimensiones de este pozo séptico son a=3.50 m, l=4.00 m, h=1.50m. Figura 35: Ubicación del pozo séptico #1 El segundo pozo séptico da servicio a la batería de baños #2, y al comedor, ubicados en el sector suroeste del predio, cuyo efluente descarga a la caja Y de aguas lluvias. Las dimensiones de este pozo séptico son a=2.40 m, l=6.50 m, h=1.50m. Figura 36: Ubicación del pozo séptico #2 2-22

23 El tercer pozo séptico da servicio a la batería de baños #3, ubicada en el sector oeste del predio, cuyo efluente descarga a la caja J2 de aguas lluvias. Las dimensiones de este pozo séptico son a=1.80 m, l=3.30 m, h=1.50m. Figura 37: Ubicación del pozo séptico #3 El cuarto pozo séptico da servicio a la batería de baños #4, ubicada al norte del predio, cuyo efluente descarga a la caja M2 de aguas lluvias. Las dimensiones de este pozo séptico son a=3.40 m, l=6.40 m, h=1.50m. Ver Planos en Anexo TRAMPAS DE GRASA Figura 38: Ubicación del pozo séptico #4 Previo a la descarga al segundo pozo séptico se disponen de dos trampas de grasa. La primera da servicio al área del comedor, sus dimensiones son a=0.90 m, l=2.90 m, h=0.92m. 2-23

24 Figura 39: Ubicación de la trampa de grasa #1, junto al comedor La segunda da servicio al área de producción, sus dimensiones son a=1.50 m, l=3.90 m, h=1.30m. Aguas arriba de la trampa de grasa #2 existe un sistema de bombeo. Figura 40: Ubicación de la trampa de grasa #2, junto al área de producción ALCANTARILLADO PLUVIAL El predio cuenta con un sistema de alcantarillado pluvial, el cual consta de canaletas de cubierta superior e inferior, bajantes de cubierta superior e inferior, sumideros 2-24

25 tipo buzón y tipo rejilla, tirantes, cámaras de inspección, colectores, canales perimetrales tipo rectangular, triangular y cuadrado. Este sistema tiene descarga hacia una alcantarilla existente en el costado oeste del predio. Ver Plano de AA.LL en Anexo DESECHOS SÓLIDOS Figura 41: Sumidero tipo buzón El predio dispone de un área de recolección de desechos sólidos, en ella se encuentra ubicado un contenedor. El periodo de recolección es diario. Figura 42: Área de recolección de desechos sólidos 2-25

26 2.15. AREA DE ACEITES Y LUBRICANTES Los acites lubricantes y combustibles son almacenados en una bodega con paredes de malla metálica y cubierta de zinc, como se observa en las fotos. DISPENSARIO MÉDICO Pica cuenta con un dispensario médico que sirve al personal administrativo y operativo de la Planta. 2-26