UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS FACULTAD TECNOLOGICA TECNOLOGIA INDUSTRIAL TRABAJO DE GRADO POR MODALIDAD DE PASANTIA PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO DEL BOMBON CHOCOLATE GRAJEAS DANIEL FELIPE MORENO RODRIGUEZ 20132077053 BOGOTA D.C 2017
Resumen Ejecutivo Dyval s.a es una empresa que se encuentra hace 33 años en el mercado, ofreciendo productos de repostería y panadería. Sus inicios fueron en Medellín; Poco a poco fue creciendo hasta extender sus fronteras; llegando así a Bogotá D.C. En la capital tiene 2 plantas y 17 puntos de venta con su nombre comercial que es repostería deli. Su producción tiene una naturaleza PULL, está en función de los pedidos, y se evita almacenar producto terminado por mucho tiempo para ofrecer los productos más frescos al cliente final, además que se trabaja una estructura rigurosa de inventarios usando el método PEPS. La compañía tercerea la producción de los acompañantes de CAFÉ JUAN VALDEZ en un porcentaje mayor al 50% de su producción total, motivo por el cual deben fabricar grandes volúmenes de producción, a razón de la posición que tiene CAFÉ JUAN VALDEZ en el mercado nacional. Para el producto bombón chocolate grajeas, se ha estimado una alta demanda debido a la temporada que se acerca del mes de los niños, que son el target principal de esta línea. Así las cosas, se debe ajustar la línea a esta demanda, aumentando su productividad, mejorando los métodos de los procesos, Utilizando herramientas como los 7 mudas, 5s. Así, se mitigara el incumplimiento de los pedidos, llevando el producto al cliente final con calidad y buen flujo. Marco Teórico El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular: 1.1.1 Clasificación (seiri): separar innecesarios Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario. Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones: Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o imposible reposición. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza, y comprar otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compañías dedicadas a la tercerización de almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere. De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica). De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano. Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario. Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados. 1.1.2 Orden (seiton): situar necesarios Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía. Criterios para el ordenamiento: Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte,...) Definir las reglas de ordenamiento
Hacer obvia la colocación de los objetos Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario Clasificar los objetos por orden de utilización Estandarizar los puestos de trabajo Favorecer la disciplina FIFO (del inglés First in, first out, en español 'primero en entrar, primero en salir'), utilizada en teoría de colas para definir que el primer elemento en salir de una cola de espera o un almacenamiento será aquél que entró primero. 1.1.3 Limpieza (seisō): suprimir suciedad Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. Criterios de limpieza: Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías Volver a dejar sistemáticamente en condiciones Facilitar la limpieza y la inspección Eliminar la anomalía en origen
1.1.4 Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda: Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas». Favorecer una gestión visual. Estandarizar los métodos operatorios. Formar al personal en los estándares. 1.1.5 Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar). Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia. Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos. Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo.
Tipos De Despilfarro O Mudas Veamos el significado de cada uno de estos conceptos: se trata de analizar el proceso productivo para eliminar o reducir los residuos como una manera efectiva de aumentar la rentabilidad del mismo. Podemos definir como despilfarro todo aquel recurso que utilizamos de más respecto a los necesarios para producir bienes o la prestación de un determinado servicio. Sobreproducción Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para disminuir los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande. No obstante esta mala práctica es un claro desperdicio. Esto no solo se refiere a producto terminado, sino que se puede sobrepoducir en cualquier proceso es decir producir más de lo necesario para el siguiente proceso producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o producir más rápido de lo que necesita el siguiente proceso. Esperas La espera es el tiempo durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, maquinas, herramientas, retraso en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos. En términos febriles estaríamos hablando de los llamados cuellos de botella, donde se genera una espera en el proceso productivo debido a que una fase va más rápida de la que le sigue, con lo cual el material llega a la siguiente etapa antes de que se la pueda procesar.
Transporte Cualquier movimiento innecesario de productos o materias primas ha de ser minimizado, dado que se trata de un desperdicio que no añade valor al producto, realizar un transporte de pieza de ida y no pensar en la vuelta, representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, y también aplaza los plazos de entrega. Además, hay que considerar que cada vez que se mueve un material puede ser dañado, y para evitarlo aseguramos el producto para el transporte, lo cual también requiere mano de obra y materiales. Procesos Inapropiados O Sobre procesos La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para reducir fases, es un desperdicio que debemos eliminar, y que es uno de los más difíciles de detectar, ya que muchas veces el responsable del sobre proceso no sabe que lo está haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente hacer un informe que nadie va a consultar. Debemos preguntarnos porque un proceso es necesario y porque un producto es producido, una vez realizada esta reflexión es importante eliminar todos los procesos innecesarios. Deben ser eliminados. Exceso De Inventario Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la planta, que afecta tanto como a los materiales como piezas en proceso como a productos acabados. Este exceso de materia prima trabajo en curso o producto terminado no agrega ningún valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario para minimizar el
impacto de las ineficiencias en sus procesos. El inventario que sobrepase lo necesario para cubrir las necesidades del cliente tiene un impacto negativo en la economía de la empresa y emplea espacio valioso. Movimientos Innecesarios Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa, subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio. Estos desperdicios hacen que un aumento del cansancio del operario con los consiguientes problemas Dorso lumbar y demás dolencias, así como una disminución del tiempo dedicado a lo que realmente aporta valor. Defectos Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y producen un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar insatisfacción en el cliente. Es preferible, por tanto, prevenir los efectos en vez de buscarlos y eliminarlos. Justificación Del Problema La línea de producción de bombón chocolate grajeas no cumple con la demanda, por lo que Es de vital importancia examinar el proceso y proponer un nuevo desarrollo de los procedimientos para optimizarlos.
