OPERACIONES DE MECANIZADO Y MONTAJE

Transcripción

1 CUALIFICACIÓN PROFESIONAL OPERACIONES DE MECANIZADO Y MONTAJE NIVEL DE CUALIFICACIÓN: 1 ÁREA COMPETENCIAL: FABRICACIÓN MECÁNICA

2 ÍNDICE 1. ESPECIFICACIÓN DE COMPETENCIA COMPETENCIA GENERAL RELACIÓN DE UNIDADES Y ÁMBITOS DE COMPETENCIA DESARROLLO DE LAS UNIDADES DE COMPETENCIA UNIDAD DE COMPETENCIA 1: REALIZAR OPERACIONES BÁSICAS DE MECANIZADO UNIDAD DE COMPETENCIA 2: REALIZAR CONJUNTOS O ESTRUCTURAS METÁLICAS APLICANDO DIFERENTES TÉCNICAS DE MONTAJE DESARROLLO DE LOS ÁMBITOS DE COMPETENCIA RELACIONES EN EL ÁMBITO DE TRABAJO SITUACIÓN EN EL SECTOR PRODUCTIVO Y EN EL ÁREA DE COMPETENCIA

3 OPERACIONES DE MECANIZADO Y MONTAJE Fabricación Mecánica Nivel de cualificación: 1 1. ESPECIFICACIÓN DE COMPETENCIA 1.1 COMPETENCIA GENERAL Realizar operaciones básicas de mecanizado tales como: medir, trazar, cortar, desbarbar, trocear, taladrar, roscar,...sobre chapas, tubos, perfiles..., según especificaciones técnicas. Así mismo, colaborará en procesos de montaje realizando operaciones propias del montaje y desmontaje mecánico (uniones fijas, uniones móviles...), siguiendo las instrucciones que figuren en planos o establecidas por personal de mayor cualificación. Realizar operaciones de verificación de piezas mecanizadas empleando útiles sencillos, de acuerdo con los procedimientos establecidos, siempre bajo la supervisión del personal de mayor cualificación, todo ello, respetando las normas de seguridad e higiene y aplicando los criterios de calidad establecidos en el sector RELACIÓN DE UNIDADES Y ÁMBITOS DE COMPETENCIA UC1: Realizar operaciones básicas de mecanizado UC2: Realizar conjuntos o estructuras metálicas aplicando diferentes técnicas de montaje Ámbitos de competencia: Relaciones en el ámbito de trabajo 3

