ECOLÓGICOS Y DE DISEÑO ATRACTIVO: LA REVOLUCIÓN DE LOS HÍBRIDOS UNA REVISTA DE NEGOCIOS Y TECNOLOGÍA DE SANDVIK COROMANT #2 2006 GEISLINGER: LA BUSQUEDA CONTINUA DE LA EXCELENCIA INDUSTRIAL LA ECONOMÍA PARA UN NUEVO MUNDO DE FABRICACIÓN LA ELECCIÓN CORRECTA PARA PRODUCIR AGUJEROS EN FORMA CON LA INYECCIÓN DE METAL Buscamos permanentemente formas de mejorar nuestros procesos para incrementar nuestra ventaja competitiva, dice Siu Tit Lung, presidente del Lung Kee Group. LUNG KEE GROUP COMPITE EN UN GRAN MERCADO UN NUEVO MODELO DE FABRICACIÓN
LA CLAVE DEL FUTURO ESTÁ EN LA ECONOMÍA EN LA FABRICACIÓN LA DEFINICIÓN en la portada de Siu Tit Lung, presidente del Lung Kee Group, también refleja nuestra filosofía actual: Buscamos permanentemente formas de mejorar nuestros procesos para incrementar nuestra ventaja competitiva. Actualmente, el mundo de la fabricación se enfrenta a una nueva dinámica. Una nueva situación en el mercado ha puesto de relieve la importancia de nuestros propios procesos y de mantener nuestra competitividad con decisiones correctas. Muchos de ustedes ya saben que comprar plaquitas y herramientas es una decisión estratégica que lleva la competitividad de su empresa a un nuevo nivel. Resulta cada vez más evidente que la manera de avanzar es establecer colaboraciones que creen un valor real, en vez de vernos atrapados en situaciones en las que nuestros costes suben más que los precios que podemos cobrar. EN SANDVIK COROMANT, ya estamos ayudando a nuestros clientes a crear este valor. Y estamos convencidos de tener las herramientas y los conocimientos para ayudarle también a usted, independientemente de su mercado, sector o proceso. Puede parecer atrevido, y quizás lo es, pero se trata de lo que llamamos la economía en la fabricación, un concepto que cubre la distancia entre cómo se hace y cómo se podría hacer. La economía en la fabricación, en colaboración con Sandvik Coromant, le ayudará a aumentar la eficiencia y minimizar el coste. Y la economía en la fabricación empieza a pie de máquina, con nuestros conocimientos tecnológicos sobre cómo crear valor en cada etapa del proceso de fabricación, desde la inversión en una máquina nueva hasta su instalación y funcionamiento. AUMENTANDO LA PRODUCTIVIDAD y en última instancia la competitividad creará nuevas oportunidades para desarrollar su producto y su oferta en el mercado. Quizás incluso creará algo que cambiará la sociedad: la tecnología de los coches híbridos es un buen ejemplo de una técnica que se transforma en revolución. Los híbridos están afianzándose en el mercado con una velocidad vertiginosa, y cada vez más marcas se suman a la tendencia. El resultado final serán menos emisiones y un entorno más limpio, y una vida mejor gracias a la ingeniería. Un logro tecnológico de tales dimensiones requiere una fabricación de altura. En Sandvik Coromant, vivimos y respiramos innovación: somos el líder indiscutible en patentes de herramientas y desarrollamos de forma incansable herramientas para la fabricación del futuro. En este número, le llevamos al apasionante mundo de los moldes de inyección de metal y le ofrecemos una primicia de las herramientas de próxima generación. Al igual que los pioneros de la tecnología del coche híbrido, no innovamos simplemente por innovar sino para asegurar la evolución de su competitividad y productividad. Espero este número de Metalworking World le resulte provechoso para su actividad. Que disfrute de la lectura! FOTO: MATS JONHOLT KENNETH V. SUNDH PRESIDENTE SANDVIK COROMANT 2 METALWORKING WORLD
SUMARIO METALWORKING WORLD #2/2006 TECNOLOGÍA 12 CONFIGURACIÓN MULTI-TAREA El fuerte crecimiento de este concepto de mecanizado flexible implica el desafío de explotar todo el potencial de estas máquinas. Elegir la configuración adecuada de las herramientas al inicio del proceso de inversión es crucial para acelerar el retorno sobre la inversión y mejorar la eficiencia. 17 CALIDAD SIN LÍMITES El objetivo principal de los fabricantes de herramientas de corte es poder ofrecer calidades de plaquita mejoradas capaces de satisfacer la demanda de mayor productividad, ofrecer más tiempo de corte y mayor rendimiento en una amplia gama de condiciones de corte. 27 AGUJEROS DE CALIDAD Qué tolerancias pueden alcanzarse con una broca con plaquita intercambiable? Y qué se debe hacer para mecanizar con tolerancias aún más estrechas? 34 FRESADO CON MAYOR TENACIDAD Las nuevas calidades de plaquitas intercambiables vuelven a subir el listón en el mecanizado de acero. La tenacidad desempeña un papel importante al aumentar el rendimiento y ofrecer un potencial de mayor seguridad, racionalización de las herramientas y productividad. 