U.C: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

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1 U.C: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

2 1. DEFINICION. TEMA Nº 3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO. Servicios de seguimientos del desgaste de una pieza o más piezas, componente de equipos prioritarias a través de análisis de síntomas, o estimación hecha por evaluación estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto del cambio. El mantenimiento predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemática de cómo preservar el rendimiento requerido basándose en las características físicas, la forma como se utiliza, especialmente de cómo falla y evaluando sus consecuencias para así aplicar las tareas adecuadas del mantenimiento ( preventivas o correctivas). En resumen son un conjunto de actividades de seguimiento y diagnostico continuo que permite una intervención correctora inmediata como consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo. Monitorización de diferentes parámetros. (Presión, temperatura, vibraciones, ruidos) 2. VENTAJAS. Registro de la historia de los análisis. Programación de mantenimiento en el momento adecuado. 3. ETAPAS DEL MANTENIMEINTO. A. Clasificación e identificación de equipos. B. Recogida de información: Modelo de producción (continuo, fluctuante, intermitente,...) Naturaleza del proceso. Recomendaciones de los fabricantes. Características de fallo. Características de reparación. Factores económicos. Factores de seguridad y medio ambiente. 2/6

3 C. Selección de la política individual. Sustituciones a intervalo fijo: Equipos de fácil sustitución, de bajo costo. Mantenimiento basado en condición: Equipos de difícil sustitución, de elevado costo. Equipos con alto coste de mantenimiento: Conveniencia de modificar el diseño. No es efectivo el mantenimiento preventivo ni el modificativo: El equipo operará hasta su fallo. D. Programa de mantenimiento preventivo total. E. Líneas generales del programa de mantenimiento correctivo. 4. TECNICAS UTILIZADAS EN EL MANTENIMIENTO PREDICITVO. Ventajas Más eficiente y flexible que cualquier otro tipo de mantenimiento. Se puede programar la parada del equipo con antelación al fallo. Se reducen la cantidad de piezas sustituidas innecesariamente ventajas Casos no convenientes. No todas las causas de fallo de la planta pueden ser detectadas con antelación. Monitorización demasiado costosa en mano de obra y equipos. Aplicación Costes de monitorización, Reducción esperada de costes de mantenimiento y disponibilidad. Necesario por seguridad y medio ambiente. 5. TIPOS DE CONTROL. CONTROL SIN INTERRUPCIÓN DE LA OPERACIÓNDEL EQUIPO. CONTROL QUE REQUIERE LA PARADA DEL EQUIPO O CON CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DIFERENTES A LAS NORMALES 3/6

4 6. TECNICAS DE CONTROL EN MARCHA. A. Inspección visual, acústica y táctil de los componentes accesibles. Holgura de componentes no rotativos Restos de material de desgaste o corrosión (uniones, remaches, juntas de fricción...). Desplazamiento relativo dos componentes (1μm). Laca frágil sobre una junta, desplazamiento relativo entre las dos partes. Partes internas inaccesibles mediante técnicas ópticas. Movimiento de juntas con holgura, golpeteo. B. Control de temperaturas. Se monitorizan las variaciones de temperatura. Termómetros, termopares, termistores, pinturas, infrarrojos, etc. - Temperatura del lubricante a la salida del cojinete. - Temperatura del agua de refrigeración de una máquina. C. Control de lubricantes. Filtros magnéticos. Análisis del aceite y de los filtros. - Desgaste de los engranajes e inicio de la fatiga (Análisis de la forma de las virutas) D. Detección de perdidas. Varios métodos (Ej: agua jabonosa). 4/6

5 E. Monitorizado de vibraciones. Detecta gran cantidad de fallos. Técnica mayoritariamente empleada. Gran cantidad de información. - Vibraciones cerca de los cojinetes: Detecta y diferencia entre desequilibrio, desalineamiento, fallo de cojinetes, fallo de engranajes... Desgaste. Cavtación. F. Control de ruidos. G. Control de corrosión. Sonidos especiales (Ej: Fugas). Análogo al control de vibraciones. Cambio de la resistencia eléctrica de probetas de medida con la corrosión. 7. ANOMALÍAS DETECTADAS MEDIANTE EL CONTROL DE LUBRICANTES. Partículas normales. - Planas Partículas desprendidas por corte o abrasión. - Espiral Partículas producidas por fatiga. - Angulares más largas 8. CONTROL DE TEMPERATURAS. Objetivos. Control manual de la temperatura de un proceso. Detección de un incremento de generación de calor, producido por mal funcionamiento de algún componente. Detección de cambios en la transmisión de calor de la máquina al exterior. 5/6

6 9. MONITORIZACIÓN DE VIBRACIONES Y RUIDOS. Todas las maquinas vibran. RUIDOS Más fáciles de medir. Interferencias por ruidos parásitos. VIBRACIONES Medida más selectiva y repetible La mayoría de las vibraciones están asociadas a partes mecánicas móviles MICROFONOS. ACELERÓMETRO PIEZOELÉCTRICO. 10. TÉCNICAS PRÁCTICAS DE MONITORIZACIÓN DE VIBRACIONES. Mediciones periódicas con instrumentos portátiles. Monitorización continúa con instrumentos permanentes. Transductores montados sobre elementos que transmitan la vibración adecuadamente, con frecuencia natural elevada. Frecuencia de vibración asociada a un problema en concreto. Análisis de señales pico en elementos dañados que producen impulsos en la vibración. 6/6