4 1.3 DESARROLLO DE LAS UNIDADES DE COMPETENCIA UNIDAD DE COMPETENCIA 1: REALIZAR OPERACIONES BÁSICAS DE MECANIZADO A. REALIZACIONES Y CRITERIOS DE REALIZACIÓN 1. Preparar útiles, herramientas y materiales para procesos de mecanizado y organizar su puesto de trabajo, aplicando las normas de seguridad e higiene establecidas. La interpretación de la información y especificaciones, permite extraer conclusiones para la puesta en práctica del proceso de mecanizado. Las zonas de trabajo de su responsabilidad permanecen en condiciones de limpieza, orden y seguridad. Los medios, herramientas y equipos que se van a utilizar son los adecuados y se hallan en las condiciones de uso que permitan optimizar el rendimiento. Las herramientas y útiles seleccionados en función de la especificación técnica son los adecuados para realizar el mecanizado en función del tipo de material, calidad requerida y disponibilidad de los equipos. Se tienen en cuenta las especificaciones de la fabricación para la selección y utilización de las herramientas y maquinaria propias del mecanizado (cincel, rotaflex, esmeriladora, brocas, etc.). El conjunto de órdenes e instrucciones recibidas permiten realizar el acopio de materiales necesarios en el proceso. Se efectúa el transporte de materiales y productos necesario para la realización del mecanizado. Una vez finalizado el proceso se efectúa el mantenimiento y cuidado de los medios utilizados 2. Interpretar instrucciones orales y escritas y representaciones gráficas referentes a la profesión. La utilización de técnicas de recogida de información en hojas de trabajo, instrucciones, catálogos, etc., permite extraer la información necesaria para poner en práctica el proceso. Las instrucciones recibidas, ya sean orales o escritas, permiten iniciar, desarrollar y finalizar el proceso de mecanizado. Se efectúa la lectura e interpretación de tablas (velocidades, avances, pasos, roscas,...). La interpretación de la simbología normalizada aplicable en fabricación mecánica (uniones desmontables, uniones fijas, perfiles normalizados, materiales, tolerancias, acabados, tratamientos,...) permite su posterior aplicación. La adecuada interpretación de los planos y croquis de mecanizado (material, forma y estado de la pieza en bruto, forma de la pieza a obtener, dimensiones, signos de mecanizado, especificaciones particulares,...) permiten la realización del proceso ajustándose a las especificaciones señaladas. Se realizan a mano alzada dibujos sencillos que representan los productos a obtener. 3. Aplicar operaciones básicas de mecanizado (corte, desbarbado, limado, rasqueteado,...) y alimentar y descargar las máquinas automáticas para la realización de piezas según especificaciones técnicas, aplicando las normas de seguridad e higiene y medioambientales establecidas. La preparación de superficies de las piezas y su limpieza, serrado y limado permite la ejecución de los procesos de mecanizado requeridos. El trazado y marcado se realiza de acuerdo con las especificaciones requeridas en la documentación técnica o según instrucciones recibidas. Se procede a la manipulación y colocación de las piezas aplicando las operaciones y herramientas apropiadas. La realización de operaciones básicas de mecanizado (corte, tronzado, taladrado,...), son adecuadas a la máquina y se determinan en función del material y de la calidad requerida, siguiendo instrucciones. La carga y descarga de máquinas automáticas se realiza según instrucciones recibidas comunicando las incidencias surgidas en el proceso. 4

5 Los parámetros de mecanizado (velocidad de corte, avance, profundidad,...) se ajustan en función del material y de las características de la pieza que hay que mecanizar, así como de las herramientas de corte (tipo, material,...). Las diferentes operaciones necesarias para el mecanizado manual (planeado, pulido, desbarbado) se realizan siguiendo las especificaciones recibidas. La utilización de técnicas de acabado y preservación de procesos de oxidación garantizan que los productos acabados cumplen con las exigencias de calidad requeridas. Se aplican las normas de seguridad e higiene y medioambientales asignadas a su ámbito de actuación. 4. Realizar operaciones de verificación utilizando los instrumentos básicos de medida y control (calibre, escuadra, reloj comparador, mármol de trazar, goniómetro, micrómetro,...) que permitan la mejora continua de la calidad del producto o proceso. Se realiza el registro de los resultados en la ficha de entradas de los materiales, productos y componentes. Los informes reflejan las incidencias observadas durante el control de las materias primas, operaciones de mecanizado y de las piezas mecanizadas, para su posterior tratamiento. La cumplimentación de partes de trabajo e informes permiten la localización de desviaciones del plan y su consiguiente rectificación. El control del funcionamiento de los equipos permite detectar anomalías que se subsanan con el mantenimiento de uso. Las mediciones realizadas a través de los instrumentos de medida (calibre, escuadra, reloj comparador, mármol de trazar, goniómetro, micrómetro etc.) se corresponden con las cotas, según lo prescrito en plano u hojas de verificación aplicables. B. ESPECIFICACIÓN DEL CAMPO OCUPACIONAL Información y medios de trabajo. Herramientas de trazado de metales en plano y al aire. Instrumentos de medida y verificación. Máquinas herramientas manuales y automáticas. Herramientas manuales de acabado tales como: (limas, rasquetas, machos de roscar y terrajas). Planos constructivos generales y detalle. Normas, incluidas las medioambientales. Procesos, métodos y procedimientos. Mecanizado por arranque de viruta y conformado. Metrología. Técnicas de trazado y marcado. Croquización. Operaciones manuales de acabado. Alimentación de máquinas automáticas tales como: tornos automáticos y centros de mecanizado. Resultados del trabajo. Piezas acabadas por procedimientos manuales de limado, rasqueteado, esmerilado, pulido, etc. Conducción de máquinas y sistemas automáticos de producción. Verificación y control de piezas. C. CAPACIDADES Y CONOCIMIENTOS FUNDAMENTALES Capacidades fundamentales 1. Interpretar las especificaciones técnicas de los productos a construir en los formatos usados en la profesión (planos, catálogos, etc.) 2. Describir las operaciones básicas de mecanizado (corte, desbarbado, rasqueteado, torneado, fresado, punzonado, etc.) manuales y automáticas que permiten operar procesos manuales o de mecanizado simples o auxiliar a los procesos automáticos de mecanizado, relacionándolas con sus aplicaciones. 3. Describir las operaciones de verificación y control en los procesos de mecanizado, identificando los instrumentos básicos utilizados en ellas (calibre, escuadra, reloj comparador, mármol de trazar, goniómetro, micrómetro...). 5

