Facultad de Ingeniería Química

Transcripción

1 Universidad Nacional del Callao Facultad de Ingeniería Química BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA Tema: Columnas de destilación Profesor: Zavaleta Ortiz Jack Grupo: N 9 Integrantes: Ruck Puerta Gisella E Sedano Merlo Deysi C Tolentino Patiño Shirley F 2007 Columnas de destilación 1 de 16

2 INTRODUCCIÓN En la industria, la separación de componentes volátiles se realiza por medio de destilación, ya sea en columna de platos o en columna empacada, se lleva a cabo para la recuperación de sub productos de reacciones o purificación. En este tipo de operaciones es muy importante el considerar el balance de materiales para obtener una operación estable y calidad de los productos deseada. Columnas de destilación 2 de 16

3 COLUMNAS DE DESTILACIÓN FUNDAMENTOS La destilación es, es su forma más simple, la separación por vaporización de los componentes de una solución que resulta de una diferencia de volatilidad de los componentes. La destilación de múltiples etapas, puede ser llevada a cabo en una simple columna de pared mojada, la cual es un cilindro vertical sobre cuyas superficies internas fluyen en contracorriente líquido y vapor. A causa de su limitada superficie interfacial, la transferencia de masa es muy limitada. Una de las formas de obtener una interfase grande consiste en llevar a cabo esta operación en una torre llena de cuerpos geométricos pequeños (empaque) que permite el contacto continuo e íntimo entre el líquido y su vapor, al desplazarse a través de la misma contracorriente. En la práctica se utilizan gran variedad de materiales para empacar torres, dentro de estos se encuentran: pedacearía de vidrio, piedras porosas, carbón, empaque estructurado, o empaque cerámico, entre los principales. Dentro de los empaques más conocidos se tienen: anillos rashing, anillos lessing, anillos de partición empaque tipo silla o silla intalox y el empaque estructurado DEFINICIÓN Una columna de destilación es una estructura cerrada en la cual se realiza la separación física de un fluido en dos o más fracciones. Esta separación se logra sometiendo el fluido a condiciones de presión y temperatura apropiadas a lo largo de la columna, de modo de lograr que las fracciones que se buscan separar se encuentren en dos estados diferentes. La fracción más pesada (en estado líquido) baja por gravedad, mientras que la más liviana (en estado gaseoso) sube y se condensa en las partes superiores. De esta manera se logra un buen intercambio entre ambas fases permitiendo la efectiva transferencia de la parte gaseosa del líquido que baja a la fase gaseosa que sube e, igualmente, de la parte líquida que pueda arrastrar la fracción gaseosa que sube al líquido que baja como se aprecia en la figura. Este mecanismo de transferencia se optimiza al maximizar la superficie de contacto entre ambas fases. En las columnas de destilación esto se realiza Columnas de destilación 3 de 16

4 mediante dos tipos de estructuras mecánicas básicas: las estructuras de platos o bandejas y las estructuras de empaques. Ambas estructuras pueden encontrarse en una misma columna dependiendo de su diseño y utilización. Estructura de platos En la figura de la derecha se muestra un corte longitudinal de un sector de una torre con estructuras de platos de un solo bajante. Tal como se aprecia, los bajantes de los platos van alternándose a un lado y al otro de la torre sucesivamente obligando al líquido a recorrer un largo camino zigzagueante hacia la parte inferior de la torre. El gas se desplaza en la dirección contraria, es decir hacia arriba, tal como lo indican las flechas y pasa de un plato a la región del plato inmediato superior a través de unos ductos ubicados en la parte activa de los mismos donde se realiza el contacto entre el líquido que baja y el gas que sube. Los ductos pueden ser simples orificios o estructuras compuestas por partes rígidas o movibles cuya función es ayudar a impedir el desplazamiento del líquido hacia abajo a través de los ductos, facilitando el transporte del gas hacia arriba de modo de forzar el contacto gas líquido sobre la parte activa del plato. Existen platos con dos y tres bajantes cada uno, platos de chimeneas y otros para funciones especiales. Estructura de empaques Una zona de empaque, está compuesta por un agregado de pequeños elementos de empaque que pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos y que se acumulan en una región de la torre donde cumplen la función de maximizar el contacto entre el líquido que baja y el gas que sube. Las zonas empacadas se usan preferentemente en procesos de destilación al vacío donde se requieren bajas diferencias de presión. Esta acumulación de las pequeñas estructuras en la zona de empaque puede ser ordenada o desordenada dependiendo de la función que deba cumplir. Desde mediados del siglo pasado los equipos más utilizados industrialmente estaban hechos de acero o de otro tipo de metal y recibieron el nombre de columnas de rectificación o columnas de destilación. Se trata de un equipo que consta de un calderín o rehervidor (en el cual se genera vapor), una columna con platos o con empaques (en la cual se lleva a cabo la rectificación, al ponerse los vapores en contracorriente con el líquido) y un condensador (en el cual se condensan los vapores salientes del domo, se regresa parte de ese líquido como reflujo y se extrae parte del mismo como un destilado o producto del domo), figura 3. En estas columnas, la alimentación se efectúa por Columnas de destilación 4 de 16

