11 Número de publicación: Int. Cl.: 72 Inventor/es: Poirier, Michel. 74 Agente: Durán Moya, Carlos

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1 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 Número de publicación: Int. Cl.: A61C 13/00 ( ) A61C 8/00 ( ) 12 TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3 86 Número de solicitud europea: Fecha de presentación : Número de publicación de la solicitud: Fecha de publicación de la solicitud: Título: Método de fabricación de una guía de taladrado para implante dental. 73 Titular/es: Technique d Usinage Sinlab Inc. 836 de la Mécatina Lachenaie, Quebec J6W 5H2, CA 45 Fecha de publicación de la mención BOPI: Inventor/es: Poirier, Michel 45 Fecha de la publicación del folleto de la patente: Agente: Durán Moya, Carlos ES T3 Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. Pº de la Castellana, Madrid

2 DESCRIPCIÓN Método de fabricación de una guía de taladrado para implante dental. 5 Sector técnico al que pertenece la invención La presente invención se refiere a un método de fabricación de una guía de perforación para implantes dentales Antecedentes de la invención Es conocida en la técnica la fijación de prótesis dentales utilizando implantes dentales fijados al maxilar superior o inferior. También es conocido en la técnica el montaje de un armazón o superestructura para una serie de implantes, utilizándose dicha superestructura para soportar de forma uniforme una serie de falsos dientes o conjunto de prótesis dentaria. La colocación adecuada de los implantes dentro del maxilar es una tarea dificultosa. En la solicitud de Patente internacional nº PCT/IT94/00059, publicada el 24 de noviembre de 1994 como WO 94/26200, se describe un dispositivo guía ajustable para colocar implantes dentales, en el cual es posible que el cirujano dentista ajuste un eje de perforación para cada implante antes de proceder a la utilización del dispositivo guía o plantilla de perforación para guiar el taladro del cirujano con el objeto de preparar el orificio de perforación para el implante. El dispositivo guía dado a conocer en la publicación internacional ayuda al cirujano dentista a decidir sobre el eje de perforación tras ver las imágenes radiográficas de la guía de perforación tubular radio-opaca superpuesta sobre las estructuras óseas. En la técnica previa conocida, el cirujano dentista típicamente tiene la dificultad de tener que decidir sobre el eje de perforación de los implantes, dado que la posición ideal de los mismos debería decidirse con el conocimiento de la estructura del maxilar dentro del cual quiere insertarse el implante, el conocimiento de la posición dentro de la estructura maxilar del tejido nervioso, la superficie de las encías y la posición y dimensiones requeridas de los dientes falsos o conjunto de prótesis dentarias que deben ser soportados por el implante dental. Obviamente, en la forma convencional de seleccionar el eje del implante, el dentista o cirujano dentista realiza simplemente la mejor suposición en vista de su conocimiento del paciente. Obviamente, ello lleva, en ciertos casos, a imperfecciones en las prótesis dentales. Estas imperfecciones pueden ser falta de un soporte ideal, angulación desfavorable de un implante que provoca la debilidad del mismo, la cual con el tiempo puede provocar su fractura, o un defecto perceptible visualmente del aspecto de la prótesis. En el método convencional de construcción de una superestructura, se prepara un modelo físico de las encías y de las cabezas de los implantes dentales del paciente sobre el cual se construye manualmente la superestructura utilizando el moldeado y otras técnicas conocidas en este campo. El artesano o técnico con experiencia en la fabricación de dichas superestructuras dentarias toma en consideración, al fabricar las mismas, el tamaño y forma del conjunto de prótesis dentarias deseado que se quiere colocar sobre dichas superestructuras. El procedimiento de fabricación de superestructuras para implantes dentales, tal como se conoce de forma convencional en la técnica, requiere tiempo y en ocasiones da lugar a estructuras imperfectas o defectos en el aspecto visual del conjunto de prótesis dentarias que se coloca sobre la superestructura. En la Patente U.S.A concedida el 28 de marzo de 1995 a Nonomura, se da a conocer un método y aparato para medir mediante imagen fotográfica las cabezas de los implantes hechos en la boca del paciente con el objetivo de cortar un armazón sobre el cual se dispondrán y cocerán los dientes protésicos. En el método dado a conocer, la construcción del armazón o superestructura se realiza en ausencia de referencias sobre la forma y posición de la dentadura ideal del paciente. Por ello, dado que el conjunto de prótesis dentarias o dientes artificiales se fabrican sobre el armazón o superestructura, es necesario tener cuidado durante el proceso manual para garantizar que la posición de los dientes sobre el armazón se corresponderá al grupo opuesto de dientes en la boca del paciente. El documento FR-A da a conocer un método para la fabricación de una guía de taladro para implante dental en la que se forma la imagen de un hueso de mandíbula y tejidos con referencia a la superficie de una encía para producir un modelo gráfico de ordenador bidimensional. De acuerdo con esta referencia, se utiliza un modelo para taladrar en el cuerpo de una plantilla los orificios que recibirán alojamientos prefabricados de guía de broca. Los alojamientos son montados manualmente en el cuerpo de la plantilla. Se describe una técnica anterior similar, por ejemplo, en los documentos DE-A y DE-A Es un objetivo de la presente invención el dar a conocer un método de fabricación de una guía o plantilla de perforación para implantes dentales que resultará en una guía de perforación precisa para orificios perforados seleccionados, en el cual se toman en consideración, durante la especificación de la forma de la superestructura antes de fabricar la misma con precisión, la información respecto a la posición de una serie de implantes dentales montados en un maxilar, la superficie de las encías que cubren el maxilar y la forma de la dentadura fija. Ello se consigue mediante el método de acuerdo con las características de la reivindicación 1. La presente invención da a conocer un método que proporciona una mayor exactitud y resultados más rápidos que los métodos convencionales. La presente invención proporciona también una guía de broca para implante dental que es precisa y fácil de utilizar, de manera tal que el taladrado de los orificios para el implante dental no requiere habilidades de experto y conocimientos más allá de las habilidades de la cirugía dental básica. Además, es un objetivo 2

