REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE QUÍMICA DERECHOS RESERVADOS

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1 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE QUÍMICA DETERMINACIÓN DE UNA GUÍA OPERACIONAL PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DEL AVIGAS/INSECTOL EN LA FRACCIONADORA DE ALQUILATOS DE ALQUILACIÓN 1 DEL CRP-CARDÓN Trabajo Especial de Grado para optar al título de Ingeniero Químico Realizado por: JIMÉNEZ ALFONZO IVAN DE JESUS C.I: Maracaibo, Enero de 2006.

2 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE QUÍMICA DETERMINACIÓN DE UNA GUÍA OPERACIONAL PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DEL AVIGAS/INSECTOL EN LA FRACCIONADORA DE ALQUILATOS DE ALQUILACIÓN 1 DEL CRP-CARDÓN Trabajo Especial de Grado para optar al título de Ingeniero Químico Realizado Por: JIMÉNEZ ALFONZO IVAN DE J C.I: Maracaibo, Enero de 2006.

3 DETERMINACIÓN DE UNA GUÍA OPERACIONAL PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DEL AVIGAS/INSECTOL EN LA FRACCIONADORA DE ALQUILATOS DE ALQUILACIÓN 1 DEL CRP-CARDÓN

4 Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado DETERMINACIÓN DE UNA GUÍA OPERACIONAL PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DEL AVIGAS/INSECTOL EN LA FRACCIONADORA DE ALQUILATOS DE ALQUILACION 1 DEL CRP-CARDÓN, que el Bachiller IVAN DE JESUS JIMÉNEZ ALFONZO, CI: , presenta para optar al título de Ingeniero Químico. Maracaibo, Enero, Ing. Oscar Urdaneta CI: Tutor Académico Ing. Humberto Martínez Ing. Wilberto Hernández CI: CI: Jurado Jurado Ing. Oscar Urdaneta Ing. José Bohórquez CI: CI: Director. Escuela Ing. Química Decano de la Facultad de Ing.

5 DEDICATORIA A mis padres por darme todo su apoyo, y a través de sus consejos y regaños han hecho todo lo que soy son los mejores los amo. A mis hermanos, Idelis, Iván Alberto, pero especialmente para ti Idelia por ser mi tesoro más valioso y motivarme en los momentos más difíciles este logro es para ti. A toda mi familia, abuelos, tíos, primos, que durante todo momento estuvieron siempre presente y brindarme todo su apoyo. A mis amigos con quienes siempre he contado cuando más lo necesitaba.

6 AGRADECIMIENTO A mis padres por haberme brindado todo el apoyo moral para alcanzar este logro. A los Ingenieros Trinidad Ríos y Filiberto Aponte por toda su cooperación, ayuda y consejos para el desarrollo de esta investigación. A todo el equipo de ingeniería de proceso del CRP-CARDÓN por brindar su valiosa colaboración durante la investigación. Al CRP-CARDÓN por darme la oportunidad de vivir esta gran experiencia. Al Ingeniero Oscar Urdaneta por haberme orientado a lo largo de mi carrera y en el desarrollo de la investigación. MUCHAS GRACIAS..

7 JIMÉNEZ ALFONZO, Iván de Jesús C.I: V DETERMINACIÓN DE UNA GUÍA OPERACIONAL PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DEL AVIGAS/INSECTOL EN LA FRACCIONADORA DE ALQUILATOS DE ALQUILACIÓN 1 DEL CRP-CARDÓN. Trabajo Especial de Grado. Maracaibo. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Química. Enero La Columna Fraccionadora de Alquilatos de Alquilación 1, perteneciente a la Refinería Cardón ha presentado limitaciones para lograr la especificación simultánea de los productos Avigas/Insectol, lo cual retarda las corridas bajo este modo de operación con una baja eficiencia operacional. Estos productos son utilizados principalmente como combustible para motor (Avigas) y para la elaboración de insecticidas (Insectol). Con el fin de identificar las variables que generan dichas limitaciones se realizó la simulación de la columna fraccionadora de alquilato en PRO/II versión 7.0 a partir de la recopilación de la data de diseño de la torre y sus equipos. Adicionalmente a partir de los datos obtenidos de las corrientes asociadas, y los resultados de laboratorio de los productos correspondientes, se realizó la simulación para las condiciones actuales. De esta forma se verificaron las desviaciones respecto a diseño que limitan el cumplimiento de las especificaciones. Adicionalmente la data obtenida permitió el diseño de una guía operacional para esta torre lo cual permitirá a su vez mejorar las especificaciones de ambos productos. Se identificó como limitación principal la variación en la calidad de la carga, en cuanto al contenido de Isopentano (IC 5 ), el cual no se controla durante las corridas. Esto afecta directamente la especificación del RVP la cual es una de las principales especificaciones del Avigas y que se ve excedida en el intento de lograr el mínimo de volumen de recuperado a 75 C (12 ml).

8 INDICE GENERAL DEDICATORIA AGRADECIMIENTOS RESUMEN INDICE GENERAL. INDICE DE TABLAS.. INDICE DE FIGURAS... INDICE DE ANEXOS. INTRODUCCIÓN... CAPITULO I. ELPROBLEMA I.1.- PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 2 I.2.- OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.. 3 I OBJETIVO GENERAL I OBJETIVOS ESPECÍFICOS 3 I.3.- JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. 4 I.4.- DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. 4 viii xi xii xiii xiv CAPITULO II. MARCO TEÓRICO II.1.- ANTECEDENTES. 6 II.2.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA. 7 II DESTILACIÓN.. 7 II TIPOS DE COLUMNAS 8 II COLUMNAS POR CARGAS 8 II COLUMNAS CONTINUAS. 8 II TIPOS DE COLUMNAS CONTINUAS II COLUMNA BINARIA 9 II COLUMNA MULTICOMPONENTES... 9 II COLUMNA MULTIPRODUCTOS. 9 II DESTILACIÓN EXTRACTIVA... 9 II COLUMNA DE PLATOS 9 II COLUMNA EMPACADAS. 9 II EQUIPOS Y OPERACIONES BASICAS EN LA DESTILACIÓN 10 II OPERACIONES BASICAS Y TERMINOLOGIA. 12 viii

