Manual de configuración y mantenimiento de equipo PLC

Transcripción

1 Manual de configuración y mantenimiento de equipo PLC AUTOR: ALFONSO AMIGO Teléfono: ingenieria@dicomat asetyc.com

2 Contenido 1. Descripción de los equipos 2 2. Controlador 3 3. Diagnosis de los puertos de comunicaciones 5 4. Diagnosis del equipo 6 5. Configuración del controlador Información de diagnostico Configuración de la red Ethernet Configuración del reloj calendario Actualización del programa del PLC Actualización a partir del archivo binario Actualización a partir del archivo fuente 16

3 1. Descripción de los equipos Automatización Industrial, de Procesos y en Edificios Los equipos de control son de tipo PLC de la serie 750 del fabricante WAGO El PLC carece de bastidor y los módulos se montan directamente sobre el carril DIN. Los módulos disponen de de un sistema de guías que permiten su ensamblado. 2 Es posible extraer cualquier módulo de manera individual; para realizar esta operación no es necesaria ninguna herramienta adicional, basta con extraer y tirar del tirador naranja existente en el frontal de los módulos

4 En las tarjetas de entrada salida el código identificador se encuentra en la parte inferior del mismo, sin embargo es fácil distinguir las tarjetas de salidas y entradas digitales por el color de la carátula, roja o amarilla respectivamente, de los pilotos que reflejan el estado de los canales. 2. Controlador El aspecto del controlador es el que se muestra en la imagen a continuación 3

5 Los pilotos que informan del estado de las comunicaciones son LINK ACT 1 (verde). Se enciende cuando el puerto hay actividad en la conexión Ethernet X1 LINK ACT 2 (verde). Se enciende cuando el puerto hay actividad en la conexión Ethernet X MS NS Los pilotos que informan del estado del controlador son 4 I/O (Rojo, Verde). Es el de estado o diagnostico interno del equipo. USR (rojo, ámbar, verde). Led de usuario, su estado se puede controlar mediante el programa en el PLC controlado y depende de cada aplicación, por defecto está apagado. Los pilotos que informan del estado de la alimentación son A (Verde). Presencia de alimentación interna del equipo, 24v DC. B (Verde). Presencia de alimentación de campo del equipo, 24v DC.

6 3. Diagnosis de los puertos de comunicaciones Se realiza a mediante el estado de grupo de pilotos (LINK ACT 1, 2 MS, NS) En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado. LED Significado Solución LINK Verde El puerto está conectado a la red Ethernet Verde destellos Apagado El puerto está desconectado a la red Ethernet Comprobar el cable MS verde Verde destellos Operación normal El sistema no esta configurado 5 NS rojo Error Reinciar equipo. Si el problema persiste contactar con el fabricante apagado No hay alimentación Comprobar alimentación apagado rojo verde No hay asignada dirección IP Dirección IP duplicada en la red Operación normal

7 4. Diagnosis del equipo El diagnostico del equipo se realiza a tevés del estado del led I/O: En condiciones normales este led debería estar en color verde. Cuando emite destellos en rojo significa que hay un error interno en el equipo. En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado. En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado. LED Significado Solución I/O Verde Operación normal Naranja Inicialización del sistema destellos rojo Avería en el controlador Reemplazar el controlador 6 Rojo Error general de bus interno destellos Rojo Destellos cíclico La secuencia de destellos permite obtener hasta un máximo de 2 códigos numéricos que dan información detalladle del tipo de avería. Ver tabla de códigos de error del manual del equipo Obtener los códigos de error y contrastarlos con la tabla de errores en el manual del equipo apagado No hay ciclo del bus interno Comprobar alimentación del equipo

8 7 A continuación se muestran las tablas donde se detallan los distintos errores. Código de error 1: Errores de hardware y configuración Código Arg. Descripción del error Solución 1 Desbordamiento del buffer de memoria interna de los módulos de I/O 1. Apagar el nodo 2. Reducir el número de módulos de I/O y restablecer alimentación. 2 Error sin definir en los módulos de I/O Ver manual del equipo 3. Si el error persiste reemplazar el controlador.