5 lo general cerca del centro de la columna. La parte por arriba de la alimentación recibe el nombre de sección de rectificación o de enriquecimiento y la parte de abajo sección de agotamiento. El aparato utilizado en la actualidad en la destilación continua está constituido por tres equipos integrados: un generador de vapor, rehervidor o calderín, un elemento que pone en contacto vapor y líquido, columna de platos o empacada, y un condensador, que es un cambiador de calor enfriado por agua o por un refrigerante (figura 3). La rectificación o destilación continua con etapas y con reflujo puede considerarse, de forma simplificada, como un proceso en el cual se lleva a cabo una serie de evaporaciones y condensaciones. Estos fenómenos se llevan a cabo en los platos o charolas de la columna de destilación. Para ello, el líquido de cada etapa fluye por gravedad a la etapa inferior y el vapor de cada etapa lo hace hacia arriba, a la etapa superior. Por consiguiente, en cada etapa entra una corriente de vapor G y una corriente líquida L, las que se mezclan para transferir masa y tratar de alcanzar el equilibrio. La forma de lograrlo es la creación de una interfase líquido vapor lo más extensa posible. La principal resistencia a la transferencia de masa está en la fase vapor, por lo que se han diseñado aparatos y dispositivos en los que el vapor burbujee dentro del líquido, para obtener así una mayor superficie de transferencia. Sin embargo, no es posible lograr que las corrientes que salen de una etapa estén en equilibrio, de allí que se hable de eficiencia, que es una medida del acercamiento al equilibrio. Los platos reales de una columna tienen eficiencias menores que 100 por ciento. Como ya se mencionó, el principio de funcionamiento de la columna (figura 3) es poner en contacto un vapor con un Columnas de destilación 5 de 16

6 líquido más rico en el componente más volátil que el correspondiente al equilibrio. Al mezclarse íntimamente, el vapor tenderá a ponerse en equilibrio con el líquido, condensándose parte del componente menos volátil y evaporándose el más volátil. Mediante la repetición de esos contactos a contracorriente, el vapor se irá enriqueciendo y el líquido empobreciendo (en el componente más volátil) hasta alcanzar las composiciones del destilado y del residuo respectivamente. Como el proceso consiste en poner en contacto vapor con líquido y a la columna no le entra más que la alimentación, el vapor se genera evaporando parte del residuo o fondos, y el líquido retornando a la columna parte del destilado, que son las mezclas más pobres y más ricas, respectivamente, en el componente más volátil. La energía para que la torre funcione así es proporcionada por el calor que se introduce en el rehervidor, el cual causa la evaporación de parte del líquido que llega a éste. La corriente de vapor, conforme asciende por la torre, se enriquece en el componente más volátil. Esta corriente se condensa en el condensador y una parte de ese líquido se regresa refluja hacia la columna y otra parte se extrae del domo como destilado o producto. La corriente del líquido que se refluja desciende por gravedad y se va enriqueciendo con el componente más pesado. Este proceso de enriquecimiento y empobrecimiento en determinados componentes se lleva a cabo en etapas sucesivas de la torre. Para entender más fácilmente este mecanismo es conveniente referirse a la figura 6, en la que se representa un plato y las concentraciones del líquido volátil en las corrientes líquidas y de vapor. Columnas de destilación 6 de 16

