UNIVERSIDAD DE MAGALLANES ESCUELA TECNOLÓGICA IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO SISTEMA DE MONITOREO PORTÁTIL A EQUIPOS ROTATORIOS

Transcripción

1 UNIVERSIDAD DE MAGALLANES ESCUELA TECNOLÓGICA IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO SISTEMA DE MONITOREO PORTÁTIL A EQUIPOS ROTATORIOS Roberto Dandy Ortega Muñoz 2010

2 El presente Proyecto de calificación: Aplicación ha sido aprobado con la siguiente Roberto Dandy Ortega Muñoz. Proyecto de Aplicación: Examen de proyecto de aplicación: Nota Final: Sr. Jorge Reyes Miranda Director Escuela Tecnológica Universidad de Magallanes 4 de Marzo de 2010

3 UNIVERSIDAD DE MAGALLANES ESCUELA TECNOLÓGICA IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO SISTEMA DE MONITOREO PORTÁTIL A EQUIPOS ROTATORIOS Trabajo de titulación presentado en conformidad a los requisitos para obtener el título Técnico Universitario en Mantención de Equipos Industriales Profesor Guía: Erling Johnson Roberto Dandy Ortega Muñoz 2010

4 RESUMEN La implementación del nuevo sistema de monitoreo para equipos rotatorios de la Compañía Methanex Chile S.A obedece a una migración de un sistema obsoleto en tecnología y repuestos ( Prisma 2 de Bently Nevada) a un nuevo sistema Snapshot de System1, lo cual se debe redefinir la estrategia del programa de monitoreo y diagnóstico para los equipos rotatorios de las plantas de Methanex, con el propósito de disponer información para diagnosticar en forma efectiva la integridad o condición mecánica en que se encuentran funcionando los equipos y sus componentes, permitiendo predecir su condición futura y tomar acciones planificadas, para asegurar la disponibilidad, eficiencia y confiabilidad en la operación de las Plantas. El aumento de la competitividad a nivel mundial a puesto una gran presión sobre las industrias de procesos y de generación para optimizar su rendimiento y al mismo tiempo reducir sus costos de operación. El deseo de extender la disponibilidad de la maquinaria y la confiabilidad en un proceso que debe no tener interrupciones no programadas, extendiendo además el tiempo entre inspecciones y por ende disminuyendo los costos de mantenimiento. Las innovaciones tecnológicas que han impulsado a la industria, ha revolucionado el mercado, y los procesos que la mayoría de las compañías utiliza para llevar a cabo sus operaciones. Mientras que la tecnología de medición ha mejorado durante el mismo periodo de tiempo. Por esto el análisis vibratorio se ha constituido en uno de los elementos indispensables para el diagnóstico de la condición mecánica de la maquinaria industrial. La tecnología desarrollada en estos tiempos ayuda a identificar tempranamente problemas potenciales y así poder determinar cuando una maquina se puede mantener funcionando continuamente en forma segura, y tomar la decisión correcta cuando un mal funcionamiento puede ser de la seriedad suficientemente para garantizar una detención del equipo.

5 INDICE Resumen Índice I II CAPITULOI: Introducción 1 Introducción 1 CAPITULO II: Selección de equipos a monitorear Mantenimiento basado en la condición Clasificación según su criticidad 3-4 CAPITULO III: Técnicas a utilizar para la vigilancia de las máquinas Objetivos del mantenimiento basado en la condición Selección de la tecnología adecuada Condición de monitoreo y técnicas a utilizar Técnica para monitorear los equipos en plantas con System1 9 CAPITULO IV: Definición de los puntos de monitoreo Criterio para instalar sensores portátiles CAPITULO V: Definir frecuencia de monitoreo y grupos de equipos Frecuencia de monitoreo Grupos de equipos 14 CAPITULO VI: Plataforma de software System Que es System System1 Enterprise Construir un Enterprise en System1 17

6 CAPITULO VII: Configuración de rutas en System Configurar ruta System Agregar equipos a System1 configuración Configuración de los valores de alarma Representar como esquemas la configuración 36 CAPITULO VIII: Configurar ruta en Snapshot Configurar ruta en Snapshot Propiedades de la ruta Datos recolectados CAPITULO IX: Recolector portátil Snapshot Introducción a Snapshot Accesorios Técnicas del recolector portátil Snapshot Medidor de temperatura Transferencia de datos Capturando eventos específicos Operando con recolector portátil Snapshot Bajar y subir una ruta Configuración de un punto fuera de ruta CAPITULO X: Tipos de vibraciones mecánicas Análisis espectral Desbalance Desalineamiento Remolino de aceite / latigazo de aceite (oil whirl) Holgura mecánica eje-agujero Soltura estructural 70

7 10.7 Rotor o eje pandeado Correas y poleas Flujos de líquidos Bombas con engranajes Fallas en rodamientos Fallas en engranajes CAPITULO XI: Casos de fallas reales Descripción del aero-enfriador Falla de rodamiento Inferior E F Falla de rodamiento Inferior E F Correa suelta y pérdida de paso del Fin-Fan E F Falla de turbina a vapor por desbalance Problema de balance Motor Eléctrico PM-3002B CAPITULO XII: Conclusiones Conclusiones 91 Anexo Bibliografía. 96

8 CAPITULO I Introducción

9 INTRODUCCIÓN El alcance de la implementación del sistema de monitoreo portátil para maquinarias rotatorias no crítica, es asegurar el funcionamiento continuo de las máquinas a las cuales se implementará una frecuencia de monitoreo, mediante este sistema se logrará un mantenimiento más eficaz pues se estará en forma constante observando la condición de la máquina, ayudando de esta manera al mantenimiento del tipo sintomático predictivo - preventivo. Los objetivos principales serán seleccionar los equipos a monitorear de acuerdo a su confiabilidad, disponibilidad y costo. Técnicas a utilizar para la vigilancia de las máquinas, dependerá del tipo de maquinaria, el modo de fallo que se desean controlar en cada máquina especifica y determinar que síntomas monitorear para detectarlas en la forma mas incipiente y segura posible. Definir los puntos de monitoreo (lugar donde se toma los datos físicamente), configurar dichos puntos con sus respectivos datos de cada equipo y sus elementos, para estudiar y análisis vibratorio. Definir los Grupos de equipos con sus respectivos puntos, asociados de tal forma que permiten un monitoreo ordenado en terreno. Establecer una frecuencia de monitoreo, registrar los datos recolectados para su análisis y generar las acciones necesarias para su corrección. El uso del recolector de datos (Snapshot), funcionamiento, cargar o subir una ruta, bajar una ruta, configurar rutas fueras de programas, conexión a sistemas en línea. El mantenimiento predictivo y el monitoreo de condición son las mas utilizadas por el Departamento de Mantenimiento, como una herramienta para una obtener una mayor productividad y competitividad. Las maquinarias se seleccionaran dependiendo de su criticidad, su costo, y sus requerimientos de seguridad y ambientales. La confiabilidad esperada y el impacto de su falla.