9 INDICE GENERAL II CONFIGURACIÓN INTERNA DE LAS COLUMNAS II PLATOS PERFORADOS II PLATOS TIPO VALVULA. 13 II PLATOS DE COPA BURBUJEO 13 II DISEÑO DE PLATO 14 II EMPAQUES. 15 II COMPARACIÓN ENTRE COLUMNAS DE PLATOS Y EMPAQUE. 15 II REHERVIDORES EN LAS COLUMNAS DE DESTILACIÓN 15 II PRINCIPIOS DE LA DESTILACIÓN 16 II PRESIÓN DE VAPOR Y PUNTO DE INFLAMACIÓN 16 II VOLATILIDAD RELATIVA.. 17 II FACTORES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN II EFECTOS DEL NÚMERO DE ETAPAS II EFECTOS DE LA UBICACIÓN DEL PLATO DE ALIMENTACIÓN. 17 II CONDICIONES AMBIENTALES II RELACIÓN DE REFLUJO II CONDICIONES DEL FLUJO DE VAPOR. 19 II DIAMETRO DE LA COLUMNA 20 II ESTADO DE LOS PLATOS Y EMPAQUES. 20 II CONDICIONES AMBIENTALES.. 21 II INTERCAMBIADORES DE CALOR 21 II SISTEMA DE INFORMACIÓN DE PLANTAS 22 II SISTEMA AUTOMATIZADO DE LABORATORIO 22 II DESCRIPCIÓN DEL PAQUETE PRO/II II DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 26 II.3.- DEFINICIÓN DE TERMINOS BASICOS II.4.- MAPA DE VARIABLES ix

10 INDICE GENERAL CAPITULO III. MARCO METODOLÓGICO III.1.- TIPO DE INVESTIGACIÓN III.2.- POBLACIÓN Y MUESTRA 43 III.3.- TÉCNICAS DE RECOPILACIÓN DE DATOS III.4.- METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN III DOCUMENTACIÓN TEORICA III RECOPILACIÓN DE DATOS DE OPERACIÓN III ELABORACION PREVIA DE GUÍA OPERACIONAL. 45 III SELECCIÓN DEL MODELO TERMODINÁMICO 45 III SIMULACIÓN EN PRO/II DE LA FRACCIONADORA DE ALQUILATO 47 III SIMULACIÓN EN CONDICIONES DE DISEÑO III SIMULACIÓN CON DATOS DE OPERACIÓN. 49 CAPITULO IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS LIMITACIONES DE LA COLUMNA FRACCIONADORA DE ALQUILATOS 51 IV.1.- EVALUACIÓN CASO DISEÑO DE LA COLUMNA FRACCIONADORA DE ALQUILATOS 53 IV.2.- EVALUACIÓN CASO OPERACIÓN ACTUAL IV.3.- ELABORACIÓN GUÍA OPERACIONAL 62 CONCLUSIONES... RECOMENDACIONES... BIBLIOGRAFÍA... APENDICE... x

11 INDICE DE TABLAS Tabla N 1: Especificaciones de calidad según diseño del Avigas.. 34 Tabla N 2: Especificaciones de calidad según diseño del Insectol Tabla N 3: Caracterización de la carga datos de diseño y reales (Modo Avigas/Insectol) Tabla N 4: Datos de Alimentación, Tope y Fondo de la Fraccionadora de Alquilato) Tabla N 5: Resultados del simulador a condiciones de diseño de la Fraccionadora de Alquilato 54 Tabla N 6: Resultados de la curva ASTM D-86 a condiciones de diseño. 55 Tabla N 7: Resultados a condiciones de operación actual de la Fraccionadora de Alquilato 57 Tabla N 8: Resultados de la curva ASTM D-86 del caso operación actual Tabla N 9: Resultados del simulador a temperatura de fondo: 173 C y Reflujo 150 T/D. 60 Tabla N 10: Caracterización de la carga para Alquilación 1 (Modo Avigas/Insectol) Tabla N 11: Caracterización de la carga para Alquilación 1 (Modo Alquilato) 64 Tabla N 12: Especificación de productos de Alquilación Tabla N 13: Condiciones de operación de las columnas fraccionadoras de Alquilación xi

12 Fig. N 1 Origen de la Alimentación y Destinos de los Productos... 5 Fig. N 2. Componentes Típicos de una Columna de Destilación. 11 Fig. N 3. Sección de alimentación y Área de Destilación de los productos de la 25 planta de alquilación.. Fig. N 4. Diagrama de Bloques Para la Selección del Modelo Termodinámico. 46 Fig. N 5. Curva de Destilación del Avigas a Condiciones de Diseño Fig. N 6. Curva de Destilación del Insectol a Condiciones de Diseño 56 Fig. N 7. Curva de Destilación Carga Diseño vs Carga Actual Fig. N 8. Curva de Destilación del Avigas a condiciones Reales 59 Fig. N 9. Curva de Destilación del Insectol a Condiciones Reales. 59 Fig. N 10 Curva de Destilación del Avigas temperatura de Fondo: 173 C y Reflujo: 150 T/D 61 Fig. N 11 Curva de Destilación del Insectol temperatura de Fondo: 173 C y Reflujo: 150 T/D 62 xii

13 APENDICE N 1: RESULTADOS DE LA SIMULACION A CONDICIONES DE DISEÑO DE LA FRACCIONADORA DE ALQUILATO. APENDICE Nº2: RESULATOS A CONDICIONES PROMEDIO DE LA FRACCIONADORA DE ALQUILATO. APENDICE N 3: SIMULACIÓN DATOS ACTUAL CON TEMPERATURA DE FONDO: 173 C Y REFLUJO: 150 T/D. APENDICE N 4: CONTENIDO ÓPTIMO DE IC 5 DEL TOPE DE LA TORRE DESBUTANIZADORA HACIA ISOMERIZACIÓN. APENDICE N 5: DIAGRAMA CARGA MAXIMA DE NC 4 DE ALQUILACIÓN 1 A ISOMERIZACIÓN 13