4 6 14 19 22 29 30 FOTO: ADAM HAGLUND, SAMIR SOUDAH 22 NOTICIAS METALWORKING LUNG KEE GROUP PREPARADO PARA SER LÍDER EN EL MERCADO LOS MÁS RESISTENTES DEL MERCADO : NUEVAS CALIDADES PARA MOLDES DE INYECCIÓN DE METAL LA ECONOMÍA EN LA FABRICA- CIÓN PARA UN FUTURO MÁS PRODUCTIVO MEJORAS CONTINUAS EN GEISLINGER NOTICIAS METALWORKING HÍBRIDOS: UNA REVOLUCIÓN EN EL MUNDO DE LA AUTOMOCIÓN 34 30 METALWORKING WORLD es una revista de negocios y tecnología de AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Suecia. Teléfono: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World se publica tres veces al año en alemán, checo, chino, danés, español, finlandés, francés, holandés, húngaro, inglés, ingles de EE.UU, italiano, japonés, polaco, portugués, ruso y sueco. La revista se envía gratuitamente a los clientes de Sandvik Coromant en todo el mundo. Publicada por Spoon Publishing en Estocolmo, Suecia. ISSN 1652-5825 Redactora en jefe y responsable bajo la ley editorial sueca: Pernilla Eriksson. Ejecutiva de cuenta: Christina Hoffmann. Dirección editorial: Fredrik Strömberg. Redacción: Luise Steinberger. Diseño gráfico: Pernilla Lindqvist. Edición fotográfica: Christer Jansson. Redacción técnica: Christer Richt. Adjunta a la redacción: Valerie Mindel. Traducción: GM Traductores. Edición en español: Erico Oller Westerberg. Coordinación: Monica Åslund. Coordinación de idiomas: Sergio Tenconi Preimprenta: Markus Dahlstedt No se aceptan manuscritos no solicitados. El material de esta publicación sólo podrá reproducirse con la debida autorización. Las solicitudes deben dirigirse al Syndications Manager, Metalworking World. El material editorial y las en Metalworking World no necesariamente reflejan la opinión de Sandvik Coromant o el editor. Correspondencia y consultas relativas a la revista: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Estocolmo, Suecia. Teléfono: +46 (8) 442 96 20. E-mail: mww@spoon.se Consultas relativas a la distribución: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Teléfono: +46 (26) 26 60 14. E-mail: info@coromant.sandvik.com Impreso in Suecia en Sandvikens Tryckeri. Impreso en MultiArt Matt de 15 gramos y MultiArt Gloss de 200 gramos de Papyrus AB, certificada conforme a ISO 14001 y registrada en EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex MT, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, HydroGrip, AutoTAS, GC son marcas registradas de Sandvik Coromant. 17 Metalworking World es una revista publicada con fines informativos. Su contenido es de carácter general y no debe ser tomado como consejo o base para decisiones en cuestiones específicas. Cualquier uso de la información proporcionada es por cuenta y riesgo del usuario, y Sandvik Coromant no se responsabiliza de los posibles daños directos, indirectos o de otro tipo, derivados del uso de la información publicada en Metalworking World. METALWORKING WORLD 3
NOTICIAS Hatz-Diesel ha tenido êxito con la nueva CoroMill 365. ELEGIR FACILMENTE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE Recientemente, Sandvik Coromant revisó su estrategia de publicaciones para que los clientes pudieran recibir información más frecuente y completa sobre las herramientas y su uso. Una nueva estrategia que utiliza múltiples vías de comunicación. Como ejemplo, una versión actualizada de la guía CoroKey, un libro de pequeño formato (A5), que estará disponible a partir de mayo de 2006. CoroKey es el exclusivo concepto fácil de elegir/fácil de usar de Sandvik Coromant que guía al cliente hacia una combinación de herramientas como PRIMERA ELECCIÓN e incluye recomendaciones sobre los datos de corte. Para facilitar la programación, se señala un valor de partida -y la gama completa de datos de corte- para cada plaquita Corokey, dice Cliff Södercrantz, jefe de proyecto para la actualización de la guía Corokey. Para que resulte fácil elegir la herramienta óptima para una operación concreta tornear, fresar o taladrar hemos recogido en esta guía una cuidada selección de las herramientas más modernas y de uso más extendido, continúa Södercrantz. La guía ha celebrado su 10º aniversario y se distribuye en el mundo en más de 30 idiomas. La gama completa de 25.000 herramientas de Sandvik Coromant se incluye en el catálogo principal. La Guía Técnica de Mecanizado, con una estructura y apariencia similares, ofrece información acerca de la forma más eficiente de aplicar estas herramientas. Dos veces al año se presentan productos nuevos y soluciones técnicas con el CoroPak, con información impresa o en formato electrónico (CoroGuide Web). LA NUEVA FRESA ES MUY SUPERIOR Peter Ringshandl de Sandvik Coromant, Martin Frankenberger y Ludwig Hallhuber de Hatz. Una de las primeras empresas que utilizó con mucho éxito, por cierto la nueva CoroMill 365 fue el fabricante alemán de motores diesel, Hatz-Diesel. Utilizamos la fresa en la fabricación de bloques de cilindros de fundición gris (DIN GG25), explica Martin Frankenberger, jefe de programación NC. La fabricación se desarrolla en un centro de mecanizado Heller. Antes, se utilizaban plaquitas de cerámica. Pero las plaquitas de cerámica se rompían y el proceso no era seguro. Las plaquitas podían mecanizar entre 5 y 15 piezas. Inclusiones duras en la fundición gris y grandes variaciones en el grosor sobrante a eliminar (2 a 6 mm) significaban condiciones de trabajo extremas para las herramientas. El programador responsable, Ludwig Hallhuber, pidió propuestas para una mejor solución de mecanizado a varios proveedores de herramientas. Peter Ringshandl es gestor de cuentas en Sandvik Coromant, en la oficina comercial en Munich. A principios de 2005, estábamos desarrollando la nueva CoroMill 365. Organizamos inmediatamente la entrega de un prototipo (con el nombre Multiedge, por los ocho filos reales que tiene la plaquita) con un diámetro de 125 mm. Las pruebas realizadas en las instalaciones del cliente han sido muy satisfactorias. 4 METALWORKING WORLD