10 CAPITULO II Selección de equipos a monitorear

11 SELECCIÓN DE EQUIPOS A MONITOREAR 2.1 Mantenimiento basado en la condición El mantenimiento basado en la condición (CBM), o monitorización del estado, es una estrategia de mantenimiento consistente en medir una variedad de parámetros de las máquinas con carácter periódico, tales como vibración, temperatura, presión, caudal, etc., para determinar su condición. El objetivo es realizar un análisis de tendencia de los datos con el fin de identificar a tiempo las condiciones problemáticas y tomar las acciones necesarias para evitar averías que puedan provocar un tiempo de parada imprevisto y las correspondientes consecuencias. El mantenimiento basado en la condición no es una estrategia económica y deberán ser identificados aquellos equipos en el proceso de producción que afectan a cualquiera de las siguientes: Confiabilidad Disponibilidad Costo Seguridad En cualquier entorno, debemos considerar una condición de optimización de las estrategias de mantenimiento y conservación, de tal manera que los costos de la aplicación de las tecnologías y estrategias no sean superiores a los que se tratan de evitar. Fig. 2.1.

12 Fig. 2.1 Optimización del Mantenimiento El criterios adoptado por MCL para aplicar mantenimientos a los equipos rotatorios, es denominado Mantenimiento Centrado En Confiabilidad, que es una combinación mejorada entre los mantenimientos Preventivos y Sintomáticos Predictivos. 2.2 Clasificación según su criticidad Se establecen dos agrupaciones para los equipos, las cuales se clasificaron de acuerdo a la criticidad en el proceso de productivo. Equipos críticos Serán aquellos cuya detención programada o abrupta, interrumpe el proceso de producción. También serán considerados en éste grupo aquellos equipos mayores cuyas intervenciones por mantenimiento representen altos costos.

13 Equipos no críticos Serán aquellos cuya detención programada o abrupta, no interfiere en el proceso de producción por la disponibilidad de equipos adicionales. Las rutas de monitoreo en las Plantas están clasificadas para los equipos no críticos y se han creado rutas manuales de monitoreo para cubrir aquellos casos de equipos críticos en que la instrumentación no esté configuradas para ser monitoreada en línea. Los Equipos seleccionados para monitoreo de las variables mecánicas de las Plantas P1; P2; P3; P4 son: Bombas Centrifugas Bombas de Tornillo Bombas de Engranajes Compresores de Aire Ventiladores ( Fin Fan) Cajas Reductoras Cajas de Rodamientos Motores Eléctricos Turbinas de Vapor Equipos Estáticos

14 TÉCNICAS A UTILIZAR PARA LA VIGILANCIA DE LAS MÁQUINAS El mantenimiento predictivo y el monitoreo de condición son dos herramientas ampliamente utilizadas por los departamentos de mantenimiento en todo el mundo, como una herramienta poderosa para una mayor productividad y competitividad. La selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de un análisis de su criticidad, su costo, sus requerimientos de seguridad y ambientales, la confiabilidad esperada y el impacto de su falla. En industrias como la generación de energía y petroquímica, el análisis de vibración ha sido históricamente la técnica seleccionada para monitorear la condición de los grandes componentes críticos de equipos rotatorios. Inversamente, las compañías de transporte y maquinaria pesada, han confiado en el análisis de aceite para tomar efectivas decisiones de mantenimiento predictivo. En otras industrias como las de metales primarios, papeleras, manufactura, etc., podríamos encontrar la aplicación o combinación de diferentes técnicas predicativas incluyendo la termografía, análisis de corriente en motores, el ultrasonido y eventualmente pruebas no destructivas. El diseño adecuado de una estrategia de mantenimiento basado en condición (MBC) permitirá acceder a los beneficios y aprovechar al máximo las inversiones en tecnología y educación que se deben hacer.

15 CAPITULO III Técnicas a utilizar para la vigilancia de las máquinas

16 3.1 Objetivos del Mantenimiento Basado en la Con dición (MBC): El objetivo de un programa de monitoreo de condición, es conocer la condición de la maquinaria, de tal manera que se pueda determinar su operación de manera segura, eficiente y economía. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a la medición de variables físicas que son indicadores de la condición de la máquina y mediante un análisis, efectuar la comparación con valores normales, para determinar si está en buen estado o en condiciones de deterioro. Esta estrategia asume que hay características medibles y observables que son indicadores de la condición de la maquinaria. Podemos clasificar los beneficios del MBC en: Detectar condiciones que pueden ser causa de falla (Predictiva) Detectar problemas en la maquinaria (Predictiva) Evitar fallos catastróficos (Predictiva) Diagnóstico de la causa de la falla (Predictiva) Pronóstico de utilidad (Predictiva) El monitoreo de condición estudia la evolución de los parámetros seleccionados en función del tiempo y establece una tendencia que indica la existencia de un fallo, su gravedad y el tiempo en que el equipo puede fallar. La toma de decisiones a tiempo permite evitar que el fallo se presente (reactivo) o eliminar la posibilidad de un fallo catastrófico (predictivo). La ventaja de esta estrategia, es que puede ser efectuado mientras el equipo está funcionando. De esta manera, las acciones de mantenimiento o corrección de los parámetros de funcionamiento cuando las mediciones así lo indiquen, evitando acciones invasivas a la maquinaria.