3 de la presente invención dar a conocer herramientas que reducirán el número de visitas que un paciente necesita hacer al cirujano dental a efectos de recibir la inserción de implantes dentales y una superestructura de implante dental En el método de fabricación de una guía de perforación para implantes dentales de acuerdo con la presente invención, el paciente es típicamente desdentado, es decir, se le extraen todos los dientes del maxilar y se da tiempo al maxilar para que cicatrice tras la extracción de los dientes. Si el paciente decide realizarse implantes dentales colocando una superestructura para fijar de forma sólida el conjunto de prótesis dentarias sobre la encía, se deja un período de aproximadamente 12 meses desde la extracción del último diente antes de proceder a la operación de inserción de implantes dentro del maxilar. Se obtiene una imagen del maxilar y de las estructuras tisulares mediante rayos X, RNM o posiblemente mediante técnicas de imagen isotópicas produciendo un modelo gráfico computerizado tridimensional referenciado a la superficie de la encía u otras referencia fijas respecto al maxilar del paciente. Preferentemente se utiliza una guía de exploración radiográfica la cual se moldea para que se adapte a la forma de las encías del paciente y que incluye esferas radio-opacas, de las cuales se conoce su posición respecto a la superficie de las encías. La ventaja principal de la invención es que el cirujano dentista puede seleccionar la posición óptima para los implantes dentales utilizando un modelo gráfico computerizado tridimensional del maxilar y de las estructuras tisulares. La selección de las posiciones de los orificios de perforación utilizando el modelo gráfico computerizado se transfiere a un dispositivo con control numérico computerizado (CNC) con el objeto de proporcionar encastres fijos para la guía de perforación en el cuerpo de la plantilla para cada una de la posición o posiciones de los orificios de perforación utilizando el modelo gráfico computerizado. Aunque el modelo es tridimensional, puede ser conveniente para seleccionar el eje de los orificios de perforación utilizar una representación bidimensional del maxilar y de las estructuras tisulares, mostrándose dicha vista bidimensional con un ángulo de corte controlado por el usuario. Preferentemente, el cirujano dentista seleccionará la posición del orificio de perforación de cada implante, no solo para ubicar el implante en la posición óptima dentro del maxilar, sino también para obtener una posición de soporte que sea adecuada para soportar el conjunto de prótesis dentarias. Por tanto, es preferible mostrar, además del modelo gráfico computerizado tridimensional del maxilar y de las estructuras tisulares, el conjunto de prótesis dentarias del paciente en la relación espacial adecuada respecto al maxilar y las estructuras tisulares. Ello requiere obtener imágenes del conjunto de prótesis dentarias o dientes del paciente, y posiblemente de la estructura de las encías, además del maxilar y las estructuras tisulares, de un modo tal que todas las imágenes estén referenciadas entre sí para ser integradas en el mismo modelo gráfico computerizado tridimensional. Aunque es posible preparar la plantilla de perforación y dotarla con los encastres para la guía de perforación utilizando el dispositivo con control numérico computerizado (CNC), el cuerpo de la plantilla de perforación se moldea preferentemente sobre un modelo físico de la superficie de las encías en el cual el dispositivo con control numérico computerizado (CNC) previamente ha perforado los orificios de perforación deseados. Los agujeros perforados en el modelo físico se utilizan para construir un molde para los encastres de la guía de perforación. Ello evita la necesidad de utilizar el dispositivo con control numérico computerizado (CNC) para producir los detalles finos excepto para la perforación precisa de los orificios de perforación. La toma de imágenes del conjunto de prótesis dentarias o dientes a colocar sobre la superficie de las encías y la toma de imágenes de la superficie de las encías puede realizarse utilizando técnicas de imagen mediante cámara láser conocidas en la técnica. Estas imágenes se obtienen preferentemente utilizando un modelo físico de la superficie de las encías del paciente, diseñándose dicho modelo físico de manera que las imágenes puedan referenciarse de forma precisa a la imagen del maxilar y de las estructuras tisulares. En el método de fabricación de la superestructura del implante dental, que no forma parte de la invención, los datos reales de la posición de los implantes dentales se obtienen preferentemente obteniendo una estampación utilizando elementos de transferencia conectados a los implantes. Preferentemente, la estampación se obtiene utilizando la misma guía de perforación de acuerdo con la invención, siendo los encastres para la guía de perforación lo suficientemente grandes para recibir los elementos de transferencia y el material de estampación circundante. Preferentemente, las posiciones y orientaciones de los elementos de transferencia se miden físicamente conjuntamente con una referencia a la guía de perforación que permitirá conocer las posiciones relativas de los implantes con referencia a un armazón estándar de referencia. Utilizando el armazón estándar de referencia es posible generar un modelo gráfico computerizado de la superficie de las encías, del conjunto de prótesis dentarias o dientes y de los implantes dentales, que permite al cirujano o técnico dentista seleccionar la mejor forma para el puente superpuesto de la superestructura. En el caso de una prótesis dental fija montada con implantes (es decir, porcelana sobre metal), la forma ideal de la superestructura puede diseñarse automáticamente utilizando el modelo computerizado tomando en consideración la forma de la imagen de la dentadura obtenida mediante cámara láser y substrayendo el grosor de porcelana que necesita el técnico para recrear la forma de la imagen de la dentadura. En el caso de una prótesis dental soportada por una superestructura (sobredentadura), la forma de la superestructura puede determinarse automáticamente teniendo en cuenta la forma externa de la prótesis y haciendo circular la superestructura dentro de la prótesis, asegurándose de que se dispondrá por todo el alrededor del grosor necesario de material protésico (por ejemplo acrílico) para proporcionar una prótesis adecuadamente resistente. 3