6 4. Identificar la normativa vigente sobre seguridad e higiene y medioambiental relativa al sector de fabricación mecánica. Conocimientos fundamentales Conocimientos de materiales: diferencias básicas entre aceros, fundiciones, cobre, aluminio, estaño, plomo; sus aleaciones, propiedades y aplicaciones: formas de comercialización de los diferentes materiales. Principales herramientas auxiliares: alicates, tenazas, destornilladores, martillos. Limas: Elementos característicos de las limas, objeto del limado, operaciones que se realizan. Operaciones de conformado: Aserrado. Burilado y cincelado; Roscas tornillos y tuercas; herramientas de roscar: machos y cojinetes; práctica del roscado a mano. Máquinas de taladrar: división de las taladradoras, elementos de una taladradora, dispositivos para la fijación de piezas. Otras máquinas: rotaflex, esmeril, pulidoras, tornos, fresadoras, rectificadoras. Instrumentos de medida para magnitudes lineales y angulares (calibre, goniómetro, reloj comparador, calas, galgas...). Instrumentos de verificación de superficies planas y angulares (reglas de precisión, escuadras, plantillas,...). Métodos de verificación de superficies planas (con mármol de verificación, entintado o colorante...). Herramientas auxiliares: llaves, destornilladores, martillos, herramientas para: cortar, girar y golpear. Trazado plano: objeto, clases, barnices de trazar e instrumentos (punta de trazar, granete, compás de trazar, escuadras, reglas...). Trazado al aire: procesos e instrumentos (mármol, gramil, calzos, cuñas, gatos, aparato divisor). Normalización, tolerancias, acabados superficiales. Normas de seguridad e higiene y medioambientales UNIDAD DE COMPETENCIA 2: REALIZAR CONJUNTOS O ESTRUCTURAS METÁLICAS APLICANDO DIFERENTES TÉCNICAS DE MONTAJE A. REALIZACIONES Y CRITERIOS DE REALIZACIÓN 1. Preparar materiales, maquinaria y elementos necesarios para la realización de uniones, aplicando las normas de seguridad e higiene establecidas. Se comprueba que los croquis y planos definen las vistas, cortes, secciones y detalles de los elementos de montaje. Se realiza el acopio de los materiales (aceros, latones, bronces, fundiciones,...). La selección del método más adecuado para realizar el montaje de elementos (roscado, pegamentos, soldaduras,...) se establece en función de la especificación técnica. La puesta a punto de las herramientas y máquinas (llaves, destornilladores, remachadoras, máquinas de soldar, etc.) garantiza la realización del proceso con los niveles de calidad requeridos. 6