17 3.2 Selección de la tecnología adecuada: La selección de la tecnología adecuada para cada maquinaria depende de varios factores como son: Tipo de maquinaria Modo de fallo a diagnosticar Capacidad de inversión Una de las mejores maneras de aplicar esta tecnología es mediante Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Lo que realmente importa, es que el programa de monitoreo de condición esté dirigido a la causa de falla y que puedan identificarse los indicadores de su deterioro. Técnicas y tecnologías de monitoreo de condición, el monitoreo de condición es un concepto que ha sido utilizado desde hace mucho tiempo. Por lo general los operadores y mecánicos perciben señales de la maquinaria con sus propios sentidos. Ahora lo que se pretende es amplificar estas señales y aislarlas para incrementar su percepción mediante tecnología y medición. Las técnicas de monitoreo las podemos clasificar en: Inspecciones de la maquinaria Mediciones de desempeño de la maquinaria Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria Monitoreo de los fluidos Monitoreo de las partículas de desgaste

18 Un análisis de nuestras causas de falla y veamos cuál técnica o tecnología tiene la capacidad de responder a la mayor cantidad de las 5 preguntas planteadas arriba. Ahora veamos cuáles de ellas tienen la capacidad de avisarnos antes que las otras y como estas tecnologías y técnicas se interrelacionan entre sí, Ver Fig Figura Interrelación de técnicas y tecnologías. 3.3 La condición de monitoreo y las técnicas a utilizar Inspecciones visuales. Tes no destructivo NDT Colección de los datos de la vibración y análisis. Muestra y análisis de aceite Medición de temperatura y tendencias. Imagen termografía. Ultrasonido

19 Es crucial seleccionar estos métodos objetivos ya sea uno o combinación de ellos en lugar de métodos subjetivos. Por ejemplo usar un termómetro en lugar de sentir un componente por calor. 3.4 Técnica para monitorear los equipos en plantas con System1 Inspecciones visuales. Colección de los datos de la vibración y análisis. Medición de temperatura y tendencias. Parámetros de operaciones. Velocidad de rotación RPM. Referencia de fase (keyphasor). La aplicación adoptada considera el permanente diagnóstico de la condición mecánica de los equipos rotatorios, un equipo multidisciplinario de Confiabilidad, formado por las áreas principales como: Operaciones, Ingeniería, áreas operativas de Mantenimiento, Vendor, Fabricantes, etc., serán los protagonistas en el mecanismo de aplicación. Durante el análisis del diagnóstico se deben realizar recomendaciones proactivas/predictivas cada vez que se considere necesario, con el propósito de implementar planes de contingencia que ayuden a minimizar los riesgos y maximizar la disponibilidad de operación de los equipos.

20 CAPITULO IV Definición de los puntos de monitoreo

21 DEFINICIÓN DE LOS PUNTOS DE MONITOREO La correcta definición o instalación de los sensores portátiles dependerá de lo que deseemos medir, así por ejemplo en los motores eléctricos debemos ubicar los sensores como se muestra en la Fig y Fig para detectar principalmente las zona de trabajo de los rodamientos, cabe destacar que la posición de los transductores o sensores debe colocarse siempre en la misma posición al igual que la medición de la temperatura, así podemos llevar una mejor tendencia.

22 4.1. Criterio para instalar sensores portátiles NOMENCLATURA CAJA REDUCTORA ONDE Corona ODE VERTICAL AXIAL HORIZONTAL NDE LADO NO CONDUCTOR DE LADO CONDUCTOR IDE PIÑON LADO CONDUCTOR INDE PIÑON LADO NO CONDUCTOR ONDE CORONA LADO NO CONDUCTOR ODE CORONA LADO CONDUCTOR IDE Piñón INDE Cable de conexión MOTOR - BOMBA Recolector portátil (Snapshot) NDE DE DE NDE Fig Criterio en equipos en posición horizontal

23 Nomenclatura Axial Horizontal 1 Paralelo al eje De línea descarga Horizontal 2 Perpendicular al eje De línea descarga Fig Criterio en equipos en posición Vertical

24 CAPITULO V Definir frecuencia de monitoreo y grupos de equipos

25 DEFINIR FRECUENCIA DE MONITOREO Y GRUPOS DE EQUIPOS. 5.1 Frecuencia de monitoreo: Una vez que hemos seleccionado las técnicas y tecnologías para monitorear la causa de falla y sus efectos, es necesario determinar la frecuencia con la que aplicaremos este monitoreo, que garanticen su eficiencia. El criterio utilizado para determinar la frecuencia del monitoreo, está basado fundamentalmente en las experiencias desarrolladas en la planta los últimos 20 años y apoyada en gran parte por la información vigente de los asesores externos. Por otra parte la cantidad de equipos a monitorear con sus respectivos puntos versus las horas hombre es un factor determinante en definir la frecuencia de monitoreo. En la Fig Se muestra una planilla donde están ordenados por plantas y áreas para una más expedita realización de la ruta.

26 5.2 Grupos de equipos. DEFINIR PLANTAS PLANTA 1 PLANTA 2 PLANTA 3 PLANTA 4 DEFINIR AREAS O UNIDAD AREA HORNO H1 H2 H3 AREA LOOP L1 - L2 - L3 AREA SERVICIOS S1 S2 S3 AREA OFF SITE OF1 OF2-OF3 PLANTA 4 Unidad 1300/100/ /300/600/650/700/1200 DEFINIR MAQUINAS Y TRENES TURBO COMPRESORES MOTO BOMBAS TURBO GENERADOR AERO ENFRIADORES DEFINIR LOS DATOS Y PUNTOS A TOMAR INGRESAR LOS DATOS DEL EQUIPO A CADA UNIDAD. 1) Vibración 2) Temperatura 3) Presión 4) Flujo 5) Velocidad 6) Delta P Fig Equipos ordenados por plantas y áreas.