14 INTRODUCCIÓN El Centro de Refinación Paraguaná Cardón (CRP), se encarga del negocio de refinación del petróleo y la elaboración de productos derivados por medio de las plantas existentes. La planta de Alquilación 1 del CRP-Cardón tiene como objetivo producir el alquilato; componente utilizado en las mezclas de gasolinas. Paralelamente produce butano y propano en especificación que son enviados respectivamente a las unidades de Isomerización y Suministro respectivamente, para su venta como gas doméstico o para ser usado en la unidad de lubricantes. La planta de Alquilación 1 además de producir el alquilato tiene la facilidad de fraccionar dicho componente en dos productos (Avigas y el Insectol); el primero usado como combustible para motores tipo pistón, y el segundo como materia prima para la elaboración de insecticidas domésticos. La obtención de ambos productos en especificación ha sido un problema recurrente en la planta; en el pasado se disponía de una estrategia de control multivariable que ajustaba las condiciones de operación permitiendo lograr las especificaciones de ambos productos; hoy día estas acciones son ejecutadas por los supervisores de control, quienes realizan los ajustes de acuerdo a resultados de laboratorio, generando retardo en la producción de estos insumos. Por lo anterior se planteó la determinación de una guía operacional para la óptima producción de una columna Fraccionadora de Alquilatos además de reducir el tiempo de las corridas para poder obtener una mayor eficiencia operacional. El contenido del presente estudio comprende cuatro capítulos principales: CAPITULO I: EL PROBLEMA. En el se desarrolla el planteamiento del problema, y formulación del mismo, también se establece el objetivo general junto con los objetivos específicos, por ultimo se plantea la justificación y la delimitación de la investigación. CAPITULO II: MARCO TEÓRICO. Presenta una serie de trabajos anteriormente realizados relacionado con la investigación. Presenta la descripción de la planta, y se concluye con el sistema de variables e indicadores. 14

15 CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO. Contiene el tipo de investigación realizada, las técnicas y recolección de datos, terminando con la metodología de diseño. CAPITULO IV: ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. Establece los resultados obtenidos a través de la metodología empleada y se analizan las alternativas evaluadas. 15

16 CAPITULO I I.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA La tendencia mundial del mercado de gasolinas en el corto mediano/plazo es la de reducir las emisiones que impactan el ambiente, por lo que han surgido varias restricciones en las calidades de este producto, las cuales se reflejan en un menor contenido de aromáticos, olefinas, azufre y RVP. Bajo este escenario, el alquilato surge como componente premiun de alto valor agregado para las manufacturas de gasolinas reformuladas, por ser limpio de los contaminantes mencionados anteriormente, y con bajo RVP. La unidad de Alquilación 1 de la Refinería Cardón, tiene como propósito fundamental producir el alquilato que es uno de los componentes más valiosos para mezclas de gasolina reformuladas debido a su alto octanaje y bajo RVP. En la figura N 1 se presenta el origen de la alimentación y destinos de los productos establecidos en la unidad de Alquilación 1. Esta planta tiene una capacidad para procesar 553 toneladas métricas por día de olefinas livianas (butanos/butilenos o BB), provenientes de la unidad de Craqueo Catalítico (UCC) y de la unidad de Coquificación Retardada (UCR). El BB producido por UCC pasa previamente por la planta tratadora de BB, de allí a la unidad de MTBE, y luego por la unidad de Remoción de Oxigenados (ORU). Con estas olefinas se obtienen 578 toneladas métricas por día de Alquilato; 95 toneladas métricas por día de Butano; y 7 toneladas métricas por día de propano. Este proceso de Alquilación consiste en hacer reaccionar, olefinas livianas con isobutano en exceso, en presencia de ácido fluorhídrico como catalizador, para producir el alquilato. La planta de alquilación posee dos modos de operación para producir... modo Alquilato o modo Avigas-Insectol. El Avigas corte liviano que se utiliza como combustible en aviones de motor tipo pistón, y el Insectol corte pesado usado como base para la preparación de insecticidas domésticos. 16

17 La planta de alquilación actualmente operando de modo Avigas-Insectol presenta limitaciones en la especificación de calidad de estos productos, Para el Avigas las especificaciones son: Punto Inicial de Ebullición, Punto Final de Ebullición, Presión de Vapor de Reíd y el Porcentaje de volumen 75 C. Para el Insectol las especificaciones son: Punto Inicial de Ebullición, Punto Final de Ebullición y el Color Saybolt. Estas especificaciones dependen del buen funcionamiento operacional de la columna Fraccionadora de Alquilato. En este trabajo se realiza una evaluación de dicha columna mediante el simulador usado PROII/PROVISION versión 7.0 de manera de poder obtener las mejores condiciones que permitan una mejor eficiencia operacional en las corridas de planta de estos productos. De acuerdo a lo expresado en el texto anterior surge la necesidad de realizar la Determinación de una guía operacional para la producción optima de una columna Fraccionadora de Alquilatos de la planta de Alquilación 1 en la Refinería Cardón. I.2 OBJETIVOS I.2.1 OBJETIVO GENERAL Identificar las limitaciones que impiden lograr de manera simultanea la especificación de calidad de los productos Avigas/Insectol en la fraccionadora de alquilato de alquilación 1 del CRP-CARDÓN. Y establecer una guía operacional para la producción optima de ambos productos. I.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS Realizar las simulaciones a partir de los datos de diseño. Determinar las condiciones de operación (presiones y temperaturas) bajo las cuales debe operar normalmente la fraccionadora de alquilato de alquilación 1. Elaborar guía operacional a partir de los nuevos datos validados en planta. 17

18 Determinar mediante simulaciones el efecto de la composición de la carga sobre las especificaciones de los productos. I.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN La unidad de Alquilación 1 del CRP-CARDÓN produce principalmente el alquilato, componente de alto valor agregado para la producción de gasolina debido a su alto octanaje y bajo RVP. La columna Fraccionadora de alquilato, está en capacidad de fraccionar el alquilato en dos cortes obteniéndose como fracción liviana el Avigas, y la fracción pesada como el Insectol, y actualmente existen limitaciones para lograr la especificación de ambos productos y como consecuencia de ello retardos en su producción que generan poca eficiencia operacional durante este modo de operación. La importancia de la investigación está en la identificación y resolución de las limitaciones operacionales que impiden y limitan incrementar la eficiencia operacional bajo este modo de operación. I.4 DELIMITACIÓN El estudio realizado englobo el sistema de fraccionamiento de la torre Fraccionadora de Alquilato, de la unidad de Alquilación 1 del Centro Refinador Paraguaná, ubicado en la población de Punta Cardón del Estado Falcón. Este se llevó a cabo durante el periodo marzo - diciembre de