7 En cada plato se pone en contacto el líquido que desciende del plato superior, L n 1, con el vapor que sube del plato inferior, G n+1. Cuando la etapa se comporta de manera ideal se alcanza el equilibrio y las concentraciones son las correspondientes a la temperatura de equilibrio alcanzada, es decir, cuando la temperatura de ambas corrientes es la misma (t n ). En estas condiciones, la concentración del componente ligero en el líquido (X n ) y la concentración en el vapor (Y n ) son las concentraciones en el equilibrio. Aquí se puede apreciar también el efecto del empobrecimiento y enriquecimiento mencionados. La concentración del líquido que desciende, X n 1, es mayor que X n, pero la concentración del vapor que sube aumenta, es decir, Y n es mayor que Y n 1. COLUMNA DE DESTILACIÓN BATCH MULTICOMPONENTE Descripción del Proceso La columna tiene 162 mm de diámetro, y está rellena con un material Sulzer Mellapack 250 Y. La altura de la columna es de 8 m, y consta de 20 platos incluyendo rebolier y condensador. La entrada al sistema es la denominada relación de reflujo, en tanto que las variables de salida son las concentraciones, a la salida de la columna, de las tres componentes de la mezcla. Una dificultad que se presenta para la identificación de una columna de destilación es que usualmente la medición de las variables de interés (e.g., composiciones) es costosa y en general no puede realizarse online. Esto hace que la cantidad de datos disponibles para realizar la identificación sea en general escasa, lo que dificulta el uso de los métodos tradicionales de identificación. Se recurre entonces al empleo de algún paquete software (específico para Control de Procesos) que permita implementar un modelo riguroso de la columna, basado en principios físicos, y luego utilizar este modelo para generar (via simulación) suficientes datos para la identificación. Como resultado del proceso de identificación se obtiene entonces un modelo de orden reducido del proceso, que es apropiado para su uso en el diseño de controladores (en contraposición al modelo riguroso que es en general de un orden elevado). RECTIFICACION EN COLUMNA EMPACADA Entre las características del empaque que son necesarias para el diseño de la torre están: El porcentaje de huecos % El área especifica. El número de piezas por metro cúbico. La densidad aparente. Columnas de destilación 7 de 16

8 La columna consta de tres partes principalmente, la columna propiamente dicha, el condensador en la parte superior y el calderón o hervidor en la parte inferior. El vapor sale por la parte superior de la columna hacia el condensador de donde una parte se retira como destilado y la otra regresa a la columna como reflujo. El líquido desciende por la columna hacia el hervidor en el que se evapora parcialmente. Los vapores regresan a la columna y el líquido residual se queda en el fondo para ser retirado posteriormente. En este caso se trabaja con una destilación por lote, esto es, que la carga de alimentación se hará al inicio de la corrida y se irán retirando el producto deseado por el corte de domo, manteniendo el reflujo constante. En esta destilación el vapor que sale en cualquier momento, está en equilibrio con e1 líquido, de manera que tanto la composición como el punto de ebullición de éste último varían continuamente durante la operación. Para el caso de una mezcla binaria, la relación entre la cantidad de liquido inicial Lo y el líquido al final de la destilación t, viene dada por la ecuación de Lord Rayleigh, la cual resulta de efectuar un balance de materia en el proceso: sea una mezcla de dos componentes solubles, designemos por L al número total de moles, de la misma, por x a la fracción mal del componente más volátil del liquido y por y a la fracción molar del mismo componente en el vapor de equilibrio con el liquido original. Sean dl las moles que hay que vaporizar el liquido perderá una cantidad diferencial del componente más volátil y el vapor lo ganara. La columna de destilación binaria que se considera es la denominada Columna A, La columna tiene 40 platos y produce la separación de una mezcla binaria con una volatividad relativa de 1.5, en productos con un 99 % de pureza. El modelo se realizó basándose en balance de masa y balance de energía en estado estacionario, y consiste de un conjunto de ecuaciones diferenciales algebraicas no lineales. Las siguientes hipótesis fueron usadas para la construcción del modelo: mezcla binaria; presión constante; volatividad relativa constante; equilibrio en todas las etapas; flujo molar constante; no existencia de vapor holdup; dinámica de líquido linealizada, pero que afecta al flujo de vapor (el denominado efecto "K2") ha sido incluido. La columna tiene 40 platos, un recalentador en la base y un condensador del flujo de salida en el tope de la columna. Un diagrama esquemático de la columna se representa en la Figura1. Columnas de destilación 8 de 16