27 CAPITULO VI Plataforma de software System1

28 PLATAFORMA DE SOFTWARE SYSTEM1 6.1 Que es System1 Es una plataforma de software unificado, abierto e integrado, para la administración de datos y el gerenciamiento de condición activos fijos y rotantes de toda la planta indiferente de la fuente de adición de datos. Este sistema requiere entrenamiento y mantención para muchas aplicaciones separadas y actualizaciones varias veces con diferentes requerimientos de hardware y software. System1 es la única plataforma de software que acepta datos desde una variedad de fuentes, es compatible con sistema operativo Microsoft Windows NT. Además utiliza una única plataforma de datos desde una interfase con muchos diferentes dispositivos, el DCS (sistema control digital), Snapshot, y todos los otros datos usan las mismas pantallas, bases de datos y componentes de System1. Comunicación procesador Tren master 2000 System1 maneja datos de vibraciones provenientes de diferentes tipos de instrumentación Snapshot colector de datos Fig Diagrama de comunicación entre varias fuentes

29 6.2 System1 Enterprise Enterprise es literalmente una organización de una empresa (es como un árbol), por ejemplo una Intranet, un tren de máquinas, turbina generador - excitratiz - caja de engranajes, etc. Los componentes de un Enterprise normalmente utilizado para combinar o agrupar ítems similares en forma conveniente para su monitoreo, ejemplo todos los puntos de inspección. También se utiliza para identificar equipos similares o de un mismo proceso, ejemplo; bombas centrifugas, motobombas de lubricación. A continuación definiremos algunos componentes mas usados en Enterprise MÁQUINA: (Machinery) Usado para diferenciar los elementos o componentes principales de un tren, turbina, motor, compresor, bomba, acoplamiento, etc. ROTOR: se refiere al componente rotativo principal, usualmente el eje, al qué están asociados los demás componentes, todos los templates (plantillas) de maquinas incluyen al menos un rotor. RODAMIENTO: (Bearing) Un rotor tiene uno o mas soportes, descansos o cojinetes, ubicación mas común de sensores de vibración. PUNTO: (Point) todo punto de medición colecta un tipo de datos en particular, pudiendo ser entrada manual, recolectado por transductores o sensores, o transferido por otros dispositivos. Ejemplos: Vibración Temperatura Presión Inspección

30 VARIABLE: Las variables describen los diferentes tipos de información disponible en un punto de medición. Algunos proporcionaran distintas variables, otros solo una. Directo Directo Máximo / Mínimo / Promedio ( Average) 1X, 2X Primer Salto (Prime Spike) Región rotor (Rotor Región) Construir un Enterprise en System1 Construir un Enterprise en System1 es configurar la ruta en System1 lo que desarrollaremos en el capitulo VII. Agrandes rasgos estos son algunos pasos a seguir: Iniciar System1 Configuración. Conectarse a un Enterprise. Arrastrar y pegar componentes a la jerarquía del Enterprise Construir un tren de maquinas en Enterprise.

31 CAPITULO VII Configuración de rutas en System1

32 CONFIGURACIÓN DE RUTAS EN SYSTEM1 7.1 Configurar ruta System1 Para configurar un punto se debe trabajar en System1 configuración. Abrir System1 configuración Ingresar Nombre y Password Fig Ventana de inicio System1

33 Conectar a System1 Fig Conexión al servidor Open Ir a Enterprise Fig Ventana System1 Configuración

34 Llegamos a esta ventana Enterprise System 1 Fig Conexión a System1 Clic en Botón derecho agregamos de acuerdo al flujo establecido anteriormente las Plantas a monitorear. Fig Lista de diferentes componentes

35 Una vez realizado clic en Planta se abre la ventana propiedades de planta en User Name colocamos el nombre que identificaremos la planta Ejemplo: Planta1, Planta 3, etc. Fig Identificación de las Plantas Fig Muestra las cuatro plantas ingresadas

36 Una vez agregado las plantas hacemos clic botón derecho y agregamos las áreas correspondientes a cada planta. Fig Agregar áreas a las plantas

37 De acuerdo al flujo grama agregamos las áreas a las plantas. Planta 1: H1 Horno L1 Loop S1 Servicio OF1 off Site - ST Equipos estáticos Planta 2: H2 Horno L2 Loop S2 Servicio OF2 off Site - ST Equipos estáticos Planta 3: H3 Horno L3 Loop S3 Servicio OF3 off Site - ST Equipos estáticos Planta 4: Unidad E Fig Ventana donde muestras las áreas agregadas a las plantas

38 7.2 Agregar equipos a System1 configuración Clic en botón derecho en área y agregamos los equipos definidos para el monitoreo, estos equipos están agrupados e identificados de acuerdo a su nombre (Tag) designado por Methanex, ejemplo 2002 J/JA Incluye los equipos 2002 J / 2002 JA, esto facilita la ruta de monitoreo. Fig Ventana donde muestras los equipos agregados a las áreas

39 Seleccionar un equipo: hacer clic derecho y agregar una o varias maquinas, como se observa el la figura, Tenemos un gama amplia de equipos para seleccionar. Fig Equipos para ser agregados a las áreas

40 En la figura Vemos seleccionados algunos equipos con su nombre correspondiente (Tag), Ejemplo Motor Eléctrico 2002 JM y Bomba Centrifuga 2002J. Fig Equipos con sus nombres y Tag

41 Al hacer clic derecho en el equipo nos encontramos con esta ventana que nos da la posibilidad de colocar: Datos de Procesos Datos Mecánico Asociar a una Velocidad de referencia Fig Datos en general, Equipos, Procesos, etc.

42 Clic derecho en el equipo el elemento a monitorear por ejemplo en el Motor Eléctrico y Bomba Centrifuga agregamos los Rodamientos. Podemos elegir diferentes tipos de Rodamientos de acuerdo al equipo. Fig Agregar Rodamientos

43 Ejecutar clic en propiedades (Properties), podemos agregar: Datos de los rodamientos, Frecuencia de falla, Datos de trabajo (temperatura, tipo de carga). Fig Datos de los Rodamientos

44 Clic derecho sobre el Rodamiento del equipo escogemos punto de vibración, en este caso escogimos medir velocidad, pero tenemos la alternativa de medir: Aceleración Velocidad Desplazamiento Fig Selección de los puntos de medición

45 En esta ventana nos indica lo siguiente: Rodamiento del equipo 2002JM N.D.E (Lado Libre) del Motor eléctrico, al cual a mediremos vibración, temperatura (la temperatura fue escogida en puntos de procesos, (Process Point). La velocidad de entrada (Speed Input) la asociamos a la medición de vibración que esta relacionada con la velocidad de rotación. Vib. ME/ NDE Bearing, en donde ME= motor eléctrico, NDE= lado no conductor, Bearing = Rodamiento. Fig Tipo de medición en cada equipo

46 Clic derecho en Vib. ME/NDE ir a Propiedades (Properties) nos despliega la siguiente ventana, cada viñeta representa: General : Se ingresa el nombre del punto Transductor: Se Ingresa el tipo de Transductor, unidad de medición, orientación y parámetros de escala. Waveforms: (Tipo de onda) utiliza para elegir asíncrono y sincrónico para las propiedades de forma de onda. Filter: estos filtros se utilizan para separar los componentes de frecuencia no deseada de los datos recogidos. Association: lo usamos para asociar algún punto o equipo. Custom Properties: custon propiedades ofrece la capacidad de describir las características las máquinas que no están incluidos en los parámetros de configuración normal para los componentes. Fig Propiedades del punto de medición de vibraciones.