9 3 Checksum inválido en el area de parametros 1. Reemplazar el controlador. 4 Fallo al escribir en la EEPROM 1. Reemplazar el controlador. 5 Fallo al escribir en la EEPROM 1. Reemplazar el controlador. 6 La configuración de los módulos de I/O difiere de la configuración tomada la última vez que se encendió el controlador 7 Combinación de hardware y firmware inválida 1. Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la alimentación 1. Reemplazar el controlador. 8 Fallo acceder a la EEPROM 1. Reemplazar el controlador. 9 Error en la inicialización del bus interno 10 Fallo del buffer de alimentación del Reloj en Tiempo Real 11 Fallo de lectura del Reloj en Tiempo Real 12 Fallo de escritura del Reloj en Tiempo Real 13 Fallo de interrupcion del Reloj en Tiempo Real 14 Excedido el número máximo de con mailbox 1. Reemplazar el controlador. 1.Establecer el reloj 2.Mantener la alimentación principal al menos durante 15 minutos 1.Establecer el reloj 2.Mantener la alimentación principal al menos durante 15 minutos 1.Establecer el reloj 2.Mantener la alimentación principal al menos durante 15 minutos 1.Establecer el reloj 2.Mantener la alimentación principal al menos durante 15 minutos 1. Apagar el nodo 2. Reducir el número de módulos de I/O hasta un número válido. 8

10 Código de error 3 Código Arg. Descripción del error Solución Fallo de bus interno Se identifica el modulo averiado mediante un proceso iterativo consistente en posicionar el modulo final en la mitad del nodo hasta localizar la posición en la que no se produce código de error. El módulo de I/O situado a continuación debería ser el módulo averiado Código de error 4. Error físico en el bus interno Código Arg. Descripción del error Solución Error o interrupción en la transmisión de datos del bus interno 1. Apagar el nodo 2. Conectar el módulo de final de bus a continuación del controlador. 3. Encender en nodo No hay argumento de error 5. Reemplazar el controlador. Hay argumento de error. Se identifica el modulo averiado mediante un proceso iterativo consistente en posicionar el modulo final en la mitad del nodo hasta localizar la posición en la que no se produce código de error. El módulo de I/O situado a continuación debería ser el módulo averiado 9 N* Numero de pulsos Interrupción del bus interno a partir del módulo cuya posición corresponde con el número de pulsos (N) 1. Apagar el nodo 2. Reemplazar el módulo situado en la posición (N+1) 3. Encender en nodo

11 Código de error 5. Error de inicialización del bus interno Código Arg. N* Numero de pulsos Descripción del error Error en el registro de comunicación durante la inicialización del bus interno Solución 1. Apagar el nodo 2. Reemplazar el módulo situado en la posición (N+1) 3. Encender en nodo Código de error 6. Errores específicos de Ethernet Código Arg. Descripción del error Solución 1 Dirección MACID inválida 1. Reemplazar el controlador. 2 Error al inicializar el hardware de Ethernet 1. Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la alimentación Si el problema persiste reemplazar el controlador. 3 Error de inicialización de TCP/IP 1. Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la alimentación 2. Si el problema persiste reemplazar el controlador. 4 Error de configuración de Red (sin dirección IP) 5 Error de inicialización del protocolo de aplicación 1. Asignar dirección IP al controlador 1. Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la alimentación 6 Imagen de proceso demasiado grande 1. Apagar el nodo 2. Si el problema persiste reemplazar el controlador. 2. Reducir el número de módulos de I/O.

12 7 Dirección IP duplicada en la red 1. Asignar al controlador una dirección IP que no esté usada en la red 8 Error al construir la imagen de proceso 1. Apagar el nodo 2. Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la alimentación 2. Reducir el número de módulos de I/O. 3. Si el problema persiste reemplazar el controlador. 9 Error de mapeado de entre el bus de campo y los módulos de I/O 1. Comprobar el archivo EA-Config.xml del controlador Para una información más detallada consultar con el apartado 11 del manual del controlador 5. Configuración del controlador A continuación se describe el uso de la herramienta del fabricante EthernetSettings para comprobar la configuración de la tarjeta de red, reloj interno así como obtener información básica de los códigos de error del equipo. Esta herramienta es gratuita y la última versión puede descargarse de manara gratuita de la página web del fabricante. 11 Para utilizar esta herramienta es necesario disponer del cable de servicio del fabricante del PLC ( ) Con el equipo completamente ensamblado se conecta el cable de servicio de al puerto de servicio del equipo y se le proporciona tensión de alimentación. Iniciamos la aplicación y pulsamos sobre al botón Indentify La ventana por defecto tendrá activa la pestaña Identification, en ella se muestra información general del equipo tal como el modelo, versión de firmware, etc.