Kobe, en Japón es la sede de uno de los nuevos centros de productividad de Sandvik Coromant. CENTROS DE PRODUCTIVIDAD EN MERCADOS IMPORTANTES 14, 15 y 16. Bangkok, Kobe y Varsovia. Actualmente, hay 16 centros de productividad Sandvik Coromant certificados y el objetivo de 25 centros estratégicos alrededor del mundo está al alcance de la mano. En estos centros, los clientes reciben formación actualizada sobre cómo funcionan mejor las herramientas y procesos de trabajo de Sandvik Coromant. Por qué elegir estas tres ciudades? Bangkok es muy importante porque todo el Sudeste Asiático se encuentra en plena expansión. Japón, porque allí están algunos de nuestros principales clientes, sobre todo en el sector de fabricación de máquinas. Y Polonia porque es, en la actualidad, el mercado de más rápido crecimiento en Europa, dice Katarina Dahl, la jefa de Centros de Productividad. Estos centros imparten a los clientes la misma formación, independientemente de dónde estén. El proceso de acreditación garantiza una calidad alta y homogénea. Los conocimientos combinados de los clientes y la experiencia de Coromant permiten lograr mejoras sustanciales de la productividad. Trabajamos juntos para desarrollar las soluciones más productivas para el cliente, dice Dahl. Se tarda aproximadamente un año en construir cada centro nuevo. Para ello, hay que invertir en las máquinas más avanzadas y formar al personal para que a su vez pueda formar a los clientes. Este año, se prevén más de 10.000 visitantes a nivel global. FOTO: GETTY IMAGES COLABORACIÓN EN AGUJEROS PROFUNDOS LEAX producía unos 2.000 metros semanales en agujeros profundos pero con una rentabilidad insuficiente. Ahora, una colaboración entre LEAX y Sandvik Coromant y el fabricante de máquinas Tiefbohrtechnik GMBH ha mejorado la productividad en el taladrado de agujeros profundos en ejes motores en un 300 %. Llevamos mucho tiempo trabajando juntos e incorporamos a Sandvik Coromant en una fase precoz de nuestro proceso de desarrollo. Podíamos intercambiar ideas desde el principio sobre cómo crear mejor las condiciones para las herramientas especiales y las máquinas que iban a conseguir este objetivo, dice Roger Berggren, director general de LEAX. El reto era fabricar un eje con un grosor uniforme donde la superficie en el agujero no comprometiera la durabilidad. El éxito dependía de nuestra capacidad de determinar las especificaciones que optimizaban las herramientas, la máquina y el proceso de producción. Y lo conseguimos, dice Berggren. Desde hace varios años, LEAX mantiene convenios de Socio de Productividad con Sandvik Coromant, su principal proveedor de LEAX tiene su sede en Köping, Suecia. La empresa fabrica piezas de transmisiones y electromecánicas. Entre sus clientes se incluyen Volvo, Scania, SKF y ABB. herramientas y plaquitas tecnológicas. Sandvik Coromant también hace un seguimiento del proyecto y se asegura de que hayan mejoras. Todo el mundo puede tener planes pero es importante llevarlos a la práctica. Este proceso requiere una colaboración estre- cha entre cliente y proveedor. Cuando el objetivo se defi ne con claridad, el éxito del método supera las expectativas, dice Bertil Isaksson, director general de Sandvik Coromant para los países nórdicos. LEAX también estaba muy dispuesta a buscar una nueva solución. Podíamos elegir juntos el método de producción más adecuado, estudiando la pieza en conjunto en vez de operaciones individuales. El pensamiento holístico era importante. PROVEEDOR ÚNICO PARA MATERIALES NO FÉRREOS En Francia desde que Sandvik Coromant trabaja con el fabricante danés de herramientas de corte Unimerco es posible recurrir al mismo proveedor tanto para herramientas de corte de diamante policristalino (PCD) como para la producción en serie con materiales no férreos. La colaboración nos permite ampliar nuestro catálogo de productos, dice Paul Perrin, jefe de zona en Automoción Europa de Sandvik Coromant. En Francia, Sandvik Coromant buscaba desde hacía tiempo un proveedor de herramientas especiales para la fabricación en serie de piezas con materiales no férreos por ejemplo aluminio muy usados en aviación y automoción. Perrin negociaba con Unimerco desde hace un año. Me impresionaron su forma de trabajar, sus conocimientos técnicos y su atención a la calidad, dice. Desde hace seis meses, las empreas trabajan juntas y Sandvik Coromant ofrece los productos de Unimerco como parte de una solución global de herramientas de corte. Todas las industrias que utilizan materiales no férreos pueden recurrir a Sandvik Coromant como proveedor global para todo tipo de herramienta de corte. Resulta mucho más fácil comprar todo al mismo proveedor, dice Perrin. Unimerco es una empresa danesa que trabaja globalmente con distintos tipos de herramientas, por ejemplo, herramientas para cortar y medir. Las ventas anuales de la empresa ascienden a 78 millones de euros, tiene 585 empleados y actividades en EE.UU, China y numerosos países europeos. Pero no en Francia, hasta la colaboración con Sandvik Coromant. Vendemos sus productos como si fueran nuestros y nos responsabilizamos plenamente de ellos, afirma Perrin. METALWORKING WORLD 5
Somos la fuente por excelencia de bases de molde para las piezas de plástico fabricadas por inyección. Nuestros principales competidores ni siquiera llegan a una cuarta parte de nuestra producción, dice Michael K.C. Mak, director ejecutivo del Lung Kee Group. MECANIZANDO A LO GRANDE Las bases de molde son el pilar de la fabricación. Lung Kee Group, el gigante del molde con sede en Hong Kong, lidera un mercado despiadado. La fórmula: sus conocimientos y una buena dosis de nueva tecnología de herramientas. 6 METALWORKING WORLD