19 DEA UCC Figura N 1 Origen de la Alimentación y Destinos de los Productos. UCR SODA BB PG-2 BB TRT-BB BB BB SECO SODA GASTADA AVIGAS INSECTOL ALQ-2 MTBE MTBE BB ORU BB ALQUILATO F.R. BB N-C4 ALQ-2 IC4 ALQUILATO ISOMERIZACION HF ALQ-1 C3 FUENTE: MANUAL DE OPERACIÓN PDVSA, 2000 LEYENDA DESECHO SECO UNIDAD DE PROCESOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO ESFERAS DE ALMACENAMIENTO ALIMENTACION EXTERNA DE HF TAMBOR C6-9 SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE GAS DE ALIVIO POLIMERO DRENAJES UCR SEPARADOR DE ACEITE FUENTE: PDVSA,

20 Fuente: PDVSA: 1995 CAPITULO II. MARCO TEÓRICO En este se hace una revisión de los antecedentes relacionados con el caso objeto de estudio y algunos fundamentos teóricos. II.1 ANTECEDENTES Páez Raúl. (1979) (PDVSA, CRP, CARDÓN) Asunto Operación De La Desbutanizadora Para La Obtención De Avigas En Especificación. Posterior a la parada del año 1978, se dificultó la obtención de estos productos en especificación debido a que el punto final del BB era más bajo que antes (0 C vs 16 C) lo que significó menos Isopentano y un mayor contenido de N-Butano (27% P/P vs 20% P/P). Estos factores produjeron que el alquilato producido no contuviese el Isopentano necesario para lograr las especificaciones de este producto. Debido a esto se recomendó operar con un punto final de 5 C más en la carga para disponer de Isopentano. Carlos Solano. (1999) (PDVSA, CRP, CARDÓN) ASUNTO: Evaluación del analizador TAG 55 QI-307 de RVP en avigas de Alquilación 1. En relación con la problemática del analizador TAG 55 QI-307, de RVP se determinó que la causa raíz del problema era la presencia de agua libre en la muestra y sobre presión en el nitrógeno de purga, esta situación ocasionó daños en la celda. Por tal motivo se recomendó colocar un filtro separador de agua especialmente diseñado para analizadores de RVP en hidrocarburos, y trabajar además a presión mínima de muestra y nitrógeno. Pitter Johann. Barroeta Magaly. (2001) (PDVSA, CRP, CARDÓN) Este documento se titula Desarrollo e Implantación del Control Multivariable Del Avigas en Alquilación 1. Tuvo como finalidad el control multivariable para el 20

21 ajuste de calidad del Avigas. Su implantación contempla beneficios en la planta asociados a la maximización del rendimiento del avigas, manteniendo bajo especificación el avigas, en términos de RVP, y Volumen Recuperado. Concluyéndose garantizar el funcionamiento adecuado de las torres Desbutanizadora y Fraccionadora de Alquilato manteniendo estables las condiciones de proceso, y en consecuencia la especificación del producto. II.2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS II.2.1 Destilación El objetivo principal de la destilación es separar una mezcla de varios componentes aprovechando sus distintas volatilidades, o bien separar los materiales volátiles de los no volátiles. Sin embargo, la finalidad principal de la destilación es obtener el componente más volátil en la forma más pura, es decir, que el vapor presente en una mezcla en ebullición sea rico en los componentes que tengan menor punto de ebullición. Si la diferencia en volatilidad (y por lo tanto en punto de ebullición) entre los dos componentes es grande, puede realizarse fácilmente la separación completa en una destilación. Si los puntos de ebullición de los componentes de una mezcla solo difieren ligeramente, no se puede conseguir la separación total en una destilación individual. Las columnas de destilación están diseñadas para lograr eficientemente la separación. (http//. Abril 2005) Los aspectos más importantes desde el punto de fabricación son: La destilación es la técnica de separación más común Consume grande cantidades de energía, ya sea por requerimientos de calor o de enfriamiento. Puede contribuir en más de 50% de los costos de operación. 21

22 La manera más simple de reducir los costos operacionales en unidades existentes, es mejorando su eficiencia y operación a través de la optimización del proceso y de control. (http//lorien.ncl.ac.uk/ming/distil/distil0.htm, Abril 2005) II.2.2 Tipos de columnas Existen muchos tipos de columnas de destilación, cada una diseñada para llevar acabo tipos de separación específicos, y cada diseño difiere en términos de complejidad. Una manera de clasificar los tipos de columnas de destilación es viendo como operan. Entonces tenemos: Columnas por carga y columnas continuas. ( Abril 2005) II.2.3 Columnas por carga. En la operación de las columnas por carga primero se introduce la carga y luego se desarrolla el proceso de destilación. Cuando se alcanza el objetivo propuesto se saca el producto y luego se introduce una nueva carga. ( Abril 2005) II.2.4 Columnas Continuas. Las columnas continuas, a diferencia de las columnas por carga, son alimentadas por una corriente continuamente. No debe ocurrir ninguna interrupción a menos que ocurra un problema con la columna o con los procesos en las unidades que se encuentran a su alrededor. Estas columnas son capaces de manejar altas cargas y es la más común de los dos tipos. ( Abril 2005) 22

23 II.2.5 Tipos de Columnas Continuas. Las columnas continuas se pueden clasificar de acuerdo a: La naturaleza de la alimentación a procesar: II.2.6 Columna Binaria: La alimentación contiene solo dos componentes. II.2.7 Columna Multicomponentes: La alimentación contiene más de dos componentes. II.2.8 Columna Multiproducto: Posee más de dos corrientes de productos. Cuando se presentan una alimentación adicional si requiere ayuda para realizar la separación: II.2.9 Destilación Extractiva: Aparece una alimentación adicional en la corriente del producto de fondo. Destilación Azeotrópica: Aparece la alimentación adicional en la corriente de tope. El tipo de configuración interna: II.2.10 Columnas de platos: Se utilizan platos de diferentes diseños para sostener el líquido y proveer un mejor contacto entre las fases, lo que implica una mejor separación. II.2.11 Columnas Empacadas: En lugar de platos se utilizan empaques para aumentar el contacto entre él líquido y el vapor para mejorar la transferencia de masa. ( Abril 2005) 23