Objetivo General Mejorar el proceso del bombón chocolate grajeas Objetivos Específicos Hacer un diagnóstico del proceso eficaz utilizando la herramienta de los 7 mudas Proponer mejoras para cada una de las mudas identificadas, de manera escalonada, haciendo uso de cualquier herramienta que nos brinde la ingeniería industrial. Diagramar los procesos Proponer mejoras utilizando la herramientas de la producción esbelta 5 s Proponer una nueva herramienta para el procedimiento de dosificado. Resultados Esperados La creación de una guía base optima; un diagnostico minucioso de los procesos. La utilización de herramientas propias de la ingeniería para el análisis, de forma estratégica y que desencadene buenos resultados Diagrama de flujo Diagrama de recorrido Proponer los métodos de la filosofía 5 s en el puesto de trabajo Diseñar una herramienta para el procedimiento de dosificación
Cronograma Figura 1. TIEMPO SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA SEMANA ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 elaborar diagnóstico del proceso elaborar: diagramas de flujo, diagramas de proceso, diagrama de Gantt, diagrama de recorrido Analizar y estratificar las operaciones que menos le generan valor al producto; Y, que entrarían en la categoría de "mudas". Elaborar una matriz de propuestas para mitigar las mudas, utilizando herramientas de la ingeniería. Proponer un nuevo desarrollo del proceso analizar el puesto de trabajo, y desarrollar la propuesta de las 5 s Resultados Alcanzados Aplicación De Las 5 La aplicación de las 5s se dio de forma satisfactoria, se propuso una reestructuración de la mesa de trabajo para ocupar el espacio dimensional de una mejor manera, clasificando y organizando la información y las herramientas.
Clasificación Se clasifico las cartas de proceso que realmente se utilizan. Se dio un sitio para las herramientas del proceso, dándole a cada una un lugar determinado, para que tenga una posición ergonómica y que necesite menos movimientos para tomarla. Todo tomando como base la matriz de mudas. Orden Se organiza el puesto de trabajo, haciendo utilización del espacio volumétrico de la mesa de trabajo. Limpieza Se sugiere mantener el puesto siempre limpio Estandarización Se estandariza la organización determinada, para que no se desvíen de los nuevos métodos estudiados. Mantenimiento de la disciplina. Se propone incentivar la organización, dando capacitaciones de porque esto trae un mejor ambiente laboral y un bienestar individual. Herramienta de dosificación actual (figura 1) (Esta es la herramienta con la que se dosifica actualmente las porciones por esfera)
Figura 1 Herramienta de dosificación propuesta (figura 2 y figura 3) (Esta es la herramienta propuesta para dosificar las porciones por esfera) Figura 2
Figura 3 Optimización De Proceso Primeras En Salir (La figura 4 es el método actual de señalización de la fábrica, la figura 5 es el método propuesto, en el que el controlador de rotación adecuada, lo pone de una manera más evidente y visible) Figura 4
Figura 5 Diagrama De Recorrido actual (Figura 6) Figura 6 Diagrama De Recorrido Propuesto (Figura 7) Figura 7
Puesto De Trabajo (Figura 8) Figura 8 Propuesta De Puesto De Trabajo (Figura 9) Este nuevo diseño de puesto de trabajo, organiza por secciones y aprovecha el espacio dimensional, dando a cada cubículo un estándar de herramientas que debe haber, y en la parte inferior, da la posibilidad de almacenar latas y plásticos. Figura 9
Cuadro De Especificaciones Este es el cuadro de especificaciones, creado para evitar problemas de calidad que trasciendan en la línea de producción, gastando y desperdiciando los recursos. CUADRO DE ESPECIFICACIONES PARAMETRO METODO DE CARACTERISTICAS FISICAS VERIFICACION Producto fabricado con materias primas de calidad. No presenta fermentaciones características generales extrañas, gérmenes patógenos, larvas, hongos, materia extraña ni microorganismos que indiquen una manipulación defectuosa del producto. sensorial Peso 27 gr gramara Diámetro esfera 4 cm regla olor Chocolate Sabor Bowie sensoriales Color Marrón oscuro
Ir a Matriz de mudas: Anexo-1 Cursograma actual: Anexo-2 Cursograma propuesto: Anexo-3 Carta de proceso: Anexo-4 Conclusiones Los métodos propuestos como se evidencia en el cursograma reducen movimientos haciendo el proceso más óptimo. Es de vital importancia los estudios de métodos, es una metodología que expande la visión, haciendo evidente problemas que eran imperceptibles a simple vista BIBLIOGRAFÍA Wikipedia.com. (24 de marzo de 2017).5s. Recuperado de: https://es.wikipedia.org/wiki/5s Imai, M. (1998).como implementar el kaizen en el sitio de trabajo (gemba). México: Mc- Graw-Hill