47 7.3 Configuración de los valores de alarma Alto, (high). Bajo, (Low). Dentro de banda, (In Band). Fuera de banda, (Out Band). Fig Valores de alarma vibración

48 Rodamiento del equipo 2002JM N.D.E (Lado Libre) del Motor eléctrico, clic derecho en temperatura abrimos la ventana propiedades: General : Colocamos el nombre o Tag del punto a medir Variable: Configuramos las variables de medición, podemos colocar la fuente de entrada y unidades de medición, podemos entrar la temperatura en forma manual o por conexión. Con formato: Numeración y viñetas Fig Propiedades del punto de medición de temperatura

49 Configurar los valores de alarma: Máximo. Mínimo. Dentro de bandas. (In Band) Fuera de banda. (Out Band) Con formato: Numeración y viñetas Fig Valores de alarma de temperatura

50 7.4 Representar en figuras o esquemas la configuración. En View toolbars templates Existe la posibilidad de representar esquemáticamente todo el sistema configurado, plantas, áreas, máquinas, puntos etc. Fig Representación grafica Esquemas de la unidad P-101A.

51 CAPITULO VIII Configurar ruta en Snapshot

52 CONFIGURAR RUTA EN SNAPSHOT 8.1 Configurar ruta en Snapshot: La configuración de la ruta en Snapshot es la que ocuparemos para realizar el monitoreo en terreno. En el icono ruta (Route) podemos agregar todo lo que esta configurado en system1, lo que agregamos lo podremos ver en recolector portátil Snapshot. Fig Ruta en sytem1

53 Clic derecho en Ruta (Route) agregar Ruta (Add Route) Fig Agregar Ruta en System1

54 8.2 Propiedades de la Ruta (Properties of router): En la ventana General podemos colocar el nombre o equipo al cual realizaremos el monitoreo con el recolector portátil. Schedule es la fecha con la cual queremos que gatilla la partida de la ruta ( es opcional) Fig Colocar nombre a la Ruta

55 Una vez puesto el nombre se arrastra desde Enterprise a Add Router Para finalizar Salvar Save Enterprise La nueva ruta es transferida a la ventana Route lado derecho. Fig Equipos agregados a la Ruta

56 8.3 Ver datos recolectados Abrir System1 Display Conectar Ingresar Nombre y Password Fig Ventana de inicio a display

57 Seleccionar: Equipo para analizar Clic en + despliega la los componentes del equipo. Clic en lo que deseas analizar. Ejemplo, Espectro, Directa, Etc. Fig Componentes a analizar

58 Otra forma de ver los datos tomados: Clic botón derecho en equipo Ir a Plot Escoger la variable o datos a analizar. Ejemplo; Espectro, Trend, etc. Fig Resultados a través del Plot.

59 En System1 display Podemos ver diferentes tipos de pantallas de los datos tomados o recolectados para su estudio y análisis. Fig Resultados mostrados por pantallas

60 CAPITULO IX Recolector portátil Snapshot

61 RECOLECTOR PORTÁTIL SNAPSHOT 9.1 Introducción a Snapshot Es un Instrumento con 2 canales para la adquisición de datos de Vibración, temperatura, velocidad, potencia consumida por un motor, lecturas de calibración y medición, observación de operaciones y notas. Sistema operativo Windows CE, recolección de datos de puntos seleccionados, entrada de puntos no seleccionados, tendencias, espectros. Conectividad a través de citrix, Ruta de colección de datos definida por el usuario, Entrada de puntos fuera de ruta,jerarquía de la estructura de la planta Especificaciones: Peso: 1,75 Kg. Pantalla LCD táctil Membrana del Teclado de Poli carbonato Duración de 8 Horas de Batería Dimensiones: Altura =250mm Ancho = 163mm Espesor = 60mm Fig Características y Accesorios Entradas: Son herméticas y de conexión rápida

62 Acelerómetro Velocímetro Proximitor Keyphasor u otra referencia de fase Temperatura (sonda IR) Voltaje Entradas de canal Keyphaser Extensión de puntos Fig Diferentes entradas a Snapshot.

63 9.2 Accesorios Batería: tiene una duración de 8 horas, la duración de esta es afectada por: Luz del panel Tarjeta PCMCIA instalada Poder de transductores Utilice el modo Dormir (sleep) del Snapshot para conservar poder cuando la unidad no esta en uso. Posee un cargador de batería para conectarse a una red de 220 Volts, se necesita 2 horas para recargar la batería Nota: al sacar la batería no se pierde información Transductores: Los transductores son de conexión rápida, se conecta por pernos de conexión rápida y son el método preferido para recolectar datos desde la máquina. Los traductores pueden ser montados de diferentas maneras: Montaje de pernos permanentes Base magnética Base de conexión rápida Extensión Handheld Stinger La mejor forma de asegurar consistencia, repetividad y datos confiables, es colocar exactamente el transductor en el punto de prueba en el mismo lugar y orientación cada vez que una muestra es tomada. Se enfatiza en recomendar el uso de conectores rápidos, superficies spot faced y transductores montados en pernos, si usa una base magnética, marque el área donde el imán debe ser puesto para asegurar la repetividad en los datos.

64 Acelerómetro Trae un Kit. De 2 acelerómetros bases magnéticas, stinger largos y cortos, 2 cables para acelerómetros. Fig Acelerómetros Velomitor. Trae un kit de 2 transductores velomitor 2 bases magnéticas, stinger largos y cortos, 2 cables Snapshot - Velomiter. Fig Velocímetros.