FOTO: ALEXANDER FARNSWORTH SI COMPRA UN TELÉFONO MÓVIL, un reloj o un ordenador de hecho, cualquier cosa hecha con plástico lo más probable es que Lung Kee Group, de Hong Kong, haya tenido algo que ver. Siendo el mayor fabricante de bases de molde del mundo, Lung Kee Group es el primer peldaño del comercio mundial: casi todos los productos consumibles tienen su origen en una de sus fábricas. En sus plantas en China, Japón, Singapur, Taiwán y Malasia, Lung Kee Group fabrica las bases de molde que se utilizan para producir desde piezas de lavadoras, teclados, impresoras, mesas de plástico hasta piezas para automóviles. Cada molde es una obra de arte, dice Michael K. C. Mak, director ejecutivo de Lung Kee Group, mientras admira el complejo molde de un parachoques en la fábrica de Heyuan en el sur de China. Una base de molde es básicamente una caja de gruesas chapas de acero que rodean un hueco con la forma invertida del producto que se ha de moldear con la inyección de plástico. Una base de molde es el cuerpo que contiene el molde de inyección; debe soportar elevadas presiones y poder abrir y cerrarse para soltar el objeto que se está moldeando. Algunas bases de molde pueden tener ciclos de hasta 20 veces por minuto, las 24 horas del día, dando forma a más de un millón de piezas al año. Una base de molde puede pesar entre 30 kilos (el engranaje de un reloj) y 20 toneladas (un parachoques), dependiendo del objeto a moldear. La base de molde constituye la espina dorsal del comercio global porque casi todo lo que compramos precisa de una en su fabricación. Y en un país como China, con un crecimiento oficial del 9,4 por ciento anual y que se está convirtiendo en el centro de fabricación para todo el mundo, el sector de bases de molde nunca para. Las fábricas de Lung Kee Group Las bases de molde son vitales para el comercio. Se usan para fabricar casi todo lo que compramos. LUNG KEE GROUP: DE PRINCIPIANTE A LÍDER EN TRES DÉCADAS Lung Kee Group es uno de los mayores fabricantes de bases de molde del mundo. La empresa, con sede en Hong Kong, ofrece empleo a 10.000 personas en cinco plantas en China Heyuan, Dongguan, Shanghai, Guangzhou y Taizhou y tres plantas en Malasia, Japón y Taiwán. Constituida en 1975, Lung Kee cotiza en las bolsas de Hong Kong y Singapur. Sus plantas suman una superficie de casi medio millón de metros cuadrados. En noviembre de 2004, la revista mensual de negocios Forbes Magazine incluyó a Lung Kee Group entre las 100 empresas con ventas inferiores a 1.000 millones de dólares más importantes de la región Asia-Pacífico. cierran tres días al año: el Año Nuevo chino, el día nacional y el Día del Trabajo. El resto del tiempo, la producción es continua, con tres turnos al día. Somos la fuente por excelencia de bases de molde para todas las piezas de plástico que se fabrican mediante moldeo por inyección. Nuestros mayores competidores ni siquiera llegan a una cuarta parte de nuestra producción, dice Michael K.C. Mak. Si quieres fabricar un televisor, una bañera, un reproductor Mp3, un coche o un pequeño engranaje para un reloj suizo, necesitarás una base de molde. Los clientes de Lung Kee son los diseñadores de los moldes que Electrolux, Apple, Flextronics, Siemens, BMW y otras empresas utilizarán para fabricar sus productos. Los moldes se diseñan informáticamente con tecnología CAD-CAM, los diseños se envían a las fábricas de Lung Kee y se cargan en sus servidores mediante FTP (File Transfer Protocol), que a continuación generan órdenes de trabajo para el taller. Algunos moldes son increíblemente complejos y requieren muchas horas de mecanizado y perfilado. Un error puede resultar muy caro. Pero una de las cosas que caracteriza al sector de bases de molde, dice Mak, es que es relativamente inmune a los ciclos económicos. Incluso en tiempos de recesión, la gente sigue desarrollando productos nuevos. Cuando la economía vuelve a levantar cabeza, la producción se acelera. Es un buen negocio, independientemente de la situación económica, explica. PARA LUNG KEE GROUP, lo que ha cambiado en los diez últimos años es que el plazo de finalización medio de una base de molde nueva ha bajado de 60 días a sólo dos semanas. El mercado está que arde, dice Mak, haciéndose Siu Tit Lung, presidente de Lung Kee Group. Las ventas del Lung Kee Group pasaron de 155 millones de dólares en 2003 a 206 millones en 2004. Se calcula que el crecimiento para 2005 fue similar, gracias a la creciente demanda en China y de fabricantes occidentales que cada vez más compran moldes de calidad a empresas chinas. Siu Tit Lung y Siu Yuk Lung, dos hermanos nacidos en Hong Kong, fundaron la empresa en 1975 cuando empezaron a suministrar acero a los fabricantes de moldes de Hong Kong. En 1985, empezaron a hacer sus propias bases de molde estándar y a medida. Ambos eran desde un principio trabajadores del metal y siguen visitando regularmente sus fábricas para comprobar su eficiencia e innovación de procesos. La empresa fue certificada bajo la norma ISO 9002 en 1994. Todavía nos queda mucho por hacer, dice Siu Tit Lung, presidente de Lung Kee Group. Aunque muchas empresas nos han imitado, continuamente buscamos formas de mejorar nuestros procesos para incrementar nuestra ventaja competitiva. 8 METALWORKING WORLD
La fábrica genera 60 toneladas diarias de viruta de acero, del metal que corta para hacer sus bases de molde. La Planta de Heyuan tiene unas 40.000 toneladas de acero disponibles en todo momento.