9 Figura 1: Diagrama esquemático de la columna de destilación binaria. Este proceso ha sido estudiado por diversos investigadores y representa un problema paradigmático de control de procesos. Las entradas del sistema son el flujo de alimentación F (feed flow rate), la composición del flujo de alimentación z F (feed composition), el flujo de vapor V (vapor flow rate), y el factor de reflujo L (reflux ratio). Típicamente, las variables manipuladas son el factor de reflujo y el flujo de vapor, en tanto que las otras entradas se mantienen constantes, y sus variaciones alrededor del valor nominal son consideradas como perturbaciones. Las salidas del sistema son el flujo en el tope de la columna D, la composición en el tope de la columna x D, el flujo en la base de la columna B, y la composición en la base de la columna x D. Las salidas de interes (i.e., las variables controladas) son las composiciones en el tope y en la base de la columna, y típicamente el objetivo de control es lograr un determinado porcentaje de pureza en la composición en el tope de la columna y en la base de la columna. Este problema se conoce como problema de control de composición dual y la configuración de Figura 1, denomina configuración L V. Condiciones nominales de operación Columnas de destilación 9 de 16

10 PERFILAJE GAMMA El perfilaje gamma es una técnica de diagnóstico que se aplica, principalmente, al estudio de columnas de destilación. Se basa en el diferente grado de atenuación que sufre la radiación gamma cuando atraviesa materiales de distinta densidad. Por medio del análisis de un perfil vertical de densidad es posible identificar problemas sin detener el proceso en estudio y sin contacto físico, mejorando así la eficiencia operativa del mismo y reduciendo los tiempos de parada para mantenimiento. Principio de funcionamiento Cuando se interpone un material entre una fuente emisora de radiación gamma y un detector, la intensidad de radiación original resulta reducida en razón de las diversas interacciones que tienen lugar entre los fotones gamma y los átomos del material. A igualdad de otros factores, el grado de atenuación sufrida por la radiación incidente resulta ser función de la densidad del material interpuesto. Gas Espuma Líquido Plato Gas El perfilaje gamma consiste en desplazar, en forma simultánea, una fuente radiactiva y un detector a lo largo de la columna bajo estudio. Ambos suelen estar ubicados (aunque no es la única posibilidad) en forma diametralmente opuesta, de manera de que la columna se interponga entre ambos. Líquido, gas, espuma, platos, empaques y cualquier otro componente que se encuentre en el interior de la columna atenuará el haz de radiaciones en diferente grado. En consecuencia, si se grafica la respuesta del detector en función de la altura se obtendrá un perfil vertical de densidad en el que, con cierta práctica, puede reconocerse cada componente. Columnas de destilación 10 de 16

11 La figura ilustrada arriba representa esquemáticamente algunos de los componentes que pueden encontrarse en una columna y la respuesta ideal que se obtendría al efectuar un perfil gamma. Pero en una columna de destilación real existen muchas otras regiones en su interior formadas por materiales diversos, unos de tipo estructural fijo como bandejas, tuberías y chimeneas, y otros compuestos por los fluidos bajo tratamiento, los cuales pueden estar en fase líquida o gaseosa y que pueden desplazarse continuamente a lo largo de la estructura interna de la columna o torre. De este modo la representación de un perfilaje gamma de un sistema real dinámico, así como su interpretación, resulta mucho más compleja que el diagrama expuesto en la figura anterior. Detección de problemas La figura siguiente muestra el perfil gamma que se obtendría en condiciones reales en una columna con estructura de platos en perfecto estado de funcionamiento. La existencia de problemas que afecten el correcto funcionamiento de la torre se traduce en diversas alteraciones en el perfil presentado en dicha figura. A la derecha de la misma, se enumerarán distintas causas de mal funcionamiento de una torre que pueden ser identificadas a través del análisis de un perfil gamma. Caída de un plato: se produce cuando uno de los platos se desprende total o parcialmente. Inundación: se presenta cuando una obstrucción impide o dificulta el normal desplazamiento de líquido hacia los platos inferiores. Arrastre: ocurre cuando la diferencia de presión entre un plato y el inmediato superior es muy elevada, de modo que el líquido que entra es arrastrado hacia arriba mezclando nuevamente gases con líquidos. Lluvia: es el desplazamiento del líquido por los ductos de gas, probablemente dañados, de la parte activa de un plato hacia el inferior. Formación de espuma: la aparición de burbujas de gas sobre la superficie del líquido dificulta el desplazamiento del gas hacia arriba, reduciendo la calidad de separación del plato. Columnas de destilación 11 de 16