65 Bases magnéticas Los transductores ligados a bases magnéticas también pueden ser usados para la recolección de datos y proporciona una mayor seguridad en la toma, debido a su adhesión. Fig Diferentes tipos de bases

66 9.3 Técnicas del recolector portátil Snapshot. Directo Entrehierro ( GAP) 1X, 2X amplitud y fase Envolvente Directa Medición de transductores Integración. Filtros pasa bajo, alto y banda, configurables (3Hz a 40KHz en pasos de 1 Hz) Fig A Medición de Datos Estáticos. Temperatura Velocidad (60 a rpm) Voltaje proporcional (incluyendo dinámicos) Entrada manual de datos Con formato: Numeración y viñetas lámpara estroboscopia Indicador de Temperatura Fig B Medición de velocidad y Temperatura

67 9.3.1 Medidor de Temperatura Es un Pirómetro infrarrojo, mide en grados F y C puede entregar resultados como máximo, mínimo, y average, además se puede conectar directamente al canal de entrada del Snapshot Solo el canal B Estroboscopio: Mide velocidad y se conecta a entrada Keyphasor Sensor Óptico: Produce un pulso Keyphasor usando cinta reflectante y sensor óptico Formas de onda Directas y Filtradas Formas de onda Sincrónicas y Asincrónicas Forma de onda Envolvente Espectro Asincrónico Espectro Sincrónico Espectro de Envolvente Puntos fuera de Ruta Fig Medición de Datos Dinámicos

68 9.3.2 Transferencia de Datos Comunicación Ethernet, la comunicación es a través de un cable de red desde cualquier servidor. Fig Comunicación con cable de red El recolector portátil acepta dos entrada de canales al mismo tiempo y deben estar asociado en la configuración al Software, pueden ser dos accelerometer transducers, pero nunca un Acelerometer transducers y uno velocity transducers. Fig Advertencia sobre entrada de canales

69 9.3.3 Captura eventos específicos: Inusual alineamiento del sistema. Condiciones de operación especial. Antes y después de un balanceo. Grabando eventos y otros. Fig Conexión para capturar datos de otras fuentes

70 9.4 Operar con recolector portátil Snapshot Con formato: Numeración y viñetas Bajar y/o subir una ruta. Con formato: Numeración y viñetas Para bajar una ruta desde System1 al recolector portátil Snapshot o subir una ruta desde el recolector portátil Snapshot a System1, debe estar conectado el cable de red. El cual se conecta a un servidor llamado Citrix, se puede hacer desde cualquier punto de red. Fig Conexión a cable de red

71 Pasar una ruta y lo pueda leer Snapshot (recolector portátil) se debe hacer lo siguiente: Abrir System1 configuración Lado derecho aparece Routes. En la cual deben estar el o los equipos a monitorear. Con formato: Numeración y viñetas Aparecen los equipos bajados al recolector portátil. Estos equipos son para monitorear en terreno. Snapshot System1 Aparecen los datos de ruta (Route). Estos equipos son para bajar al recolector Snapshot Fig Pantalla recolector Snapshot

72 Encender el equipo, Aparece esta pantalla. (Display). Nos muestra todos una gama de iconos, para este caso seleccionar Colector de datos (data collector). Con formato: Numeración y viñetas Fig Pantalla principal de aplicación

73 Enter - Data Collector. Route Manager. Con formato: Numeración y viñetas Enter Desplazar Fig Route Manager

74 Enter - Transfer Manager (Transferencia del gerenciamiento). Con formato: Numeración y viñetas Fig Transfer Manager

75 Aparece la pantalla Transfer Manager Connect Clic en System1 ( ) Tranfer Manager Connect Add connection System1 ( ) Snapshot ID: 00e046001a85 Fig Transfer Manager Connect

76 Clic en System1 ( ) aparece en pantalla Transfer Manager: Data Control manager. Snapshot (Pantalla lado izquierdo) están las rutas a realizar o realizadas. En System1 (Pantalla lado derecho) están las rutas configuradas en System1 para transferir a Snapshot. Con formato: Numeración y viñetas Transfer Manager: Data Control manager Snapshot System1 101 CA/CB 101 CA/CB S1 Área Servicio Connected to Fig Ruta a Transferir Marcar la ruta a transferir de System1 Snapshot ( S1 Área Servicio) Marcada la ruta apretar Enter o y la ruta se transferirá a Snapshot Para subir la ruta realizada Snapshot System1 apretar Enter o y la ruta se transferirá a System1. Con formato: Numeración y viñetas Transfer Manager: Data Control manager Snapshot System1 101 CA/CB 101 CA/CB S1 Area Servicio Connected to Fig Transferir Ruta a System1 9.5 Configuración de un punto fuera de ruta Con formato: Numeración y viñetas

77 Los puntos fuera de rutas se utiliza cuando tenemos la necesidad de medir algún punto de un equipo y no esta configurado o bien no se bajo la ruta. Encender el recolector portátil (ON) se despliega la pantalla Application Manager. Enter en Icono Data Collector. Seleccionar el icono Análisis. Con formato: Numeración y viñetas Enter Desplazar ON / Off Fig Punto fuera de ruta

78 Off Tour es el punto fuera de ruta el cual se medirá, podemos cambiar el nombre, en el icono configuración de parámetros, ejemplo 203J. Retornar a la pantalla anterior. Nos lleva a una pantalla mostrando los tipos de medición. Configuramos los parámetros a medir de la maquina, ejemplo, punto, Agrega un nuevo punto a la ruta. Quita un punto de la ruta. Fig Iconos de configuración de puntos fuera de ruta

79 Apretar Enter y comienza a tomar la lectura para la cual se configuro el punto, los valores de lectura se pueden ver directamente en pantalla, también se puede subir a System1 para analizarlo en el computador. Enter Fig Valores de lecturas

80 CAPITULO X Tipos de vibraciones mecánicas

81 TIPOS DE VIBRACIONES MECANICAS Interés principal para el Mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de la Vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las Vibraciones Mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales Análisis Espectral Cuando se mide una máquina, se genera una información muy valiosa que es necesario analizar. El éxito de este análisis depende de la correcta interpretación que se le de a los espectros capturados con respecto a las condiciones de operación en que se encuentra la máquina. A continuación se muestra un esquema de cómo sería la captura de la información desde una máquina para luego ser analizada.