Algunas bases de molde pueden tener ciclos de hasta 20 veces por minuto, las 24 horas del día, dando forma a un millón de piezas al año. Las fábricas de Lung Kee Group cierran tres días al año - el Año Nuevo chino, el día nacional y el Día del Trabajo. El resto del tiempo, la producción es continua, con tres turnos al día.
El 65 por ciento de nuestros encargos vienen de nuestra región. Llegamos a la mayoría de nuestros clientes en menos de tres horas, dice Mak. Tenemos que estar cerca por el gran peso de las bases de molde. No es fácil transportarlas a grandes distancias. eco de la situación general en China. Ahora, todo el mundo tiene prisa. A LA FÁBRICA DE LUNG KEE en Heyuan, China, a tres horas en coche de Hong Kong, llegan camiones cada hora para recoger bases de molde terminadas. Se fabrican unas mil por día. La fábrica genera 60 toneladas diarias de viruta de acero, del metal que corta para hacer sus bases de molde. La planta de Heyuan tiene unas 40.000 toneladas de acero disponibles en todo momento. Heyuan, una ciudad con unos 400 000 habitantes, se encuentra en la región del Delta del Río Perla, que es uno de los centros industriales de China. El 65 por ciento de nuestros encargos vienen de esta región. Llegamos a la mayoría de nuestros clientes en menos de tres horas, dice Mak. Tenemos que estar cerca por el gran peso de las bases de molde. No es fácil transportarlas a grandes distancias. Según Mak, el 80 por ciento de la producción de bases de molde de la fábrica se queda en China; el resto se exporta a países como Japón y Estados Unidos. Actualmente, nuestra participación de mercado en China es del 36 por ciento y, puesto que el mercado está creciendo a un ritmo anual del 15 por ciento, espero una participación del 45 por ciento el próximo año. Eso implica que tendremos que doblar nuestra producción, añade Mak. Para hacer frente a este crecimiento, la planta de Heyuan se está ampliando a toda prisa para poder producir unas 1.500 bases de molde al día. Hay terreno más que Reamer 830 y CoroDrill 880. suficiente junto a la planta y los incentivos fiscales locales son generosos. Pero Mak no se siente orgulloso tan sólo del crecimiento. Hace seis años, asistí a la feria Euro Mould en Frankfurt, Alemania, y a nadie le interesaban los productos chinos porque tenían la mala fama de ser imprecisos y mal cortados. Hoy, tenemos otra reputación. Podemos fabricar un producto de alta precisión y venderlo en Estados Unidos, Japón y Europa. En la edición del año pasado de la feria, todo el mundo vino a saludarnos. Qué cambio! UNA AVANZADA COOPERACIÓN LAS HERRAMIENTAS ADECUADAS AHORRAN TIEMPO ALEXANDER FARNSWORTH Sandvik Coromant ha sido proveedor de herramientas de corte y plaquitas de Lung Kee Group desde hace casi 20 años. En ese tiempo, la empresa se ha convertido en uno de los fabricantes más importantes del mundo de bases de molde y hoy compra el 65 por ciento de sus herramientas de corte a Sandvik Coromant. El negocio de Lung Kee es mecanizar acero. Cada día, en su fábrica de Heyuan, se producen más de 60 toneladas de virutas de metal procedentes del acero que se corta allí. Por lo tanto, la tec nología que pueda ahorrar tiempo o mejorar el proceso de mecanizado de acero es muy apreciada. Al mismo tiempo, al haber cientos de calidades distintas de acero, también existen cientos de maneras distintas de mecanizarlo. Además de suministrar herramientas, Sandvik Coromant proporciona los datos de corte para una calidad determinada de acero. Cuando Sandvik Coromant lanza un producto nuevo, nos lo envían para que lo probemos. Y si nosotros tenemos ideas nuevas, les pedimos que nos ayuden. Es una colaboración muy efectiva, dice Michael K.C. Mak, director ejecutivo de Lung Kee Group. Pero no es difícil hacer una base de molde. Lo difícil es asegurar que utilicemos nuestro tiempo de la forma más eficiente posible. A mediados de 2005, Sandvik Coromant lanzó las nuevas herramientas CoroDrill 880 y el Reamer 830 con alto avance que simplifican significativamente el proceso de producción de agujeros taladrado, mandrinado en desbaste y acabado y ahorran mucho tiempo. Cuando la fábrica de Lung Kee en Heyuan probó las nuevas Ronald Lo, director de clientes clave, Sandvik Coromant en Hong Kong. herramientas, descubrieron que el rendimiento en la producción de agujeros aumentaba un 50% comparado con el proceso tradicional. Y el tiempo de mecanización total era mucho menor, al eliminar los tiempos improductivos para cambiar los ajustes. Para aprovechar esta mejora del rendimiento, la planta de Lung Kee ha ido instalando progresivamente las nuevas herramientas durante 2005-2006. El coste de las herramientas es mayor que el de las herramientas tradicionales pero, al mismo tiempo, los ahorros conseguidos lo compensan con creces, dice Ronald Lo, director de clientes clave de Sandvik Coromant en Hong Kong. METALWORKING WORLD 11