4 Para dar forma con precisión a la superestructura, es posible utilizar diversas técnicas. En una realización, se corta la totalidad de la superestructura utilizando una fresadora con control numérico computerizado (CNC) programada para cortar de acuerdo con los datos de forma especificados utilizando el modelo computerizado. En otra realización, los datos de forma se utilizan para especificar un modelo de cera tridimensional preparado utilizando técnicas estereolitográficas, de manera que a continuación puede moldearse la superestructura y a continuación pueden fresarse con precisión los soportes con una fresadora con control numérico computerizado (CNC). El metal de moldeado puede ser titanio. En otra realización, puede equiparse una máquina de perforación con control numérico computerizado (CNC) con una broca de precisión y utilizarse para proporcionar un modelo que posee las cavidades para los soportes de los implantes situadas con precisión. A continuación puede fabricarse de forma artesanal la forma de la superestructura preparando manualmente las cavidades para el resto de la superestructura en el modelo. Esta fabricación artesana puede ser guiada por el modelo computerizado. A continuación puede moldearse la superestructura en el modelo y acabarse, con los soportes en posición precisa. Breve descripción de los dibujos Otros objetivos y características de la presente invención se comprenderán mejor mediante la siguiente descripción detallada de la realización preferente con referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales: La figura 1 es una vista en perspectiva de un dispositivo de articulación que soporta un modelo físico de las encías superior e inferior de un paciente con el conjunto de prótesis dentarias su lugar apropiado; la figura 2 es una vista en perspectiva similar a la figura 1 en la cual el conjunto de prótesis dentarias ha sido substituido por una guía de exploración radiográfica; la figura 3 es una vista en perspectiva de la guía de exploración radiográfica; la figura 4 es una vista en perspectiva de un modelo computerizado tridimensional del maxilar inferior de un paciente mostrado abierto parcialmente con las esferas de referencia radio-opacas y las coordenadas de referencia superpuestas; la figura 5 es un diagrama de flujo del método de fabricación de la guía de perforación para implantes dentales de acuerdo con la realización preferente; la figura 6 es una vista panorámica del maxilar inferior de un paciente con la línea de las encías y del conjunto de prótesis dentarias superpuestas; la figura 7 es una vista en sección transversal a lo largo de la línea 7 de la figura 6; 40 la figura 8 es un diagrama de bloques del dispositivo de perforación con control numérico computerizado (CNC) y de la terminal de entrada de datos; la figura 9 es una vista en perspectiva de un dispositivo de perforación con control numérico computerizado (CNC) de cinco ejes; 45 la figura 10 es una vista frontal de un modelo físico mostrando cuatro ejes; la figura 11 es una vista similar a la figura 10 en la cual se ha moldeado una guía de perforación con los encastres fijos de la guía formados por espigas insertadas en los agujeros de perforación; 50 la figura 12 es una vista en perspectiva de la guía de perforación de acuerdo con la realización preferente; la figura 13 es una vista en sección de la guía de perforación utilizada para perforar el maxilar de un paciente; la figura 14 es una vista en sección aumentada de un maxilar que ha recibido un implante con la guía de perforación situada en la parte superior de la superficie de la encía que actúa como bandeja de impresión con el objeto de tomar una estampación exacta de la posición del implante utilizando un elemento de transferencia; la figura 15 es un diagrama de flujo del método para elaborar a máquina una superestructura de acuerdo con la realización preferente; la figura 16 es una vista en sección de un modelo computerizado que muestra cómo la prótesis dentaria se ajusta sobre las encías del paciente con la cabeza del implante en una posición relativa correcta; la figura 17 muestra una imagen gráfica computerizada similar a la de la figura 16 para una posición entre dos implantes; la figura 18 muestra una vista en perspectiva del conjunto de prótesis dentarias inferiores y de la superestructura inferior; y 4