7 Se efectúan las reparaciones de herramienta manual sencilla (afilado de brocas, destornilladores, etc.). 2. Unir piezas metálicas por medio de: tornillos, tuercas, arandelas, pasadores, lengüetas y chavetas, aplicando las normas de seguridad e higiene y medioambientales establecidas. Las operaciones necesarias para la colocación de las piezas (trasladar, colocar, sujetar...) se efectúan siguiendo instrucciones. Se efectúa la selección y puesta a punto de la herramienta manual y elementos a utilizar. La realización de las operaciones propias del montaje (taladrado, roscado, remachado, utilización de pegamentos, etc.), permite las uniones fijas, desmontables y móviles de piezas en las condiciones de calidad requeridas. La aplicación de las normas de seguridad y medioambiente en la utilización de cada una de las herramientas y maquinaria (soldadura, pegamentos,...), reduce el riesgo de accidentes laborales y ecológicos. La limpieza, cuidado y conservación de la herramienta y maquinaria del taller garantiza su posterior uso en condiciones idóneas. 3. Utilizar equipos de soldadura para la sujeción o unión de piezas aplicando las normas de seguridad e higiene y medioambientales establecidas. Los bordes que hay que unir tienen la preparación requerida por las especificaciones o normas establecidas. El proceso de soldadura se selecciona siguiendo el procedimiento establecido y teniendo en cuenta los materiales base que se van a soldar y las posibles deformaciones que se pueden producir y la especificación establecida. Se toman las medidas correctivas para evitar los defectos de inicio y final de soldadura. El ajuste de parámetros de soldadura y la puesta a punto de las máquinas y equipos permiten realizar la soldadura según la hoja de instrucciones. Las medidas de seguridad y medioambientales aplicables al procedimiento de soldadura se cumplen en todo momento. La ejecución de uniones mediante técnicas de soldadura (eléctrica, oxiacetilénica y semiautomática) se realiza siguiendo el procedimiento establecido. Los defectos de soldadura son identificados y reparados para conseguir su aceptabilidad. Se registra el tiempo real de la operación comparándolo con el tiempo estipulado. 4. Verificar las uniones realizadas en el ámbito de su responsabilidad para garantizar la mejora continua de la calidad del producto o proceso. La cumplimentación de partes de trabajo e informes propios del puesto permiten la localización de desviaciones del plan y su consiguiente rectificación. Se verificarán, en el marco de su responsabilidad, con los instrumentos adecuados, las uniones realizadas. B. ESPECIFICACIÓN DE CAMPO OCUPACIONAL Información y medios de trabajo. Equipos de soldadura tales como: eléctrica y oxiacetilénica. Esmeriladora. Aparatos de elevación y transporte. Remachadoras. Planos constructivos y de detalle. Normas incluidas las medioambientales. Especificaciones del procedimiento de soldeo. Herramientas de montaje. Procesos, métodos y procedimientos. Procedimientos de tratamiento postsoldeo. Técnicas de soldeo: oxigás, eléctrico con electrodo revestido. Técnicas de atornillado, remachado, pegado. Procedimientos de verificación y control. Procedimientos de montaje. Resultados del trabajo. 7

8 Elementos estructurales. Componentes metálicos unidos por soldadura, atornillados, remachados, pegados, etc. C. CAPACIDADES Y CONOCIMIENTOS FUNDAMENTALES Capacidades fundamentales 1. Interpretar correctamente la información oral y escrita (dibujos, planos, croquis...), ya sean instrucciones, indicaciones, especificaciones técnicas y otros documentos del ámbito laboral o de su ámbito cotidiano. 2. Describir las técnicas de montaje y de unión desmontable, identificando procesos y medios para realizarlas en condiciones de calidad y seguridad establecidas 3. Describir las técnicas de soldadura, identificando procesos y medios para realizarlas, así como el uso y manejo de la herramienta, maquinaria y equipos propios del trabajo a realizar. 4. Describir las operaciones de verificación y control identificando los procesos e instrumentos básicos de medida y control utilizados en montaje y unión. 5. Identificar la normativa vigente sobre seguridad e higiene y medioambiental relativa al sector de fabricación mecánica. Conocimientos fundamentales Uniones fijas: uniones prensadas, pegamentos, uniones por zunchado y anclajes. Uniones soldadas: eléctrica, oxiacetilénica y semiautomática. Soldadura eléctrica: equipo, electrodos, designación y normas prácticas; métodos especiales de soldadura por arco. Roblonado: dimensiones, clases, herramientas, remachados especiales. Uniones desmontables tornillos y tuercas: tipos y aplicaciones, pernos, arandelas, pasadores, chavetas, lengüetas. Normativa de seguridad e higiene y medioambiental. Conceptos básicos sobre calidad. 8