TECNOLOGÍA RESULTADOS REALES CON MULTI-TAREA UNA DEMOSTRACIÓN DEL POTENCIAL DEL MTM Mini-torreta Coro- Plex SL, cuatro herramientas de tornear en una. El sistema mini-torreta de Sandvik Coromant ofrece oportunidades casi ilimitadas de crear distintas combinaciones de herramienta adaptadas a necesidades individuales. En una demostración práctica, el equipo de Sandvik Coromant utilizó una máquina multitarea de Mazak. En Sandvik Coromant se buscan maneras de estimular un uso más eficiente de las máquinas multi-tarea. Ante el fuerte crecimiento de este concepto de mecanización flexible, los ingenieros se enfrentan al reto de explotar todo su potencial. Queda claro que elegir la configuración adecuada de herramientas al inicio del proceso de inversión es crucial para acelerar la recuperación de la inversión y mejorar la eficiencia de la producción. Un equipo de especialistas de Sandvik Coromant ha creado una demostración optimizada para mostrar los beneficios que puede aportar este enfoque. En teoría, en la producción integrada, la configuración única que ofrece la máquina multi-tarea posee ventajas intrínsecas frente a un flujo de trabajo tradicional con tornos y centros de mecanizado separados. Se puede ahorrar tiempo al evitar el movimiento de piezas entre distintas máquinas y en las alineaciones de piezas susceptibles de afectar a la calidad. También se puede ahorrar dinero al no tener que instalar servicios para varias máquinas. En términos de logística, se pueden ahorrar tiempo y esfuerzo a la hora de planificar dónde y cuándo se llevarán a cabo determinadas operaciones y en qué máquina. Pero las multi-tarea presentan ciertos desafíos y limitaciones. El tiempo de cambio de herramienta puede prolongarse debido a que ésta debe recorrer una distancia mayor. Además, el número de posiciónes en el almacén de herramientas puede ser una limitación por la flexibilidad que ofrecen para manejar herramientas para tornear, fresar y taladrar en una sola máquina. Si no se estudia el utillaje, el cabezal de tornear puede interferir en el portapinzas y/o la pieza. Generalmente, esto es aceptable mientras no haya ningún impacto sobre el rendimiento global de la nueva inversión. La experiencia dice que si no se enfoca bien la fase de planificación, el resultado será una pieza con un coste mayor que el previsto. Hay otra ventaja importante de las máquinas multi-tarea y es la oportunidad de replantear la configuración de las herramientas, lo que puede solucionar muchas de las limitaciones que se acaban de mencionar. En una demostración, el equipo de Sandvik Coromant utilizó una máquina multi-tarea de Mazak, una Integrex 200-III ST. Esta máquina combina centros de torneado y mecanizado con un cambiador automático de herramientas. Consiste en un cabezal de tornear para herramientas rotativas y no rotativas, diseñado para lograr una versatilidad inigualable, incluyendo el desplazamiento en el eje B. Cuando se utilizan herramientas no rotativas, el cabezal de tornear se inmoviliza en una posición definida. El husillo de fresar también es controlado por NC para utilizar un eje C, permitiendo operaciones de fresar y tornear-fresar. Con esta máquina se mecanizó una pieza con dos configuraciones de utillaje distintas: la gama estándar Capto de herramientas para una sola función y la nueva familia CoroPlex de herramientas multifuncionales. LOS DETALLES DE LA DEMOSTRACIÓN El material utilizado en la demostración fue acero no aleado (CK45) SS1672 en el cual se ejecutaron operacionessimilares utilizando ambos sistemas de utillaje. La herramienta gemela CoroPlex TT combina dos herramientas de tornear en una, para poder mecanizar secuencialmente dos operaciones de torneado distintas sin cambiar de herramienta. Se la comparó con la solución de dos herramientas Capto. La herramienta multifuncional 12 METALWORKING WORLD
Plaquitas CoroTurn 107 y CoroMill 390. Herramientas multifuncionales para máquinas Multitarea. La Coro- Plex MT es una herramienta única desarrollada para aplicaciones rotativas y no rotativas en máquinas Multitarea. La pieza se acaba con una sola configuración. CoroPlex TT pasa de la primera posición de plaquita a la segunda simplemente girando 180 grados el cabezal de tornear. Con la solución de herramienta única, hay que buscar una nueva herramienta en el almacén. Por lo tanto, se ahorra tiempo en el cambio de herramienta. Tener dos herramientas en una también ahorra un alojamiento en el almacén. CoroPlex TT está diseñada para utilizarse con el eje B en el husillo de tornear posicionado 45 grados, lo que mejora tanto la accesibilidad como la estabilidad, y permite una mayor productividad. CoroPlex SL realiza cinco operaciones de torneado, que incluyen cilindrado exterior, perfilado, ranurado y roscado, permitiendo ahorrar tres cambios de herramienta. El adaptador mini-torreta CoroPlex SL es capaz de combinar muchas operaciones de torneado distintas con la misma herramienta. Con esta solución, es posible construir una herramienta multifuncional optimizada, seleccionando desde una amplia gama de cabezas de corte intercambiables para todo tipo de operaciones de torneado, ranurado y roscado. El acoplamiento entre la cabeza de corte y el adaptador es muy estable y preciso, similar a una solución de herramienta enteriza. En total, se ahorró el tiempo de tres cambios de herramienta y tres alojamientos en el almacén.en una máquina Multi-tarea, también se pueden realizar operaciones de torno-fresado. En la demostración, se tornea y fresa una forma poligonal cónica con una fresa de planear CoroMill 390 estándar con plaquita rascadora. En este caso, los métodos para ambas modalidades de utillaje son los mismos, por lo que los tiempos de corte y cambio de herramientas son los mismos. CoroDrill 880 utilizada para estas operaciones acelera al doble el avance, comparado con las brocas convencionales con plaquitas intercambiables, gracias a la Tecnología Step de desarrollo reciente, que también mejora la calidad del agujero. Las últimas operaciones se realizan con CoroPlex MT. Se trata de una combinación de dos conceptos CoroMill 390 y CoroTurn 107. Para el torneado en desbaste, se utiliza una plaquita tipo C (rómbica con