24 II.2.12 Equipos y Operaciones Básicas en la Destilación. Componentes más importantes en las columnas de destilación: Las columnas de destilación están hechas con un gran número de componentes, los cuales son utilizados para suministrar energía a través de una transferencia de masa. Una columna de destilación típica esta compuesta por: Una coraza vertical en la cual se lleva a cabo la separación de los componentes de la alimentación. Una configuración interna, que puede ser de platos o de empaques utilizados para mejorar la separación. Un rehervidor para proveer la vaporización necesaria para el proceso de destilación. Un condensador para enfriar y condensar el vapor que sale por el tope de la columna. Un tambor de reflujo para almacenar el vapor condensado y regresarlo a la columna. ( Abril 2005) 24

25 Figura N 2 Componentes Típicos de Una Columna de Destilación. Condensador Tambor de Reflujo Coraza Platos o Empaques Rehervidor Fuente: JIMÉNEZ, IVAN,

26 II.2.13 Operación Básica y Terminología. La mezcla a ser procesada se denomina alimentación, esta es introducida usualmente cerca del centro en un plato conocido como plato de alimentación. El plato divide a la columna en dos secciones, la del tope llamada sección de enriquecimiento o rectificación y la del fondo, llamada sección de agotamiento. La alimentación fluye hacia el fondo de la torre siendo recolectada por el rehervidor. Al rehervidor se le suministra calor para vaporizar parte del fondo. La fuente de calor puede ser cualquier fluido, sin embargo en la mayoría de las plantas normalmente es vapor. En las refinerías, la corriente de calentamiento puede ser la corriente de salida de otras columnas. El vapor generado en el rehervidor se reintroduce por el fondo de la unidad. El líquido removido por el rehervidor se conoce como producto de fondo. El vapor se desplaza hacia la parte superior de las columnas y al abandonar el tope de la torre, es enfriado por el condensador. El líquido condensado se almacena en el acumulador o tambor de reflujo. Una parte del liquido condensado se recircula y es lo que se llama reflujo. El líquido condensado que abandona el sistema es el destilado o producto de tope. Además de los flujos de alimentación, de fondo y tope señalados, existen también flujos internos de líquido y vapor en la columna. ( Abril 2005) II.2.14 Configuración Interna de las Columnas Las columnas de destilación cuentan con un conjunto de dispositivos en su interior, cuya finalidad es incrementar el contacto entre las dos fases y así mejorar la separación. Uno de los dispositivos que se utiliza son los platos. Existen muchos tipos de platos con diferentes diseños, pero lo más comunes son: ( Abril 2005) 26

27 II.2.15 Platos Perforados Consisten en platos metálicos con agujeros, por los cuales asciende el vapor pasando a través del líquido que reposa en el plato, el arreglo, el tamaño y él número de huecos son parámetros de diseño. ( Abril 2005) II.2.16 Platos Tipo Válvula Estos están compuestos por platos metálicos simples agujereados (perforado) y una tapa móvil sobre cada uno de los agujeros. El flujo de vapor levanta la tapa y esta lo obliga a pasar de forma horizontal hacia él liquido, proporcionando una mezcla entre la fase liquida y gaseosa mejor a la que se logra en los platos tipo colador. ( Abril 2005) II.2.17 Platos de Copa de Burbujeo Este tipo de plato se caracteriza por tener una especie de chimenea encima de cada agujero y una especie de gorra o tapa que la cubre. Entre la tapa y la chimenea queda un espacio por el cual pasa el vapor. El vapor sube a través de la chimenea y es detenido por la tapa, luego es descargado por las ranuras en la misma y finalmente burbujea a través del líquido en el plato. Los platos tipo de copa burbujeo han sido reemplazados en muchas de las aplicaciones por los platos tipo válvula y colador, debido a que estos son de fácil mantenimiento, menor costo y de buena eficiencia. Cada plato tiene dos conductos, uno a cada lado, llamados rebosaderos. El líquido cae por los bajantes por efecto de la gravedad desde el plato en el que se encuentra al próximo por debajo. 27

28 Una cascada en el plato asegura siempre la presencia de líquido en el mismo, se debe realizar un diseño que permita que el líquido que permanece en el plato tenga una altura apropiada, por ejemplo, en el caso de los platos de copa de burbujeo, las tapas siempre deben estar cubiertas de líquido. Por ser liviano, el vapor fluye hacia el tope de la columna y es forzado a pasar a través del líquido por las ranuras de cada plato. El espacio por el cual esta permitido el paso del vapor en el plato se denomina área activa del plato. En el líquido que ocupa se forma una espuma debido al paso del vapor y a la ebullición del líquido. El vapor caliente del plato inferior transfiere calor al líquido que se encuentra en el plato superior a medida que va subiendo. Debido a esta transferencia de calor, parte del vapor se condensa sumándose al liquido en el plato, el condensado es más rico en los componentes más livianos que cuando esta en fase de vapor. Adicionalmente, el calor cedido al líquido hace que este comience a ebullir generando más vapor. Este vapor, que sube al próximo plato, es rico en los componentes más volátiles. El contacto mas continúo entre el vapor y el líquido ocurre en cada etapa de la columna y provoca la separación entre los compuestos que tienen bajo punto de ebullición y aquellos con altos puntos de ebullición. ( Abril 2005) II.2.18 Diseño de Platos: Cada plato actúa como una pequeña columna, completando una fracción del trabajo de separación. De esto se deduce que mientras más etapas se tengan mejor será la separación y el promedio de la eficiencia de la separación depende significativamente del diseño del plato. Los platos se diseñan para maximizar el contacto liquido-vapor considerando la distribución del liquido y del vapor en los mismos, esto se debe a que un mejor contacto en cada plato significa un mejor desempeño de la columna, requiriéndose menor numero de etapas para lograr la separación. Entre los beneficios que esto trae se pueden mencionar con seguridad un menor consumo de energía y menor costo de construcción. Existe una tendencia a mejorar las separaciones supliendo el uso de platos con empaques. ( Abril 2005) 28