9 1.4 DESARROLLO DE LOS ÁMBITOS DE COMPETENCIA RELACIONES EN EL ÁMBITO DE TRABAJO A Capacidades fundamentales 1. Mantener relaciones fluidas con los miembros del grupo funcional en el que está integrado, evitando conflictos significativos que se originen en el desarrollo y entorno de las actividades laborales. 2. Integrarse en un equipo de trabajo contribuyendo al logro de los objetivos y responsabilizarse de las tareas que le sean asignadas. 3. Afrontar con iniciativa la resolución de las contingencias que dentro del ámbito de su competencia se produzcan siguiendo normas establecidas o procedimientos definidos. B Conocimientos fundamentales La comunicación en la empresa. La comunicación oral de instrucciones para la consecución de unos objetivos. Tipos de comunicación y etapas de un proceso de comunicación. Dificultades/barreras en la comunicación. La comunicación expresiva (oratoria escritura). La comunicación receptiva (escucha lectura). Equipos de trabajo. Visión del individuo como parte del grupo. Tipos de grupos y de metodologías de trabajo en grupo. 9

10 2. SITUACIÓN EN EL SECTOR PRODUCTIVO Y EN EL ÁREA DE COMPETENCIA 2.1 ENTORNO DE TRABAJO: Esta figura ejercerá su actividad en el sector de Fabricación mecánica en el área de fabricación o montaje. Los principales subsectores en los que puede desarrollar su actividad son: Fabricación de productos electromecánicos, talleres mecánicos, construcción de maquinaria, construcción y reparación naval, construcción y reparación de material ferroviario, construcción y reparación de aeronaves, construcción de bicicletas y motocicletas así como fabricación de otro material de transporte. En general, en grandes, medianas y pequeñas empresas dedicadas a la fabricación, montaje de productos electromecánicos. Esta figura se ubica fundamentalmente en las funciones de fabricación, montaje y control de calidad. Las técnicas y conocimientos tecnológicos abarcan el campo de la fabricación mecánica en general. Se encuentran ligados directamente a: Procesos de fabricación manuales, cuando interviene directamente en la preparación y control de la producción; la conducción de procesos automáticos de procesado. Conocimientos de las características técnicas de la fabricación mecánica y los procedimientos de fabricación, interpretación de planos y especificaciones técnicas, así como conocimiento general de materiales empleados en la fabricación. El área competencial en la que se inscribe esta cualificación es la de Fabricación mecánica, que comprende las siguientes cualificaciones clasificadas en tres subáreas: 1. Fabricación electromecánica Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Operaciones de forja y herrería Mecanizado por arranque de viruta Diseño de productos de fabricación mecánica Operaciones de mecanizado y Mecanizado por corte y Diseño de moldes montaje conformado Tratamientos superficiales Diseño de útiles de procesado de chapa Tratamientos térmicos Planificación de la producción en fabricación mecánica Montaje y mantenimiento de máquinas y equipo electromecánico Programación de la producción en fabricación mecánica Gestión del mantenimiento electromecánico 2. Fundición Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Fusión y colada Planificación de la producción en fundición y pulvimetalurgia Moldeo y machería Programación de la producción en fundición y pulvimetalurgia 10

11 3. Construcciones metálicas Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Operaciones de soldadura Carpintería metálica y plástica Diseño de construcciones metálicas Operaciones en carpintería metálica Operaciones de calderería y tubería industrial Soladura y calderería Planificación y programación de la producción en construcciones metálicas 11