12 APLICACIONES INDUSTRIALES APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA PETROLERA El petróleo, por si mismo es un conjunto de hidrocarburos. Sin embargo, los derivados del petróleo se pueden obtener luego de algunos procesos químicos. Un modo para destilar el petróleo crudo es la destilación fraccionada. Mediante este modo se obtienen fracciones y no productos puros. Para destilar el petróleo se utilizan las conocidas refinerías. Estas son enormes complejos donde se somete al petróleo crudo a procesos de separación en los cuales se extrae gran variedad de sus derivados. Las torres de destilación industrial para petróleo poseen alrededor de 100 bandejas. Dentro del petróleo existen varios compuestos de los cuales se obtienen alrededor de productos. La destilación fraccionada se realiza principalmente basándose en temperatura ebullición. Cada sustancia dentro del petróleo destila a distinta temperatura. Entonces, a partir de una temperatura fija se obtiene una sustancia predeterminada. Por ejemplo: se calienta el crudo hasta los 100 ªC de donde se obtiene nafta, luego se sigue calentando el petróleo restante para obtener otras sustancias buscadas en temperaturas hasta llegar a los C, temperatura en la cual el petróleo empieza a descomponerse. Es por esto que dentro de las refinerías se somete al petróleo crudo a determinadas temperaturas en distintas instancias. De este modo, los componentes se van desprendiendo de una manera ordenada. En el siguiente cuadro se pueden ver distintos derivados (los más importantes) del petróleo. El porcentaje de extracción respecto a la cantidad total del crudo, Columnas de destilación 12 de 16

13 la temperatura de ebullición los productos obtenidos a partir de la cantidad de homos de carbono de cada componente, se pueden ver en la siguiente tabla: % Salida Temp. de homos de C Productos Ebullición( C) Obtenidos 2 < 30 1 a 5 Hidrocarburos ligeros 15 a a12 Gasolinas, naftas 5 a a 15 Queroseno 10 a a 25 Gas oil Residuo + de de 25 Lubricantes, alquitrán Las refinerías están compuestas por altas torres que contienen varios platos en los cuales se lleva a cabo el contacto entre la fase líquida y vapor. El vapor es generado por medio de calentamiento del líquido de fondos que se compone básicamente de la sustancia menos volátil del sistema y por tanto está a la mayor temperatura de la torre, mientras que el líquido que va descendiendo a través de la torre desde el primer plato, el cual es más rico en el componente más volátil y está con la menor temperatura de la torre, es obtenido del condensado del vapor más ligero. La alimentación de la torre puede consistir desde líquido subenfriado hasta vapor sobrecalentado, lo cual modifica el número de platos necesarios para la separación deseada. Recorrido del crudo El petróleo crudo pasa primero por un horno, donde se calienta (hasta un mínimo 400 C), y se convierte en vapor, pasando luego hacia las altas torres. Una vez en las torres, los vapores ingresan (por debajo) y suben hasta llegar a las bandejas. Mientras los vapores van subiendo, se van enfriando, ya que pierden calor y se depositan automáticamente en sus respectivas bandejas. Luego de entrar en las bandejas, cada sustancia tiene ya su lugar determinado, mientras que el resto del petróleo que no se evaporo (crudo reducido) cae hacia la base. De esta manera se obtienen: grasas, acpm, queroseno, turbosina, nafta y gases ricos en butano y propano. Los demás derivados del petróleo se obtienen luego, al realizarse otros procesos químicos al crudo reducido. Las diferentes torres de destilación se podrán clasificar de la siguiente manera: Proceso Material Entrante Producto Final Destilación al vacío Crudo reducido Gases, parafinas, residuos Craqueo catalico Gases, crudo reducido Gasolina, gas propano Recuperación de Vapores Gases ricos de otras Combustible, gas propano, plantas butano y propileno Columnas de destilación 13 de 16