29 II.2.19 Empaques. Los empaques son unos dispositivos pasivos diseñados para aumentar el área interfacial para el contacto líquido-vapor, estos pueden estar dispuestos dentro de la torre de manera aleatoria o estructurada. ( Abril 2005) II.2.20 Comparación entre Columnas de Platos y Empaques: Las torres de platos presentan problemas que parecen solucionarse al sustituir los platos por empaques, esto se basa en los siguientes puntos: Los empaques proporcionan mayor área interfacial para el contacto liquido vapor. La eficiencia de la columna aumenta manteniendo la misma altura. Las columnas de empaques son mas cortas que las columnas de platos. Las columnas empacadas son llamadas columnas de platos se les llama columnas por etapas, debido a la forma en la que hacen contacto el vapor y líquido. ( Abril 2005) II.2.21 Rehervidores en las Columnas de Destilación Los rehervidores se pueden definir como intercambiadores de calor que requieren transferir la energía necesaria para llevar el líquido del fondo de la columna a su punto de ebullición. Uno de los tipos de rehervidor mas utilizados es el tipo kettle o marmita: Los rehervidores de marmita (kettle reboilers) son un caso especial de los rehervidores de un solo paso, ya que el retiro del producto de fondo se hace en el rehervidor, no en el fondo de la columna. Este tipo de rehervidor es, principalmente, un termosifón. Normalmente consta de un haz de tubos en U (fluido limpio para calentamiento) encerrado en una carcaza suficientemente grande que provee un espacio 29

30 apropiado para la separación del liquido y el vapor arriba del haz un espacio para acumulamiento de liquido debajo del haz. II.2.22 Principios de la Destilación: La separación de los componentes de una mezcla líquida de una destilación se basa en la diferencia de los puntos de ebullición de los compuestos individuales. También depende de las concentraciones de los compuestos presente, ya que según esta la mezcla tendrá diferentes características en el punto de ebullición. Además, el proceso de destilación depende de la presión de vapor de la mezcla liquida. ( Abril 2005) II.2.23 Presión de Vapor y Punto de Inflamación: La presión de vapor de un líquido a una temperatura determinada es la presión de equilibrio ejercida por las moléculas al entrar y abandonar la superficie del líquido. A continuación se presentan algunos puntos importantes con relación a la presión de vapor: La aplicación de energía incrementa la presión de vapor. La presión de vapor esta directamente relacionada con la ebullición. Se dice que un liquido ebulle cuando la presión de vapor es igual a la presión atmosférica. La facilidad que tenga un líquido para ebullir depende de su volatilidad. Los líquidos con altas presiones de vapor (volátiles) ebullen a bajas temperaturas. La presión de vapor y en consecuencia el punto de ebullición de una mezcla líquida depende de los valores relativos de los componentes presentes en la mezcla. La destilación ocurre por la diferencia en la volatilidad de los compuestos presentes en la mezcla liquida. ( Abril 2005) 30

31 II.2.24 Volatilidad Relativa: La volatilidad relativa es la medida de la diferencia entre la volatilidad de dos compuestos y en consecuencia entre sus puntos de ebullición. Este valor indica el grado de dificultad para separar una mezcla determinada. ( Abril 2005) II.2.25 Factores Que Afectan la Operación de una Columna de Destilación: El efecto de una columna de destilación se ve afectado principalmente por los siguientes factores: II.2.26 Efectos del Número de Etapas: Se puede deducir de los puntos tratados anteriormente que él numero de platos influye directamente en el grado de separación de una mezcla. El efecto se puede resumir en que mientras una columna tenga más etapas la separación será mejor y, mientras tenga menos etapa, la pureza del destilado disminuirá, aumentando notablemente la concentración del componente más volátil en el producto de fondo; es decir, al tener menor numero de etapas la separación se hace pobre y aumentando el numero de etapas en la columna se obtiene una mejor separación. ( Abril 2005) II.2.27 Efectos de la Ubicación del Plato de Alimentación: A medida que el plato de alimentación se ubica cada vez más abajo en la columna, la composición del destilado se hace cada vez más pobre en el componente más volátil. Sin embargo, dichas variaciones en la composición del producto del tope no son tan marcadas como las que se observan en el producto del fondo con respecto al componente más volátil. ( Abril 2005) 31

32 II.2.28 Condiciones de la Alimentación: Las líneas de operación dependen del estado y la composición de la mezcla alimentada y en consecuencia del número de etapas de la torre requeridas para la separación. Así mismo, afecta la ubicación del plato de alimentación. Si durante la operación se observan desviaciones muy grandes con respecto a las especificaciones del diseño, la columna no podrá efectuar la separación apropiadamente. Cuando se espera que la composición de la alimentación varié, las torres deben ser diseñadas con múltiples puntos de alimentación. ( Abril 2005) II.2.29 Relación de Reflujo: A medida que se aumenta la relación de reflujo, la línea de operación de la sección de rectificación se desplaza hasta su máximo valor. Físicamente esto significa que cada vez más líquido rico en componente volátil esta siendo recirculado a la columna. De este modo la separación será mejor y se necesitará menor número de etapas requeridas para alcanzar la pureza deseada. Él numero de etapas requeridas es mínimo cuando el reflujo es total, por eso no se extrae el producto de tope. Por otra parte, cuando la relación de reflujo es mínima se requiere un número infinitos de etapas para llevar mejor la separación. La mayoría de las columnas están diseñadas para operar con una relación de reflujo entre 1.2 y 1.5 veces el reflujo mínimo, ya que alrededor de estos valores los costos operacionales se minimizan, mientras mayor sea el reflujo mayor será el requerimiento de energía en el rehervidor. ( Abril 2005) 32

