Propuesta de indicadores globales de gestión como avance del proyecto de gestión de mantenimiento

Transcripción

1 Propuesta de indicadores globales de gestión como avance del proyecto de gestión de mantenimiento Diego Cobo Ingeniero Mecánico

2 Objetivos Objetivo General Etapa I Desarrollar un diagnóstico de los sistemas de gestión de mantenimiento de la industria sucro-energética colombiana. Identificar y tipificar los sistemas de gestión de mantenimiento en los ingenios del sector. Evaluar o generar indicadores de gestión de mantenimiento que permitan realizar la comparación apropiada de los sistemas de mantenimiento distinguidos en el sector. Específicos Relacionar sistemas de gestión con indicadores de desempeño. Identificar los Paretos. Identificación de áreas críticas. Identificar y promover las mejores prácticas en gestión de mantenimiento.

3 Introducción Qué es gestión de activos? Actividades y prácticas sistemáticas y coordinadas a través de las cuales una empresa administra de manera óptima sus activos, su desempeño, los riesgos y sus costos, durante el ciclo de vida del activo. (Tomado de: Norma BSI PAS ) Ciclo de vida de un activo físico, en el cual se involucran los costos capitales (CAPEX) y los de operación (OPEX). Tomado de:

4 Actividad 1: Actualización de la información pertinente respecto al estado del arte en gestión de mantenimiento en industrias primarias. Visita plantas de beneficio de aceite de palma. Curso SENA-ASOCAÑA: gestión de activos. N de participantes: 12 ingenios (50 participantes). Horas programadas: 80 horas. Adquisición Norma PAS-055 para gestión de activos (disponible en biblioteca). Elaboración de entrevista N 1 de diagnóstico. Actividad 2: Evaluación o generación de indicadores de gestión de mantenimiento que permitan realizar la comparación apropiada de los sistemas de mantenimiento distinguidos en el sector. Propuesta de nuevos indicadores globales del proceso. Actividad 3: Actualización de prácticas operativas de los equipos y su comportamiento, a partir de los informes de mantenimiento y análisis de fallas, en términos de costos y consumo energético. Caso de estudio en aplicación de metodología para análisis de falla.

5 Actividad 1: Visita Sede Cenipalma Bogotá Proyecto de gestión de mantenimiento para incrementar la competitividad de las plantas de beneficio Manejo de la información y seguimiento a la gestión del mantenimiento: Planta extractora de aceite de Palma tonrff procesado 30,000 25,000 Costos mantenimiento 20,000 15,000 10,000 5,000 0 Costos mantenimiento Vs tonrff procesado Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic 300, , , , ,000 50,000 0 En una planta extractora de aceite de palma, el costo unitario en mantenimiento cambia desde $ hasta $ por tonelada de fruto fresco procesado. tonrff Costo Meses Ingenio azucarero vallecaucano En un ingenio de la región vallecaucana los costos están divididos entre campo (43%), cosecha (30%) y fábrica (27%). El costo de mantenimiento de fábrica está entre 40% y 45%, lo que representa alrededor de $8.000 por tonelada de caña molida.

6 Actividad 1: Entrevista de diagnóstico N 1 presentada al ingenio piloto 1 2 Qué indicadores serían apropiados para un benchmarking entre los ingenios azucareros en el tema de gestión de mantenimiento? Qué tipo de indicadores se emplean actualmente en el área de gestión de mantenimiento? Se manejan algunos internos? Cuáles? 3 Se realizan análisis de Pareto (regla 80-20)? Para qué tipo de indicadores? 4 5 Se relacionan los indicadores de mantenimiento con los indicadores de producción (OR) y/o de energía (lb de vapor, kw-h)? Qué plataforma CMMS (Computerized Maintenance Management System) se emplea en la labor de gestión del mantenimiento? Se obtienen indicadores? 6 Cuál es la cantidad y perfil de las personas encargadas de gestionar el CMMS? Cómo se describe el sistema de gestión de mantenimiento en el ingenio? Organigrama Se utiliza el esquema de outsourcing en Mantenimiento? En qué niveles e intensidad? Cuál es el rol de contratistas en la planeación, ejecución e interventoría del mantenimiento del ingenio? 10 Está formalizado el análisis de causa raíz? Ejemplos

7 Actividad 1: Entrevista de diagnóstico N 1 presentada al ingenio piloto 11 Cuántos casos puede referir de rediseños con base en mejoras para confiabilidad? 12 Qué técnicas de mantenimiento por condición son aplicadas, en dónde y qué estructura y recursos tiene el grupo de confiabilidad, si aplica. 13 Se han efectuado análisis de criticidad en las líneas de producción? 14 Cómo se relaciona el área de proyectos con el desempeño de mantenimiento? 15 Podría describir la estructura de costos en el área de mantenimiento? Cuál es el periodo de "benchmarking" en gestión de mantenimiento para los ingenios azucareros? Si ha pensado migrar a un nuevo sistema de gestión de mantenimiento, cómo lo describiría?