5 la figura 19 es una vista desde abajo de los componentes montados mostrados en la figura 18. Descripción detallada de la realización preferente Tal como se muestra en la figura 1, se monta un dispositivo de articulación (20), tal como se conoce en la técnica, para sujetar un modelo físico inferior (21) y un modelo físico superior (22) de la boca de un paciente con un conjunto de prótesis dentarias inferiores y superiores (23) y (24) sujetadas por el modelo físico con las piezas dentarias del conjunto de prótesis dentarias en una alineación adecuada. El dispositivo de articulación se ajusta utilizando los medios de ajuste (25) y (26) tal como se conoce en la técnica. Como se muestra en la figura 2, se retira el conjunto de prótesis dentarias (23) y (24) y se hace a mano una guía de exploración (27) para que se ajuste exactamente al espacio ocupado por el conjunto de las prótesis dentarias superior e inferior. Las esferas de referencia radio-opacas (28) que poseen un diámetro conocido se unen a la guía (27) con una esfera a cada lado en la parte posterior y una en la parte anterior. En la ilustración de la realización preferente, las esferas se muestran cerca de la superficie del maxilar inferior, dado que es el maxilar inferior el que se debe reproducir. Las esferas podrían colocarse también cerca de la superficie del maxilar superior, tal como debe ser. El cuerpo de la guía de referencia (27) separada se muestra en la figura 3. La ventaja particular de la guía de exploración (27) de acuerdo con la presente invención es que durante la exploración radiográfica del maxilar del paciente, el paciente puede sujetar confortablemente la guía de exploración (27) en su lugar cerrando la boca sobre la misma. Como puede apreciarse, el maxilar inferior podría moverse durante el proceso de toma de imágenes y debe fijarse mediante medios tales como la guía de exploración (27). La cabeza del paciente se mantiene en su lugar durante la exploración radiográfica utilizando una abrazadera adecuada tal como se conoce en la técnica. Tal como se muestra en la figura 4, el resultado de la exploración radiográfica es obtener un modelo gráfico computerizado tridimensional (29) del maxilar inferior del paciente. Las imágenes de las esferas de referencia (28) aparecen como (33) y proporcionan una referencia para unos ejes de coordenadas (32). El cirujano dentista es capaz de ver con el modelo (29) el nervio (37) que se extiende desde la base del maxilar hasta su salida a cada lado del mentón. Con el modelo computerizado se selecciona un eje de perforación (31) para cada orificio de perforación (34) propuesto. También se selecciona el punto final del orificio de perforación (36). Para facilitar la selección del eje de perforación (31), es decir la posición en el espacio del punto final y la orientación angular del eje de perforación (31), puede ser posible presentar cortes del modelo computerizado (29) al cirujano dentista o técnico que harán más fácil seleccionar los parámetros. Como puede apreciarse, se requieren dos ángulos para especificar la orientación del eje de perforación (31), por ejemplo, un primer ángulo θ puede definir un ángulo del eje de perforación (31) respecto al plano x-z y un segundo parámetro angular φ puede definir el ángulo entre el eje de perforación (31) en el plano z-y. En la realización preferente, la selección de los ejes de perforación (31) para los orificios de perforación (34) se realiza con el conocimiento de la posición relativa de la superficie de la encía y de la posición relativa del conjunto de prótesis dentarias o los dientes. Tal como se muestra en la figura 5, el modelo computerizado 3-D ( tridimensional ) (29) se construye utilizando los datos de imagen 3-D radiográficos así como los datos de imagen referenciados de la superficie de las encías y los datos de imagen referenciados del conjunto de prótesis dentarias. En la figura 6, se muestra una vista parcial panorámica del modelo tridimensional (29) que muestra la superficie de las encías (44) y el conjunto de prótesis dentarias (43) superpuesto a la estructuras de la cortical (41) y médula (42) óseas. Tal como se muestra en la figura 7, en la realización preferente, es posible ver para un eje de perforación (31) seleccionado la posición resultante (49) del implante y cómo se relaciona con las estructuras óseas (41) y (42), el nervio (37), si se encuentra presente, así como la estructura de las prótesis dentarias superior e inferior (44) y (43). Como puede apreciarse, si el ángulo y posición deseados del conjunto de prótesis dentarias con respecto a la superficie de la encía (46) requieren un ajuste de la posición y ángulo del implante (49), el cirujano dentista es capaz de seleccionar la profundidad, posición y orientación angular óptimas para el implante (49), basándose completamente en el modelo computerizado. Una vez se seleccionan utilizando el modelo computerizado, la posición de finalización del orificio y los datos de orientación angular para cada uno de los orificios de perforación, los datos se introducen a través de un dispositivo de entrada de datos (51) para controlar una perforadora con control numérico computerizado (CNC) (52) de acuerdo con la figura 8 y tal como mejor se muestra en la figura 9. La perforadora con control numérico computerizado (CNC) (52) posee una broca (53) capaz de moverse y perforar a lo largo de una primera dirección vertical (54). El modelo físico (21) se monta de manera que es capaz de girar alrededor de dos direcciones (55) y (56) sobre una plataforma que es capaz de moverse en las direcciones (57) y (60). La perforadora con control numérico computerizado (CNC) (52) es capaz de moverse alrededor de cinco ejes. Para que el dispositivo perforador con control numérico computerizado (CNC) se referencie adecuadamente respecto al modelo físico (21), puede situarse la guía de exploración encima del modelo físico (21) y utilizarse una máquina de determinación de coordenadas (CMM) conectada a la perforadora con control numérico computerizado (CNC) (52) para localizar exactamente la posición de cada una de las esferas de referencia de posición y referenciar éstas al armazón de referencia de la perforadora con control numérico computerizado (CNC). A continuación, se programa la perforadora con control numérico computerizado (CNC) (52) para convertir los datos de posición y orientación de los orificios como referencias al armazón de referencia del modelo computerizado, al armazón de referencia de la 5