13 6. Información de diagnostico En la pestaña status situada a la derecha del todo podemos ver el estado de los códigos de diagnostico interno. Como se ha descrito con anterioridad el estado de error del equipo se refleja en el controlador mediante el led I/O destellando en color rojo. En la parte superior se muestran respectivamente el valor del código de error principal y el argumento y en la parte inferior una breve descripción del mismo 12 En la imagen siguiente se muestra en la apantalla del equipo sin errores código de error y argumento ambos con valor cero.

14 En la imagen siguiente se muestra en la apantalla del equipo con error de comunicaciones internas: bus interrumpido a partir del segundo módulo de I/O. 13

15 7. Configuración de la red Ethernet Pulsando sobre la pestaña denominada Network accedemos a los parámetros de configurador de la red y editamos los valores correspondientes a los siguientes campos, los valores a estableces se muestran entre Address Source: Configuration estática ( Static Configuration ) IP address: dirección Ip del equipo Subnet Mask: máscara de subred Configuración del reloj calendario El reloj interno del equipo utiliza internamente un condensador de alta capacidad que se encarga mantener la tensión de operación del reloj cuando el equipo está apagado. Si se mantiene el equipo sin alimentación durante un periodo prolongado es posible que el condensador se descargue y como resultado el reloj interno se pierde la configuración y se

16 identifica esta situación un error del sistema. Automatización Industrial, de Procesos y en Edificios Este tipo de error no es crítico ya que, durante la operativa normal del SIPSU, el reloj interno del equipo se sincroniza automáticamente al conectarse al GPS de REE. En el caso de perseguir algún tipo de que la presencia de una avería ya que la referencia de un error interno es el estado del led I/O, puede ser conveniente, corregir el error de reloj interno mediante el establecimiento manual de la hora la fecha. Esta operación puede realizarse a través de la página web del equipo pero puede resultar más sencilla mediante la herramienta EthernetSettings. Para configurarlo de esta manera basta posicionarse en la pestaña Date and Time. La manera más sencilla es sincronizarlo con la hora y fecha del ordenador para ello se pulsa sobre el botón situado en la parte central la ventana. 15

17 9. Actualización del programa del PLC Existen dos posibilidades de actualizar el programa del PLC 1. A partir del archivo binario (FTP) 2. A partir del código fuente del programa y de programación (Codesys ) 9.1. Actualización a partir del archivo binario El autómata implementa un dispositivo de almacenamiento interno al cual se puede acceder, utilizando la conexión Ethernet, mediante protocolo FTP. Los archivos que componen el programa en formato binario están almacenados en un punto concreto de la estructura de subdirectorios del dispositivo. Para actualizar o instalar la aplicación en el equipo basta con descargar los archivos binarios correspondientes Para la operación se requiera de de una aplicación de tercero, de tipo cliente FTP. En los pasos mostrados a continuación se utilizara la aplicación Filezilla que tiene licencia de dominio pública. 16 ATENCION: para a realizar la descarga a través del puerto Ethernet es condición necesaria que la dirección de red del ordenador y del PLC estén definidas en la misma red. Una vez descargados los archivos hay que reiniciar el equipo para que ejecute el nuevo programa Actualización a partir del archivo fuente Para esta operación requeriremos de la herramienta de programación del PLC Codesys v2.3. Una vez iniciado el Codesys, el primer paso consiste en abrir el archivo fuente. Para ello desde el menú principal de la aplicación realizaremos: < File Open.. >

18 La ventana de dialogo que se muestra a continuación nos permite localizar y seleccionar el archivo fuente del programa Una vez que hemos seleccionado y aceptado el aspecto de la aplicación es similar al que se muestra en la pantalla siguiente. 17

19 Si no hemos realizado nunca una descarga con la herramienta tendremos que proceder a definir el canal de comunicaciones utilizado para descargar el programa en el equipo. Es posible realizar la descarga tanto por el puerto Ethernet como por el puerto de servicio utilizando el cable de servicio. ATENCION: para a realizar la descarga a través del puerto Ethernet es condición necesaria que la dirección de red del ordenador y del PLC estén definidas en la misma red. Para seleccionar el canal de comunicaciones desde el menú principal realizaremos: < Online Comunication parameters >. La ventana de dialogo nos muestra a la izquierda la lista de canales creados con antelación. 18 En la imagen anterior se pude apreciar el canal asociado por defecto; este sería el mostrado en la parte inferior de la lista resaltado en azul. En la zona central podemos ver los parámetros de comunicación asociados al canal seleccionado. Supongamos que no exista ningún canal definido que corresponda con el que vamos a necesitar; pulsaremos, en la derecha, el botón New.. para crear un nuevo canal.