8 Actividad 2: Evaluación de indicadores de gestión de mantenimiento El tiempo perdido fábrica % tiempo disminuyó en ocho (8) de los doce ingenios analizados. El tiempo perdido cosecha % tiempo hábil se redujo en dos (2) ingenios (013 y 015).

9 Actividad 2: Propuesta de indicadores globales para gestión de activos Tiempo teórico de producción (TTP): 365 días. Tiempo planificado de producción (TPP): días hábiles. Tiempo de operación (TO): días hábiles - tiempo perdido fábrica - tiempo perdido cosecha. Tiempo neto de operación (TNO): molienda real / molienda máxima por día alcanzada en el año. Tiempo valioso de operación: (O.R. objetivo (90.7) O.R. real) * TNO Tomado de:

10 Los indicadores promedio de OEE y productividad para el sector fueron superiores en el año 2009 en comparación al año Tres ingenios (007, 008, 014 y 012) presentaron una mejora en el indicador OEE. Sin embargo, el indicador de productividad se mantuvo en el mismo nivel en dos ingenios (014 y 012) de los doce analizados.

11 Indicadores generales de gestión propuesto para ingenios azucareros O.R. real O.R. Objetivo (90.7) Indicador de eficiencia del proceso Días hábiles tiempo perdido (días) Días hábiles X Indicador de tiempo = perdido Indicador general Fábrica El ingenio 013 es el ingenio de mayor Indicador general de gestión (0.965), siendo el segundo de mayor % de área mecanizada (57%). * Datos 2012

12 Agrupación de ingenios por condición del clima Húmedo Ingenios 007, 009, 016 Intermedio Ingenios 008, 014, 030, 056 Seco Ingenios 001, 010, 011, 013, 015 Precipitación anual promedio (año 2012): 1363 mmh 2 O Zonas con humedad H3,H4,H5 (40% del área total) Precipitación anual promedio (año 2012): 1167 mmh 2 O Zonas con humedad H1,H2,H3 (60% del área total). Precipitación anual promedio (año 2012): 979 mmh 2 O Zonas con humedad H0-H1 (74% del área total).

13 Indicadores de gestión de mantenimiento por agrupación Promedio por grupos: Húmedo Intermedio Seco % de area mecanizada OEE Indicador general de proceso (Fábrica + Cosecha) Precipitación x grupos (mm H2O)/ Tiempo perdido fábrica%tiempo hábil Los ingenios del grupo seco presentan un mayor valor promedio de tiempo perdido fábrica % tiempo hábil (5.36%), en comparación a los ingenios del grupo húmedo (4.4%), con valores de gestión del mantenimiento similares (OEE = 0.8).

14 Relación entre indicadores de gestión de mantenimiento El indicador de gestión global de equipos OEE presenta una correlación aceptable (R 2 =0.7) con el indicador de tiempo perdido fábrica % hábil, para el año 2012.

15 Actividad 3: Actualización de prácticas operativas de equipos Ingenio Harwood (NSW Sugar Milling Co-Operative) 1. Conformación del grupo de mantenimiento. 2. Implementación de software para gestión del mantenimiento (CMMS: SAP). 3. Planeación, programación y supervisión. 4. Mantenimiento efectivo: hacer las cosas correctas en el tiempo correcto. 5. Mantenimiento eficiente: bajo costo con efecto óptimo. ETAPA 4: Inicio de la implementación en el ingenio Desarrollo del sistema RCFA (Análisis fallas de causa raíz). Mantenimiento preventivo: modos de falla. Análisis de criticidad del molino y la refinería (riesgos). Estrategias de mantenimiento por confiabilidad (RCM). Desarrollo de rutinas y estrategias de mantenimiento a partir de la gestión del CMMS. Sostenibilidad del programa RCM.

16 Actividad 3: Participación en casos de RCFA (Análisis de causa raíz de falla) Identificación de modos de falla en componentes críticos Unidad motriz centrífuga Eje agitador mecánico para tacho Eje tambor de cola conductor Donelly

17 Realizar entrevista de diagnóstico N 1 a los ingenios del sector. Análisis a información registrada con la entrevista. Proyecciones Propuesta de estandarización de análisis de causa raíz RCA. Identificación de modos de falla en componentes críticos (Análisis FMECA).