82 10.2 Desbalance Fig Esquema de un análisis espectral Desbalance Estático Producido generalmente por desgaste radial superficial no uniforme en rotores en los cuales su largo es despreciable en comparación con su diámetro. El espectro presenta vibración dominante con una frecuencia igual a 1 X RPM del rotor. Fig Desbalance Estático Desbalance Dinámico El desbalance dinámico ocurre en rotores medianos y largos. Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la superficie del rotor. El espectro presenta vibración dominante y vaivén simultáneo a frecuencia igual a 1 X RPM del rotor Se recomienda para corregir la falla balancear el rotor en dos planos Fig Desbalance Dinámico

83 10.3 Desalineamiento Desalineación General La mayoría de los casos de desalineación son una combinación de los tipos angular y paralelo. El diagnóstico presenta picos 2x más fuertes que los picos 1x y en la existencia de picos axiales 1x y 2x. Noten que altos niveles axiales 1x no están causados por desbalance en rotores sobresalientes. Efectos de la Temperatura en la Alineación La mejor alineación de cualquier máquina siempre ocurrirá solamente a una temperatura de operación y se espera que esta sea su temperatura de operación normal. Es imperativo que las mediciones de vibración para el diagnóstico de desalineación sean hechos con la máquina a su temperatura de operación normal. Causas de Desalineación La desalineación esta causada por las condiciones siguientes: Armado impreciso de los componentes, como motores, bombas etc. La posición relativa de los componentes se altera después del montaje. Distorsión debido a fuerzas en tuberías. Distorsión en soportes flexibles debido a torque. Expansión de la estructura de la maquina debido al alza de la temperatura. El frente del acoplamiento no está perpendicular al eje. "Pie Suave", esto es cuando una máquina se altera cuando los pernos de fijación son puestos bajo fuerzas de torque.

84 Desalineación Angular: Ocurre cuando el eje del motor y el eje conducido unidos en el acople, no son paralelos Caracterizado por altas vibraciones axiales. 1X RPM y 2X RPM son las más comunes, con desfase de 180 grados a través del acople. También se presenta 3X RPM. Estos síntomas también indican problemas en el acople. Fig Desalineación Angular Desalineación Paralela: Los ejes del motor y del rotor conducido están paralelos, pero no son colinéales. Se pueden detectar altas vibraciones radiales o tangenciales en los rodamientos en cada lado del acoplamiento a 2X RPM, predominante, y a 1X RPM, con desfase de 180 grados a través del acople. Cuando aumenta la severidad, genera picos en armónicos superiores 4X y 8X. Fig Desalineación Paralela

85 10.4 Remolino de Aceite / Latigazo de Aceite (Oil Whirl) Este tipo de vibración es una condición muy destructiva que ocurre solamente en maquinas equipadas con descansos lubricados a presión, y que funcionan a velocidades relativamente altas, el Oil whirl es una condición en la que ocurre una fuerte vibración entre 0. 38x 0. 48x, nunca aparece en exactamente 0. 5x, pero siempre está más bajo de la frecuencia de rotación. El problema de los torbellinos de aceite normalmente se atribuye a diseño incorrecto del descanso, desgaste excesivo y un aumento de la presión del lubricante o un cambio de la viscosidad del aceite. Las llamadas velocidades críticas son velocidades en las que se excita una frecuencia natural del eje. La mayoría de las máquinas con ejes largos tendrán varias velocidades críticas y la velocidad de operación estará por lo general arriba de la primera velocidad crítica. Fig Remolino de aceite (Oil Whirl)

86 10.5 Holgura Mecánica Eje-Agujero Fig Holgura Mecánica Aflojamiento de manguitos, tolerancias de manufactura inadecuadas (con juego), y holgura entre el impulsor y su eje en bombas. Causa un corte en la forma de onda en el dominio del tiempo. La falla genera múltiples armónicos y sub-armónicos de 1X RPS, destacándose los armónicos fraccionarios 1/2 X, 1/3 X, 1.5 X, 2.5 X, Frecuentemente la fase es inestable y el nivel máximo tiende a una dirección notable realizando lecturas radiales espaciadas 30 grados entre si.

87 10.6 Soltura Estructural Fig Soltura Estructural Ablandamiento o desplazamiento del pié de la máquina, por holgura en los pernos de la base o por deterioro de los componentes de la sujeción El espectro presenta vibración a 1X RPM en la base de la máquina con desfase a 180 grados entre los elementos sujetados en el anclaje. Altamente direccional en la dirección de la sujeción ROTOR O EJE PANDEADO Fig Rotor o eje pandeado Se produce por esfuerzos excesivos en el eje Genera Vibración AXIAL alta con diferencia de fase de 180 grados medida en los dos soportes del rotor. La vibración dominante es de 1X RPM si el pandeo está cercano al centro del eje, y es de 2X RPM si el pandeo está cerca del rodamiento.

88 10.8 Correas O Bandas Excentricidad de Poleas: Fácilmente confundible con desbalance. Ocurre cuando el centro de rotación no coincide con el centro geométrico en una polea o engranaje La mayor vibración ocurre a 1 X RPM del elemento con excentricidad, en dirección de la línea que cruza por los centros de los dos rotores. Fig Excentricidad de Poleas Desgaste de la Correa: Ocurre por sobrepaso de la vida útil de la banda, o por desgaste excesivo de la misma Las frecuencias de bandas siempre están por debajo de la frecuencia del motor o máquina conducida. Normalmente se encuentran cuatro picos y generalmente predomina el de 2x frecuencia de banda. Fig Desgaste de Correas

89 Resonancia de Correas: Sucede si la frecuencia natural de la banda coincide o se aproxima a las RPM del motor o de la máquina conducida. El espectro muestra altas amplitudes de la frecuencia de resonancia y la frecuencia de excitación de banda, siendo la frecuencia de resonancia la predominante. Fig Resonancia de Correas Desalineación entre Poleas: Se dan tres tipos, desalineación paralela, desalineación angular y casi todas las desalineaciones que se observen en la práctica son una combinación de las 2 anteriores. Estas generan vibraciones anormales en sentido axial y radial excitación del pico representativo de la velocidad 1X RPM, especialmente en sentido axial. Fig Desalineación de Poleas