33 II.2.30 Condiciones del Flujo de Vapor: efectos: Unas condiciones inapropiadas del flujo de vapor pueden tener los siguientes Formación de Espuma: La espuma se forma debido al paso del vapor a través del líquido, aunque ofrece un alto contacto interfacial entre el vapor y él líquido, si esta en exceso puede llegar a mezclarse con el líquido del plato superior. La formación de espuma depende principalmente de las propiedades físicas de la mezcla liquida, pero en algunos casos se puede originar por el diseño de los platos. Sin importar la causa de su origen, la espuma disminuye la eficiencia de la separación. Arrastre de liquido: Un alto flujo de vapor es capaz de arrastrar trazas de líquido de un plato al próximo superior. Esto es perjudicial, primero, porque la eficacia del plato disminuye al llevar componentes menos volátiles a un plato que contiene un liquido de mayor volatilidad; segundo, se puede contaminar un destilado de alta pureza y, tercero, un excesivo arrastre de liquido puede provocar una inundación. Lloriqueo: Este fenómeno es causado por un bajo flujo de vapor y ocurre cuando la presión ejercida por el vapor no es suficiente para mantener el líquido en el plato, por lo tanto el líquido comienza a gotear a través de las perforaciones del plato. Si se presenta un lloriqueo excesivo, el líquido de todos los platos comenzará a bajar hasta el fondo de la torre y será necesario arrancar nuevamente la unidad. El lloriqueo se puede detectar al observar que haya una brusca caída de presión en la columna y cuando haya una disminución en la composición del destilado. 33

34 Inundación: Las inundaciones son el producto de un flujo de vapor excesivo, que hacen que el líquido es arrastrado por el vapor hacia la parte superior de la torre. El aumento de la presión por el exceso de vapor hace que el líquido suba por los rebosaderos, produciendo un aumento en la cantidad de líquido en los platos superiores. Dependiendo del grado de inundación, la capacidad de la columna debe ser reducida. Al igual que en el caso anterior, un aumento brusco en la presión diferencial en la columna y una disminución significativa de la eficiencia de la separación, indican que esta ocurriendo una inundación. ( Abril 2005) II.2.31 Diámetro de la Columna: Los efectos mencionados anteriormente se deben al alto o bajo flujo de vapor. La velocidad del flujo de vapor depende del diámetro de la columna. El lloriqueo determina el flujo de vapor mínimo requerido, mientras que la inundación determina el flujo de vapor máximo permitido y, en consecuencia, la capacidad de la columna. Por lo tanto, si el diámetro de la columna no es dimensionado apropiadamente, la columna no funcionara adecuadamente y no se lograra el grado de separación deseado. ( Abril 2005) II.2.32 Estado de los Platos y Empaques: Se debe recordar que el número de platos requerido para una operación en particular esta determinado por la eficiencia de los mismos, ó de los empaques si es lo que se utiliza. Muchos factores pueden causar una disminución en la eficiencia de los platos y por consiguiente alterar el desempeño de la columna. La eficiencia se ve afectada debido al ensuciamiento, deterioro y por la corrosión, y la frecuencia con la que esto ocurra dependerá de las propiedades de la mezcla liquida a procesar. Para evitar el deterioro de los platos y empaques se deben especificar los materiales de construcción de los mismos dependiendo del tipo de alimentación. ( Abril 2005) 34

35 II.2.33 Condiciones Ambientales: La mayoría de las torres de destilación son atmosféricas y aunque algunas son aisladas, los cambios en las condiciones ambientales pueden afectar la operación de la columna. Por lo tanto, el rehervidor debe estar apropiadamente especificado para asegurar que se genere la cantidad necesaria de vapor cuando se tenga un ambiente frío y que esta se pueda regular cuando aumente la temperatura del ambiente. Lo mismo aplica para los condensadores. Estos son algunos de los factores más importantes que pueden causar una disminución en la eficiencia de la separación. Otros factores que se pueden mencionar son: cambios en la operación y en la carga, producidos por cambios en las condiciones aguas arriba de la unidad y cambios en la especificación del producto. Todos estos factores deben ser considerados en la etapa de diseño, ya que una vez que la columna este construida e instalada es muy difícil realizar cambios sin aumentar significativamente los costos. ( Abril 2005) II.2.34 Intercambiadores de Calor: Definición: Los intercambiadores de calor son dispositivos diseñados para transferir energía térmica entre dos o más fluidos que circulan a través del equipo y se encuentra a diferentes temperaturas. La fuerza motora de la transferencia de calor es el gradiente de temperatura entre los fluidos, esta ocurre del fluido caliente al fluido frío a través de una pared que los separa denominada área o superficie de transferencia de calor. ( Abril 2005) 35

36 II.2.35 Sistema de Información de Plantas (PI) Las variables operacionales presentes en las plantas pueden ser obtenidas mediante el Sistema de Información de Plantas (Sistema PI), el cual es un programa para la recolección, almacenaje y presentación de variables operacionales. A través de esta base de datos en tiempo real la información de proceso proveniente de sistemas de control distribuidos se concentra, almacena, procesa y transfiere para ofrecerla a los diferentes usuarios. Se dice que esta información es en tiempo real debido a que la misma se genera en un sitio y está a disposición en cualquier otro punto distante o remoto en un intervalo de tiempo relativamente corto. (Oíl System, 1994). II.2.36 Sistema Automatizado del Laboratorio Este programa conocido como sistema Sigla, permite la búsqueda de resultados de los análisis efectuados a las corrientes principales de proceso (programadas o solicitadas). El acceso a la base de datos puede hacerse desde cualquier computadora conectada a la red del Centro de Refinación Paraguaná. II.2.37 Descripción del Paquete PRO/II. Éste programa resulta muy útil para la industria petrolera, ya que fue diseñado para ingenieros e industrias de proceso. Cuenta con información termodinámica y matemática, acompañada de una sección completa de procedimientos, dotando al ingeniero químico de una herramienta poderosa para el diseño y simulación de una amplia gama de procesos, permitiendo modelar operaciones de destilación, hidrotratamiento, reformado, craqueo catalítico, craqueo térmico (coquificación retardada), isomerización, hidrocraqueo, procesamiento de lubricantes, alquilación, manejo de aminas, entre otros. Para utilizar el programa de simulación PRO II, se debe seguir un procedimiento muy sencillo, el cual puede describirse de la siguiente manera: se debe fijar el sistema de unidades con el cual se va a trabajar, del mismo modo se establecen los diferentes componentes de las corrientes estudiadas, para ello se recomienda seleccionar los compuestos por orden de volatilidad comenzando por los livianos; 36