6 perforadora con control numérico computerizado (CNC) de manera que pueden prepararse los orificios de perforación en el modelo físico (21) Tal como se muestra en la figura 10, se cortan cuatro orificios de perforación (58) dentro del modelo físico (21) el cual se monta sobre la base (59). Tal como se muestra, los ejes (31) de los orificios de perforación se encuentran en posiciones y orientaciones diferentes. Tal como se muestra en la figura 11, se insertan los vástagos (62) dentro de los orificios (58). Las partes de molde que forman los encastres (63) se sitúan sobre los vástagos (62) y se coloca una estructura de molde circundante (no mostrada) alrededor del modelo físico (21) para permitir que se forme el cuerpo guía (61) moldeado. Dado que los orificios (58) son de diferente altura, las partes de molde (63) que forman los encastres se ajustan en tamaño de manera que la distancia entre el borde de la pestaña circular y el extremo de los vástagos (102) es una constante. De este modo, el borde de la pestaña circular (64) de los encastres de la guía de perforación se encuentra a una distancia fija respecto al punto final deseado del orificio de perforación. Tal como se muestra en la figura 12, el cuerpo de la guía de perforación moldeada acabado (61) posee una serie de tubos (66) de la guía de perforación insertados dentro de los encastres (68) de la guía de perforación, proporcionándose de forma adicional tres orificios (67) para fijar transicionalmente la guía de perforación (61) al maxilar inferior del paciente durante la cirugía. Los tubos de la guía de perforación (66) pueden retirarse y reinsertarse dentro de los encastres de la guía de perforación (68) para cambiar el diámetro interno de los tubos de la guía de perforación según se requiera durante la cirugía, dado que el orificio de perforación del implante se inicia con una broca de perforación de diámetro muy pequeño, utilizándose subsiguientemente brocas de perforación mayores hasta que se obtiene un orificio de perforación del implante de tamaño adecuado. Tal como se muestra en la figura 13, el perforador utilizado en la cirugía está dotado de un manguito (69) para hacer de tope contra la superficie superior del tubo de la guía (66), de manera que se fija la distancia entre la parte inferior del manguito (69) y el extremo de la broca de perforación (71) según sea necesario. En la realización preferente, el manguito (69) forma parte integral de la broca de perforación (71). Como puede apreciarse, el cirujano dentista prepara los orificios de los implantes utilizando la guía de perforación (61) eliminado partes de forma circular de las encías ( gingival taps ) en los puntos de los implantes. En el método convencional de perforación de los orificios del implante, se realiza un procedimiento conocido como cirugía de colgajos en el cual se corta y desprende el trozo de encía que cubre el maxilar en la zona donde se desea perforar el orificio del implante, de manera que el cirujano dentista tiene un acceso limpio a la superficie del maxilar. Utilizando la presente invención, el cirujano tiene la opción de realizar cirugía de colgajos o cirugía circunferencial según sea necesario. Obviamente, si va a realizarse una cirugía convencional de colgajos, deberá realizarse una modificación de la guía quirúrgica, es decir, la guía deberá ser retirable en el momento necesario para la cirugía de colgajos. Con el objetivo de volver a colocar la guía en el mismo lugar, es necesaria la utilización de implantes transicionales para asentar la guía tras realizar el colgajo. Si se escoge la opción circular, no hay necesidad de retirar la guía durante la cirugía, y al evitar la cirugía de colgajos, el tiempo de cicatrización post-quirúrgica debería reducirse. Tal como se muestra en la figura 14, el cirujano dentista atornilla un implante (72) dentro del orificio practicado con la guía de perforación (61). Ello puede realizarse manteniendo la guía de perforación (61) en su posición, insertándose los implantes a través de los encastres (68). La superficie superior del implante (72) se encuentra aproximadamente a ras de la superficie superior de la cortical externa (41) del maxilar. El implante (72) posee un centro hueco con rosca. Dado que el implante (72) se inserta en el tejido maxilar (42) a mano, su posición exacta no puede definirse de forma perfecta por el orificio de perforación formado utilizando la guía de perforación. Una vez se han fijado los implantes en su posición, se coloca encima del implante (72) un elemento de transferencia (73) y se utiliza un tornillo central (76) para fijar el elemento de transferencia (73) al implante (72). Se inyecta un material de estampación (74) en el espacio entre la cavidad (68) de la guía de perforación y el elemento de transferencia (73). El material de estampación endurece tras un período corto de tiempo y el cirujano dentista o el dentista extrae los tornillos (76), lo que permite retirar la guía de perforación (61) con los elementos de transferencia (73) fijados en su posición con una correspondencia precisa con las posiciones reales de los implantes (72) en el maxilar del paciente. Tal como se muestra en la figura 15, los elementos de transferencia alojados de forma fija dentro de la guía de perforación se utilizan como registro físico de las posiciones de los implantes. A continuación se protegen los implantes con tornillos y típicamente se concede al paciente un período de unos pocos meses para que se recupere de la inserción de los implantes. Durante este tiempo, puede prepararse la superestructura que ha de unirse a los implantes. Tal como se muestra en la figura 15, el método para mecanizar la superestructura requiere medir la posición real de los implantes con referencia a la superficie de las encías. Esto se realiza fijando análogos de los implantes (réplicas de los implantes) a cada elemento de transferencia. A continuación, con un material de cemento moldeable especial utilizado en la técnica de producción de réplicas de la cavidad oral, se encajan los análogos en el material cemento moldeable hasta que se asientan. Tras destornillar todos los elementos de transferencia de los análogos, se obtiene un duplicado de la boca del paciente y de las posiciones de los implantes. Se atornillan de nuevo dentro de cada análogo, las extensiones de los implantes mecanizadas de forma precisa para ajustarse a los mismos y se realizan mediciones CMM de las extensiones. Se utilizan extensiones denominadas dianas porque el análogo del implante es típicamente demasiado pequeño para el sensor CMM y las dianas proporcionan al técnico una superficie adicional para medir la parte superior y los laterales de la diana. A continuación, se calcula la posición de cada implante conociendo 6