14 Mezclas Naftas Gasolina motor, extra y corriente Unidad de parafinas Destilados paraficos y naftacos Parafinas y bases lubricantes, azufre, combustible. En promedio, por cada barril de petróleo que entra a una refinería se obtiene 40 y 50 por ciento de gasolina. Producción de gasolina y similares Tras la desalinización y purificación del crudo, se procede a fraccionarlo en sus componentes individuales en columnas de destilación. El crudo, a temperaturas que pueden alcanzar hasta 400 C (752 F), y en su mayor parte en forma gaseosa, se introduce en la columna de destilación, donde se condensa en bandejas intermedias a temperaturas diferentes. Cuanto más bajo sea el punto de ebullición de los productos, más ascenderá cada condensado. La medición de la temperatura, de la presión y del nivel del producto es de capital importancia para asegurar un funcionamiento óptimo de la columna de destilación. APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA CERVECERA El proceso de Elaboración de Cerveza consta de tres etapas claramente definidas, que son Cocimiento, Fermentación y Reposo las cuales dependen exclusivamente del tipo de cerveza que se piensa elaborar, debido a que según Columnas de destilación 14 de 16

15 la clase de cerveza varia la cantidad y tipo de Materia Prima. Esta es una de las causas principales por las cuales existen tantas variedades de cerveza. Siendo las otras él. Tipo y naturaleza de Agua cervecera Tipo y naturaleza de levadura cervecera Tiempos y Temperaturas en Cocimiento Tiempos y Temperaturas en Fermentación Luego pasa por el proceso de destilación y deshidratación: El mosto se destila en dos etapas. En ambas se utiliza además de vapor el calor residual de otras zonas. El número recomendado de platos para la separación agua etanol es de 60 platos separados distancias que van desde los 600 mm a los 500 mm. La primera etapa es en una columna de destilación y una columna destrozadora que produce vapores de alcohol con un contenido del 45% de alcohol y el bagazo más los vinazos que serán objeto de proceso de obtención del pienso. La columna de destilación tiene 22 platos separados a una distancia de 600 mm. A esta columna es a la que entra el flujo de cerveza proveniente de la fermentación. Los flujos de salida que vamos a tener van a ser: Cerveza con un grado alcohólico entorna al 25%, parte de este flujo se recirculará y se condensará para provocar una lluvia en la torre de destilación. Vinazos que irán al proceso de secado y evaporación. Parte del condensado que tenemos en la parte baja de la torre pasará a través de un hervidor que lo convertirá en gas por medio de un aporte de vapor de agua. La columna destrozadora cuenta con 16 platos separados a 500 mm. A esta columna llega el flujo de cerveza proveniente de la columna de destilación. Cerveza con un grado alcohólico entorno al 45%, parte de este flujo se recirculará y se condensará para provocar una lluvia en la columna destrozadora. Vinazas que irán al proceso de secado y evaporación. Parte del condensado que tenemos en la parte baja de la torre pasará a través de un hervidor que lo convertirá en gas por medio de un aporte de vapor de agua. Columnas de destilación 15 de 16

16 Los vapores producidos van a pasar a través de una ducha de vahos con compacto, el condensado se va a recircular. La segunda etapa eleva el grado de la solución alcohólica a 95% mediante su paso por una columna rectificadora. El número de platos es de 22 y la separación entre ellos es de 500 mm. En la columna rectificadora vamos a tener también el rehervidor en la base de la columna y la recirculación de parte del alcohol húmedo que tenemos en la parte superior de la columna. Estos vapores con contenido alcohólico de 95 96% se recalientan de nuevo y se introducen en el tamiz molecular. Estas, tienen en su interior un lecho de zeolitas específicamente, muy absorbente capaz de absorber a la temperatura y presión del proceso, el agua de los vapores alcohólicos elevando la concentración a más del 99,75%. Una columna trabaja en modo deshidratación mientras la otra regenera. La regeneración del lecho se efectúa por inmersión en alcohol deshidratado, obteniéndose una solución alcohólica de 60ºC de concentración que se envía a la columna rectificadora. El alcohol así obtenido, se enfría y se manda a los tanques del almacén de alcohol para su expedición REFERENCIAS pol 2.pdf Columnas de destilación 16 de 16