un ángulo de punta de 80º); para el acabado y el perfilado, se usan plaquitas de tipo D (rómbicas con un ángulo de punta de 55º, cuanto mayor es el ángulo de punta, mayor es la resistencia). Ambos tipos de plaquita incorporan tecnología wiper. El fresado se realiza con dos plaquitas CoroMill 390. Por lo tanto, CoroPlex MT combina operaciones de torneado y fresado con la misma herramienta. Aquí tenemos cinco herramientas en una, con lo que se ahorran cuatro alojamientos en el almacén que se pueden usar para otras herramientas. EL AHORRO Utilizando herramientas CoroPlex optimizadas, fue posible ahorrar seis alojamientos en el almacén. Sólo fueron necesarias cinco posiciones, en vez de las 11 necesarias con herramientas convencionales. En este caso, las operaciones de utillaje más los cambios de pieza precisaron 8,1 + 0,5 minutos para las soluciones de utillaje convencionales y 6,6 + 0,5 minutos para la elección optimizada, lo que representa un ahorro de 1 minuto y 30 segundos. El resultado es un incremento de la productividad de un 21 por ciento y una reducción del plazo de amortización global de la máquina de 20 meses. Los resultados de las pruebas demuestran que, para sacar el máximo de una inversión en una máquina nueva, hay que centrarse en la pieza a fabricar y en la colaboración entre el usuario final, el fabricante de la máquina-herramienta y el proveedor de las herramientas. Cuanto antes trabajen juntos, más posibilidades tendrán de evitar los problemas que pueden surgir cuando la colaboración se produce en una fase posterior al proceso de compra. ELAINE MCCLARENCE CoroPlex MT una combinación de tres herramientas en una tiene un rendimiento igual de bueno que el de las herramientas de fresar y tornear convencionales y puede sustituir hasta cinco herramientas más. METALWORKING WORLD 13
LA FORMA DE LO QUE VENDRÁ Se tarda un poco menos de 24 horas en transformar una mezcla metálica porosa en una plaquita dura y afilada con una forma casi imposible de crear con otros métodos. Utilizando el MIM Moldeo por Inyección de Metal Sandvik Coromant ha desarrollado un proceso de producción propio que se optimiza permanentemente y tiene una larga vida por delante. FOT0: SAMIR SOUDAH EN EL LABORATORIO DE PROCESOS de Sandvik Coromant, en Estocolmo, los ventiladores funcionan constantemente. Desde la máquina de moldeo por inyección, se escucha un ruido sordo a intervalos regulares mientras se realiza el moldeo. El departamento de investigación y desarrollo está perfeccionando el proceso MIM que produjo CoroCut 3, lanzada en 2003. Estamos desarrollando continuamente los distintos parámetros para optimizar el proceso y el producto, dice Peter Samuelson, investigador y jefe de proyecto de Sandvik Coromant en Estocolmo. Al exigir una calidad cada vez mayor al producto, también se exige cada vez más al proceso de desarrollo del producto. MIM significa Moldeo por Inyección de Metal. Dicho de modo sencillo, se pulveriza o inyecta un compuesto una mezcla de materiales en un molde o herramienta de moldeo. La producción de piezas mediante moldeo Para CoroCut 3, generalmente se requieren 15 segundos antes de que el robot pueda recoger la pieza y colocarla sobre una placa de grafito por inyección no es nueva, se viene utilizando desde hace mucho tiempo en la industria del plástico. Sandvik Coromant utiliza y desarrolla el MIM desde hace unos 10 años. Para producir CoroCut 3, se mezcla metal en polvo con plástico en polvo y luego se inyecta en el molde. El compuesto, que se encuentra en estado sólido a temperatura ambiente, se vierte en un cilindro que contiene un husillo que empieza a girar. Este movimiento empuja el compuesto, al mismo tiempo que lo calienta, hacia la punta del husillo, llevándolo a un estado semisólido llamado el feedstock. En el otro extremo del cilindro, aumenta la presión, haciendo retraer el husillo hasta alcanzar el volumen deseado de feedstock. A continuación, el feedstock, que ahora tiene una temperatura de 150 180 C, se inyecta en el molde de la herramienta. Al tener el molde una temperatura significativamente inferior al feedstock inyectado, éste se solidifica en el molde. En el caso de CoroCut 3, generalmente se tardan 15 segundos antes de que el robot pueda recoger la pieza y colocarla sobre una placa de grafito. Pero hoy es Cecilia Ekholm, la operadora del molde de inyección, que retira manualmente las piezas. Junto con Karin Olofsson, investigadora en el departamento de investi- 14 METALWORKING WORLD
Peter Samuelson, investigador y jefe de proyecto CoroCut 3, en el departamento de investigación y desarrollo de Sandvik Coromant en Estocolmo. Karin Olofsson, investigadora del departamento de investigación y desarrollo de Sandvik Coromant en Estocolmo. gación y desarrollo, comprueba la cantidad de feedstock que se inyecta, y la temperatura y tiempo de enfriado necesarios para un tratamiento óptimo de la pieza. Ekholm cambia los ajustes de temperatura y la cantidad de feedstock desde un cuadro de mandos. Retira las piezas una vez solidificadas, utilizando guantes de algodón blanco. Evita quemaduras, ya que todavía están bastante calientes, explica. LAS PIEZAS que salen del molde son quebradizas y se desmenuzan fácilmente entre los dedos. El plástico actúa de ligante y hay que quitarlo. Esto significa que el compacto verde, como se le denomina ahora, debe someterse a otros procesos. En el proceso de eliminación del ligante se crea una porosidad abierta en el compacto para facilitar su sinterización, cuando se le comprime. Con la sinterización, se