7 la posición de cada diana, siendo las dianas de un tamaño y forma conocidos de forma precisa. Debe tenerse en cuenta que al cambiar la superficie ocluida (superior) de los análogos, es posible medir la posición de los implantes utilizando directamente el CMM sobre los análogos sin utilizar las dianas mencionadas. También debe tenerse en cuenta que la medición podría calcularse explorando directamente la posición de los análogos con dicha cámara de exploración láser. Para poder sobreponer de forma precisa la imagen de la superficie de las encías y la imagen de la dentadura propuesta, es necesario obtener además de las posiciones de los implantes reales, una referencia fija del maxilar/superficie de las encías del paciente. Como puede apreciarse, ello puede conseguirse de formas diferentes. Pueden proporcionarse puntos de referencia conocidos sobre la guía de perforación y éstos pueden medirse cuando la guía de perforación se une a los análogos en el modelo físico de cemento utilizando el aparato CMM. Si es posible ajustar la guía de exploración de forma segura sobre la superficie de las encías del modelo físico en el cual se encajan los análogos de los implantes, pueden medirse las tres esferas de la guía de exploración antes de atornillar las dianas en su lugar. De forma alternativa, pueden medirse las posiciones de los implantes uniendo dianas de medición directamente a cada elemento de transferencia a la vez que se miden puntos de referencia adicionales sobre la guía de perforación. Este procedimiento, sin embargo, presenta el problema de fijar y montar sólidamente la guía de perforación a la tabla CMM. El resultado de la medición CMM que se inicia con los elementos de transferencia encajados en la guía de perforación es obtener datos sobre la posición real de los implantes en referencia a la superficie de las encías. A continuación se genera un modelo computerizado 3-D de las cabezas de los implantes y dentaduras (sobredentadura) de la superficie de las encías utilizando la imagen referenciada (38) de la superficie de las encías y de la prótesis dental (39). Además, se introducen los datos de posición de los orificios de perforación originales dentro del modelo computerizado 3-D para controlar las desviaciones entre las posiciones deseadas y reales de los implantes. Ello permite también que el cirujano dentista confirme si las posiciones reales de los implantes son diferentes de un modo tal que pueda potencialmente crear problemas. Esto también sirve para confirmar que las posiciones reales de los implantes medidas son exactas. Tal como se muestra esquemáticamente en las figuras 16 y 17, el modelo computerizado 3-D puede utilizarse para mostrar vistas en sección transversales a la prótesis dental y a la estructura del maxilar superior para mostrar la posición real del implante, superficie de la encía y estructura dental. Tal como se muestra en la figura 16, la cabeza del implante (49) recibirá una superestructura formada por un pie de tope (47) que se extiende hacia abajo hasta la parte superior del implante y que posee una estructura en forma de puente superior (48) que se extiende hacia dentro de la parte inferior (44) de la estructura de la prótesis dental e incluso posiblemente dentro de la parte superior (43) de la misma. Entre dos implantes, tal como se muestra en la figura 17, la estructura puente (48) se diseña para situarse encima de la estructura de las encías (46) y dentro de la estructura de la prótesis dental. Como puede apreciarse, debido a los límites y configuración de la boca del paciente, puede ser necesario dar forma a la estructura puente (48) de modo que pase cerca de la pared interna o externa de la estructura de la prótesis dental (43), (44). De este modo, el técnico protésico es capaz de ver en el modelo computerizado cómo se construyen del mejor modo la estructura puente y la superestructura. Tal como se muestra en la figura 15, una vez que el técnico protésico ha seleccionado la forma de la superestructura para implantes dentales utilizando el modelo computerizado, los datos de forma se pasan a un dispositivo de conformación de precisión para dar forma la superestructura. En la realización preferente, se utiliza una fresadora con control numérico computerizado (CNC) similar a la perforadora con control numérico computerizado (CNC) mostrada en la figura 9. El resultado es una superestructura tal como se muestra en la figura 17, que puede fijarse directamente a los implantes dentales. La superestructura mostrada en la figura 17 es del tipo que recibe prótesis dentales por presión tal como se muestra en la figura 18. La superestructura se preparará a partir de una pieza sólida de titanio comercialmente puro o de cualquier material biocompatible, tal como porcelana, que prevenga la corrosión entre los implantes y la superestructura. De forma alternativa, y especialmente cuando la forma de la superestructura es más compleja, se utiliza la estereolitografía para generar una superestructura 3-D de cera. La superestructura de cera puede utilizarse de acuerdo con técnicas conocidas para obtener un cuerpo de superestructura de titanio fundido o de aleación de titanio de la misma forma. A continuación se fresan los orificios de precisión y los asientos para los implantes, en el cuerpo de la superestructura utilizando una fresadora de 5 ejes