90 10.9 Flujo De Líquidos Frecuencia De Aspas: Frecuencia a la cual, cada aspa pasa por un punto de la carcaza. Producida por obstrucciones, cambios abruptos de direcciones o desgastes de juntas La BPF (frecuencia de paso de aspas) es excitada en sus primeros dos armónicos con bandas laterales. La BFP es igual al número de aspas por la frecuencia, algunas veces coincide con la frecuencia natural lo cual causa altas vibraciones. Fig Frecuencia de Aspas Cavitación: Es la entrada de aire o vaporización de un fluido dentro de la bomba. Ocurre cuando la presión de fluido es menor que la presión de vapor a esta temperatura. La cavitación causará erosión a las partes internas de la bomba, el espectro muestra una vibración a altas frecuencias del orden de 2000 Hz. Fig Cavitación

91 10.10 Bombas Con Engranes Bombas con engranes se usan para bombear aceite de lubricación, y casi siempre tienen un componente de vibración fuerte en la frecuencia del engranaje, que es el número de dientes en el engrane por las RPM. Este componente dependerá fuertemente de la presión de salida de la bomba. Si la frecuencia del engranaje se cambia de manera significativa, y hay una aparición de armónicos o de bandas laterales, en el espectro de vibración, este podría ser una indicación de un diente roto o dañado de otra manera. Fig Espectro de bombas con engranes

92 10.11 Fallas En Rodamientos Falla en pista interna: Grietas o picaduras del material en la pista interna, Se produce una serie de armónicos siendo los picos predominantes 1X y 2X RPM la frecuencia de falla de la pista interna, en dirección radial. Además el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1-10 Khz. Fig Falla rodamiento pista interna Falla en pista externa: Grietas o picaduras del material en la pista externa, Se produce una serie de armónicos siendo los picos predominantes 1X y 2X RPM la frecuencia de falla de la pista externa, en dirección radial. Además el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1-10 Khz. Fig Falla rodamiento pista externa

93 Falla En Elementos Rodantes: Se produce una serie de armónicos siendo los picos predominantes 1X y 2X RPM la frecuencia de falla de los elementos rodantes, en dirección radial. Además el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1-10 Khz. Fig Falla en elemento rodante Deterioro de jaula: Deformación de la jaula, caja o cubierta que mantiene en su posición a los elementos rodantes. Se produce una serie de armónicos de la frecuencia de la jaula siendo los picos predominantes 1X y 2X RPM de la frecuencia de falla en jaula, en dirección radial o axial. Fig Falla de la jaula

94 10.12 Fallas En Engranajes Estado Normal: Espectro característico de un engranaje en estado normal Espectro característico del engrane: El espectro mostrará armónicos 1 X y 2 X RPM del piñón conductor y de la rueda conducida. Adicionalmente, mostrará bandas laterales alrededor de la Frecuencia de Engrane GMF (Gear Mesh Frecuency). Fig Espectro característico de un engranaje en estado normal Desgaste En Diente: Ocurre por operación más allá del tiempo de vida del engranaje, contaminación de la grasa lubricante, elementos extraños circulando en la caja del engrane o montaje erróneo Su espectro se caracteriza por la aparición de bandas laterales alrededor de la frecuencia natural de vibración (FN) del engrane defectuoso. El espaciamiento de las bandas laterales es 1 XRPM del engrane defectuoso. Fig Espectro de un engranaje con desgaste

95 Sobrecarga En Engrane Fig Espectro de sobrecarga en engranaje La excentricidad ocurre cuando el centro de simetría no coincide con el centro de rotación. El backlash se produce cuando, al terminar el contacto entre dos dientes, los dos siguientes no entran inmediatamente en contacto el espectro muestra aumento considerable de las bandas laterales alrededor del la GMF y Fn. El engranaje con problemas es indicado por el espaciado de las bandas laterales. Si el problema es blacklash, la GMF debe disminuir con el aumento de la carga Para corregir el problema, el engranaje debe ser reensamblado o reemplazado si se encuentran problemas de manufactura.

96 CAPITULO XI Casos de fallas reales CASOS DE FALLAS REALES

97 11.1 Descripción del Aero-nfriador. Para el enfriamiento de condensado de las plantas se utilizan aero-enfriadores los cuales se monitorean las vibraciones del motor eléctrico y rodamientos del Fin-Fan, en total son 180 aero-enfriadores por Planta. El Fin-Fan tiene un rodamiento inferior de carga axial y un rodamiento superior de carga radial, al igual que el motor eléctrico, el movimiento se transmite mediante correa de una banda y poleas. El rodamiento inferior del fan es de rodillos a rótula auto-alineables y muy robustos. Las dos hileras de rodillos hacen que los rodamientos puedan absorber cargas elevadas. Fig Esquema del Aero-enfriador Correa Motor Eléctrico Rodamiento Inferior Fig Rodamiento Inferior del Fan desarmado se aprecia las 2 corridas de polines con sus jaulas Falla de Rodamiento Inferior E F

98 Espectro tomado en Marzo 2007, muestra niveles normales de vibraciones, solo se aprecia un Peak al 1x que son las rpm del Fan. Se debe considerar que aunque los valores son bajos ya hay una falla insipiente del rodamiento (seguir monitoreando). 1x La zona entre 10 y 40 KCPM presenta levemente picos con una amplitudes promedio 0.2 mm/seg. También presenta zona de pasto (ruido) Fig Espectro de Rodamiento sin falla Fig Espectro de Rodamiento con falla En Marzo 2008 los valores de vibraciones aumentaron debido al mayor daño del rodamiento inferior del Fin- Fan. Se producen bandas laterales alrededor de la frecuencia del rodamiento. También se observa una serie de picos muy cortos al ritmo de los polines pasando por zona dañada.

99 Fig Daño en pista de cubeta inferior y pista interior La frecuencia de falla del rodamiento se presenta a los 15KCPM Fig Frecuencia de falla del rodamiento

100 Formas de Ondas Asincrónicas Fig La forma de onda asincrónica no se presenta limpia debido a que esta en el inicio de la falla. La forma de onda es periódica, típica de los rodamientos. Fig Los periodos son mas compactos, los impulsos por la falla de las pistas aumentan En esta etapa de la falla. Fig La tendencia de las vibraciones en valores absolutos va en aumento debido a la falla del elemento rodante.