37 luego se selecciona el sistema termodinámico, el cual debe ser escogido de acuerdo a las propiedades del producto trabajado; así mismo se modifican o se dejan los métodos recomendados por el paquete para el cálculo de las propiedades de transporte. Posteriormente se procede a dibujar el diagrama de flujo del proceso, con sus respectivos equipos y corrientes; los cuales se seleccionan de la barra PFD presionando el icono correspondiente y desplazando el cursor hasta el área de dibujo; luego se deben suministrar los datos exigidos por el simulador para cada corriente de alimentación, como: temperatura, flujo, composición, presión; y para cada corriente de reciclo (estimado de flujo o condiciones térmicas). Por otra parte es indispensable facilitar las condiciones de operación de las unidades de proceso. El paquete de simulación PRO/II emplea como complemento el llamado código de colores, constituido por una gama de seis, cada uno con un significado diferente: rojo, verde, azul, amarillo, gris y negro. Durante la fase de introducción de datos, el rojo señala falta de información, es decir se requiere la especificación de algún dato por parte del usuario; el verde reseña cuando es opcional el suministro de algún dato, de no hacerlo el programa tomará valores por defecto de la variable; el azul es adquirido cuando se tiene una entrada satisfecha, en las casillas correspondientes a datos ya suministrados, el amarillo indica cuando existe algún problema con los valores suministrados o estos están fuera del rango preestablecido; el gris es una opción u especificación no disponible para el usuario; y el negro aparece si no se requiere el suministro de tal dato. (SIMULATION SCIENCES INC., 1999) Los modelos termodinámicos son los que se encargan de reproducir el comportamiento de cada una de las unidades, involucradas en el proceso y debe ser seleccionado de acuerdo a las propiedades de las corrientes de trabajo. Soave-Redlich-Kwong (SRK01) 37

38 Éste método es ampliamente usado para una variedad de mezclas de hidrocarburos, resulta muy útil cuando el número de carbonos en la cadena esta comprendido entre C1 y C10, sin embargo no es muy recomendable para mayores de 20 carbonos; sobre un amplio rango de condiciones del proceso. Da excelentes resultados de 0 a bar y en un extenso rango de temperatura, desde ºC hasta ºC. Las constantes con las que trabaja PRO/II con Provision han sido usadas para producir resultados razonables para sistemas criogénicos, plantas de gas típicos, sistemas de refrigeración y sistemas de alta presión (alrededor de psia). (SIMULATION SCIENCES INC, 1999). Peng-Robinson (PR01) La ecuación de Peng-Robinson fue un intento para extender la ecuación de Van der Waals y de este modo, predecir las densidades de los líquidos con exactitud razonable, es relativamente cercana a la ecuación SRK01, trabaja proporcionando excelentes resultados a una presión de 0 a bar y en un rango de temperatura, de C a C y específicamente sirve para lograr la convergencia cerca del punto crítico. Aunque la exactitud de la densidad de los líquidos es un tanto mejor por Peng-Robinson en comparación con Soave-Redlich-Kwong; para el proceso se toma el método API si la ecuación de Peng-Robinson es seleccionada. Se aplica para producir resultados razonables en los mismos sistemas en los cuales se emplea el modelo SRK01 como: demetanizadores, debutanizadores, separadores etano-etileno, propano-propileno, entre otros. (SIMULATION SCIENCES INC., 1999) Grayson-Streed (GS01) Esta correlación es una extensión de la formulación original de Chao Seader, el rango de aplicabilidad comprende temperaturas entre 0 y C y presiones inferiores a bar. La correlación se utiliza generalmente para la simulación de unidades atmosféricas de crudo, hidrotratadoras y reformadoras; proporciona excelentes resultados para hidrocarburos livianos y es bueno para simulaciones donde existen 38

39 despropanizadoras, desbutanizadoras y desisobutanizadoras. También es muy útil al trabajar con compuestos como N 2, CO 2, y H 2 S, se incorporan coeficientes especiales en el paquete de simulación. (SIMULATION SCIENCES INC. 1999). Braun K10 Este método se aplica generalmente a temperaturas superiores a C y presiones menores a 6.89 bar. Ha demostrado ser efectivo en la simulación de unidades de vacío y es el más recomendado para predecir el comportamiento de crudos pesados. (SIMULATION SCIENCES INC., 1999) Figura N 3 Sección de Alimentación y Área de Destilación de los Productos de la Planta de Alquilación 1. BB IC4 HF a Reactor FA-308 C3 C4 S C5+ ALQ HF DA-305 FA-309 HF a Reactor IC4 IC4 a Reactor C3 IC4 DA-402 C3 C3 R-301 IC4 a Reactor HF ABREVIATURAS R-301: Reactor FA-308: Asentador de Ácido FA-309: Asentador de Ácido DA-305: Despojador de acido DA-401: Desisobutanizadora DA-402: Despropanizadora DA-404: Desbutanizadora C3 C4 S C5+ ALQUILATO DA-401 IC4 IC4 NC4 C5+ ALQUILATO DA-404 NC4 NC4 a Isomerización C5+ ALQUILATO DA INSECTOL AVIGAS

40 Fuente: PDVSA, 1995 II.2.38 Descripción del Proceso En la figura N 3 se describe las secciones de alimentación y destilación de los productos de la planta de Alquilación 1. A continuación se explica el funcionamiento de cada una de las secciones de dicha planta. Sección de Alimentación de Isobutano El propósito de esta sección es disminuir el contenido de agua en la corriente de isobutano de reposición. Este es el factor más importante para evitar una excesiva corrosión en las líneas y los equipos de la planta. Descripción: El isobutano húmedo de reposición, provenientes de las esferas (isobutano importado) se someten, a un proceso de secado pasando a través de un coalescedor de arranque y de los secadores con cloruro de calcio, previo a su envío hacia los reactores de Alquilación. Estos secadores operan normalmente en serie, aunque hay la posibilidad de operarlos en paralelo; o de forma individual cuando el material desecante de uno de ellos esta cambiando. El fondo de cada secador esta conectado a un tambor colector de salmuera la cual se forma en los secadores de cloruro de calcio. Este sistema también se utiliza para la circulación y secado de la unidad durante el arranque de la planta. Cuando el isobutano de reposición proviene del fondo de la columna despropanizadora de Alquilación 2, este se envía directamente a los reactores bajo un control de flujo en Alquilación 2. Complementando el sistema, se tienen arreglos de tuberías que permiten flexibilidad operacional para poder enviar isobutano desde Alquilación 1 hacia Alquilación 2 y las esferas de isobutano. Sección de Reacción 40