20 En la ventana de dialogo anterior tenemos en la parte superior una zona donde podremos de definir el nombre del canal. En la parte inferior tenemos la lista de drivers disponibles, de todos ellos elegiremos únicamente Ethernet_TCP_IP: Conexión Ethernet Serial (RS232): Conexión con el cable de servicio. 19 En el nombre podemos introducir un texto arbitrario que nos permitirá identificar fácilmente un canal concreto de la lista de canales disponibles. Es recomendable elegir un nombre consistente con el dispositivo de comunicaciones que se seleccionara a continuación de manera que en el nombre del canal incluyamos: Direccion IP si utilizamos Ethernet_TCP_IP Nombre del puero serie (Comx) si seleccionamos: Serial (RS232) En nuestro ejemplo seleccionaremos Ethernet por lo que incluiremos la dirección IP del PLC

21 Al pulsar el botón OK estaremos vuelta a la ventana de dialogo anterior donde procederemos a configurar el canal definiendo la dirección IP del PLC o seleccionado el puerto serie asociado al cable de servicio. Para ello editaremos únicamente el valor del primer campo 20

22 En el caso de Ethernet tendremos Automatización Industrial, de Procesos y en Edificios Para el caso del cable de servicio tendremos (serie) Una vez editado este campo, aceptamos pulsando el botón OK para retornar al menú principal. Para descargar el programar en el PLC, desde el menú principal de la aplicación seleccionaremos Online Login. 21 Si no se había compilado el programa con anterioridad se activara una compilación de manera automática. En el caso de que no existir ningún error de compilación a continuación se mostrara una ventana la siguiente ventana de dialogo

23 Aceptaremos siempre para desencadenar la descarga del programa del PLC. Durante la descarga aparecerá una ventana que nos muestra el progreso de operación en curso. Una vez terminado este proceso el programa esta residente en la memoria volátil del equipo para evitar que se pierda tendremos que guardarlo en la memoria FLASH por lo que inmediatamente a continuación de la operación de descarga y desde el menú principal ejecutaremos Online Create boot Project 22 Durante el paso de transferencia de la memoria volátil a la memoria FLASH aparece una ventana de dialogo que muestra el progreso de la operación. El último paso consiste en confirmar que el conmutador RUN/STOP del equipo está en posición RUN. Este conmutador se encuentra localizado bajo la trampilla del puerto de servicio a la derecha de punto donde se conecta el cable de servicio (ver siguiente imagen)

24 Este conmutador se mueve verticalmente y tiene tres posiciones: superior, media e inferior. El significado de las posiciones es como sigue: Posición superior: PLC RUN Posición media: PLC STOP Posición inferior: No se utiliza 23

25 Dirección Técnica y Comercial Avda. Industria, Alcobendas (Madrid) Telf Fax clientes@dicomat.com Delegaciones Andalucía Extremadura C/Ingeniería 3, 2º Planta Of.19 - Edificio Terrats Ginés (Sevilla) Telf Fax andalucia@dicomat.com Cataluña Avda. de las Corts Catalanes, 2 Planta 1º Local Sant Cugat del Vallés (Barcelona) Telf Fax barcelona@dicomat.com Guipúzcoa Navarra - Rioja Sorguintxulo, 7 bajo Rentería (Guipúzcoa) Telf Fax guipuzcoa@dicomat.com Álava Burgos Vizcaya - Cantabria Paseo de Landabarri, 4, Esc.2 4º Planta Dpto Leioa (Vizcaya) Telf./Fax vizcaya@dicomat.com Zona Centro, Aragón, Asturias, Galicia, Levante e Islas: Atención desde la oficina de Alcobendas clientes@dicomat.com Estamos a su servicio desde Datos sujetos a modificación sin requerir previo aviso