8 REIVINDICACIONES Método para la fabricación de una guía de broca para implante dental, que comprende las siguientes fases: a) formación de la imagen de una estructura de hueso de mandíbula y tejidos, haciendo referencia a una superficie de una encía (44) para producir un modelo gráfico de ordenador tridimensional (29); b) seleccionar, como mínimo, una posición para orificio de taladrado de implante para, como mínimo, un implante dental (72) utilizando dicho modelo (29), siendo especificada dicha posición en tres dimensiones, incluyendo un punto de terminación y orientación del orificio y siendo referenciado a la referencia de dicha superficie de la encía. c) introducir, como mínimo, un juego de coordenadas de posición de orificio de taladro de implante en un dispositivo de fabricación de precisión (52) controlado por ordenador; d) disponer un cuerpo (61) de plantilla de taladrado que tiene una primera superficie adaptada para reposar sobre la superficie (44) de la encía de la mandíbula en una posición predeterminada con respecto a la misma; e) utilizar dicho dispositivo de fabricación de precisión (52) para proporcionar un alojamiento (68) de guía de taladrado con orientación fija en dicho cuerpo (61) de la plantilla para cada uno de dicha posición o posiciones de orificio taladrado introducidos en la etapa c) con una correspondiente posición y orientación. 2. Método, según la reivindicación 1, que comprende además la formación de imagen de una prótesis dental (43) y que comprende una imagen de dicha prótesis dental (43) en dicho modelo (29), de manera tal que se puede apreciar la posición de dicha prótesis (43) con respecto al hueso de la mandíbula, de manera que dicha posición o posiciones de orificio de taladrado de implante se pueden seleccionar teniendo en cuenta la posición de dicha prótesis dental (43) con respecto a dicha estructura de hueso de mandíbula y tejidos. 3. Método, según la reivindicación 1 ó 2, en el que dicho alojamiento (68) de guía de taladrado recibe tubos (66) de guía de taladrado que tienen un diámetro interno variable. 4. Método, según la reivindicación 1, 2 ó 3, en el que dicha etapa e) comprende el taladrado de dichos orificios taladrados de implante (58) en un modelo físico (21) utilizando un dispositivo (52) de taladrado de tipo de CNC (control número) (52), insertando la parte de molde (63) en el alojamiento de guía de taladrado en dicho orificio (58) de modelo físico, proporcionando una estructura de molde alrededor de dicho modelo físico (21) y moldeando dicho cuerpo (61) de plantilla de taladrado para su formación con dicho alojamiento (68) de guía del taladro de orientación fijo en dicho cuerpo (61). 5. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que dicha fase a) comprende la preparación de una guía de referencia (27) de escáner y llevar a cabo la formación radiográfica de imagen de dicha estructura de hueso de mandíbula y tejido con dicha guía (27) de referencia de escáner fijada con respecto de dicha superficie (44) de la encía, y convirtiendo dicha imagen radiográfica en datos para producir dicho modelo gráfico (29) tridimensional de ordenador. 6. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la etapa b) comprende la selección de dos o más posiciones de orificio de taladrado de implante para dos o más implantes dentales (72) utilizando dicho modelo (29), la etapa c) comprende la introducción de dos o más juegos de coordenadas de posición y orificio de taladrado de implante, y la etapa e) comprende la utilización de dicho dispositivo de fabricación de precisión (52) para proporcionar un alojamiento (68) de guía de taladrado de orientación fija en dicho cuerpo de plantilla (61) para cada una de dichas dos o más posiciones de orificio taladrado

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11 knúmero de publicación: 2 156 216. 51 kint. Cl. 7 : A61C 8/00

11 knúmero de publicación: 2 156 216. 51 kint. Cl. 7 : A61C 8/00 k 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 knúmero de publicación: 2 16 216 1 kint. Cl. 7 : A61C 8/00 A61C 7/12 12 k TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 86 knúmero de solicitud europea: 9936411.8

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11 knúmero de publicación: 2 193 182. 51 kint. Cl. 7 : A61F 11/04, H04R 25/00. k 72 Inventor/es: Hakansson, Bo y

11 knúmero de publicación: 2 193 182. 51 kint. Cl. 7 : A61F 11/04, H04R 25/00. k 72 Inventor/es: Hakansson, Bo y k 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 knúmero de publicación: 2 193 182 1 kint. Cl. 7 : A61F 11/04, H04R 2/00 k 12 TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 k k k k 86 Número de solicitud europea:

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11 knúmero de publicación: 2 176 384. 51 kint. Cl. 7 : A41G 3/00. k 72 Inventor/es: Ragazzi, Cesare. k 74 Agente: Ponti Sales, Adelaida

11 knúmero de publicación: 2 176 384. 51 kint. Cl. 7 : A41G 3/00. k 72 Inventor/es: Ragazzi, Cesare. k 74 Agente: Ponti Sales, Adelaida 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 Número de publicación: 2 176 384 1 Int. Cl. 7 : A41G 3/00 12 TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 86 Número de solicitud europea: 96114776.6 86 Fecha de presentación:

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11 Número de publicación: 2 207 542. 51 Int. Cl. 7 : B23K 9/10. 72 Inventor/es: Mela, Franco. 74 Agente: Ponti Sales, Adelaida

11 Número de publicación: 2 207 542. 51 Int. Cl. 7 : B23K 9/10. 72 Inventor/es: Mela, Franco. 74 Agente: Ponti Sales, Adelaida 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 Número de publicación: 2 207 542 51 Int. Cl. 7 : B23K 9/10 12 TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3 86 Número de solicitud europea: 00954462.8 86 Fecha de

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11 knúmero de publicación: 2 141 353. 51 kint. Cl. 6 : F16H 37/04. Número de solicitud europea: 95919718.7 86 kfecha de presentación : 12.05.

11 knúmero de publicación: 2 141 353. 51 kint. Cl. 6 : F16H 37/04. Número de solicitud europea: 95919718.7 86 kfecha de presentación : 12.05. k 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 knúmero de publicación: 2 141 33 1 kint. Cl. 6 : F16H 37/04 F16H 7/02 B2J 18/00 B2J 9/ H02K 7/116 12 k TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 86 k Número

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ES 2 170 023 A1. Número de publicación: 2 170 023 PATENTES Y MARCAS. Número de solicitud: 200002844. Int. Cl. 7 : A41C 5/00

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k 11 N. de publicación: ES 2 037 551 k 51 Int. Cl. 5 : A47L 15/48 k 72 Inventor/es: Dygve, Hans Gustav Elof k 74 Agente: Elzaburu Márquez, Alberto

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11 knúmero de publicación: 2 134 021. 51 kint. Cl. 6 : A61M 5/32. k 73 Titular/es: NOVO NORDISK A/S. k 72 Inventor/es: Smedegaard, Jorgen K.

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Más detalles

11 Número de publicación: 2 198 652. 51 Int. Cl. 7 : G01D 5/353. 74 Agente: Tavira Montes-Jovellar, Antonio

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Más detalles

11 knúmero de publicación: 2 128 111. 51 kint. Cl. 6 : A61C 8/00. k 72 Inventor/es: Bordes, Sylvain. k 74 Agente: Curell Suñol, Marcelino

11 knúmero de publicación: 2 128 111. 51 kint. Cl. 6 : A61C 8/00. k 72 Inventor/es: Bordes, Sylvain. k 74 Agente: Curell Suñol, Marcelino 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 Número de publicación: 2 128 111 1 Int. Cl. 6 : A61C 8/00 12 TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 86 Número de solicitud europea: 9941124.0 86 Fecha de presentación

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Int. Cl.: 72 Inventor/es: Ortubai Balanzategui, Kristina. 74 Agente: Carvajal y Urquijo, Isabel

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11 knúmero de publicación: 2 144 127. 51 kint. Cl. 7 : B07C 5/342. k 72 Inventor/es: Wahlquist, Anders. k 74 Agente: Esteban Pérez-Serrano, M ā Isabel

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Más detalles

11 knúmero de publicación: 2 141 193. 51 kint. Cl. 6 : B42F 11/02

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11 Número de publicación: 2 231 033. 21 Número de solicitud: 200302537. 51 Int. Cl. 7 : A61C 8/00. 72 Inventor/es: Buesa García, Ramón

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ES 1 039 252 U. Número de publicación: 1 039 252 PATENTES Y MARCAS. Número de solicitud: U 9800125. Int. Cl. 6 : A01K 97/00

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11 Número de publicación: 2 214 889. 51 Int. Cl. 7 : A45C 13/18. 72 Inventor/es: Haller, Hubert. 74 Agente: Lehmann Novo, María Isabel

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