calienta la pieza en el horno hasta unos 1400 C; el compacto se contrae un 18 20 %, de modo que sea totalmente homogéneo después de la operación. Si tienes un compacto con un volumen de 1 litro, quedarán unos 550 mililitros después de la sinterización. En otras palabras, la sinterización condensa o comprime el material para obtener las características deseadas de dureza, durabilidad, tenacidad, etc., dice Peter Samuelson. Después de la sinterización, que tarda unas 10 12 horas, la pieza se somete a un mecanizado ligero y se acaban los filos antes de aplicar el recubrimiento. En la pulvimetalurgia, generalmente se El compuesto, que se encuentra en estado sólido a temperatura ambiente, se vierte en un cilindro que contiene un husillo, que empieza a girar. dedica mucho más tiempo a rectificar y afilar el filo antes de aplicar el recubrimiento final. Pero con el MIM, el acabado es mucho menos laborioso. La gran ventaja del moldeo por inyección es que podemos fabricar geometrías o productos complejos en una sola operación de forma acabada o semiacabada. Podemos lograr directamente nuestro objetivo final y ése es, en realidad, el motivo de elegir el MIM, dice Peter Samuelson. EL POBLEMA ORIGINAL que debía solucionar el MIM era la demanda de productos con geometrías complejas, imposibles de fabricar METALWORKING WORLD 15
La producción de piezas mediante moldeo por inyección no es nueva. Se utiliza desde hace mucho tiempo en la industria del plástico. mediante el método pulvimetalúrgico convencional. Uno de los desafíos es producir el propio molde de la herramienta. La geometría compleja que queremos conseguir muchas veces exige moldes de herramientas que son relativamente complicados, ya que la forma geométrica se produce con piezas móviles. Esto exige una elevada precisión en la fabricación, dice Samuelson. Hay tres personas que han participado en el proyecto MIM desde el primer momento, pero hoy el proyecto ha crecido hasta un total de ocho personas: un ingeniero que estudia la construcción del molde de la herramienta, dos operadores de la máquina de moldeo por inyección, un investigador que estudia el sistema de ligante y unas tres personas que actúan de jefes de proyecto para distintas piezas. También hay una persona que se ocupa de la metrología y los equipos de medición. Cada parte del proceso de fabricación se verifica con distintos métodos de medición producidos por el departamento de investigación y desarrollo. Todo ello asegura la mejora continua del producto y del proceso de fabricación. En el desarrollo del MIM en Sandvik Coromant, han colaborado otras instituciones de investigación. Como primer paso, hicimos un estudio bastante completo de lo que estaba ocurriendo en las universidades y otras instituciones de investigación en materia de moldeo por inyección. Nuestros socios incluyeron Chalmers, la La gran ventaja del moldeo por inyección es que podemos fabricar en una sola operación geometrías o productos complejos de forma acabada o semiacabada. Podemos lograr directamente nuestro objetivo final y ése es, en realidad, el motivo de elegir el MIM. Escuela Superior de Técnica de Gotemburgo, entre otros, dice Peter Samuelson. El ligante que usamos ahora lo desarrollamos nosotros mismos y también está patentado. Creo que es bastante común llevar a cabo este tipo de desarrollo dentro de la propia empresa, donde existen conocimientos específicos sobre las características de los productos finales, explica Samuelson. EL PRIMER PRODUCTO MIM que llegó al mercado fue CoroCut 3, que consiste en 12 productos distintos de la misma familia. Hay diferencias en las anchuras de plaquita y las geometrías de tolerancia de longitud. También es posible hacer herramientas a medida para clientes individuales. Lo que hace tan especial CoroCut 3 es la ejecución del filo de la lama, y en esto no tenemos competidores. A pesar de que hemos eliminado el acabado casi por completo, tenemos una arista de corte muy afilada, dice Håkan Eriksson, jefe de proyecto para CoroCut 3. La mayoría de nuestros clientes trabajan en la fabricación en serie y el sector de rodamientos de bolas, y también en el mecanizado de piezas pequeñas. Una ventaja que ofrecemos a los clientes con CoroCut 3 es el ahorro de material. Con CoroCut 3 las anchuras de tronzado pueden ser hasta un milímetro más estrechas, algo que no era posible antes. Significa menos desperdicio, dice Martin Hansson, jefe de producto para tronzado y ranurado en Sandvik Coromant. Según Håkan Eriksson, el futuro de la tecnología MIM está en los productos con geometrías complejas. Por supuesto estamos estudiando productos que tienen geometrías distintas a las que podemos producir hoy, dice. METTE HULTGREN 16 METALWORKING WORLD
TECNOLOGÍA FILOS DE CORTE SIN LIMITACIONES CALIDADES DE PLAQUITA QUE MEJORAN LA PRODUCITIVIDAD Para los fabricantes de herramientas de corte, lo máximo es poder ofrecer calidades de plaquita mejoradas, capaces de satisfacer la demanda de mayor productividad, mayor duración y mayor rendimiento en una amplia gama de condiciones de corte. En Sandvik Coromant, un equipo de especialistas en tecnología de herramientas y materiales ha aunado fuerzas para crear una nueva generación de calidades de plaquita con el propósito de superar a las mejores del mundo. La introducción de tres calidades nuevas GC4225, GC4240 y GC1030 es la confirmación del éxito. La GC4025 existente todavía es la calidad de metal duro que más se vende en el mundo. Cualquier sustituto la tendrá que superar. Los resultados de extensas pruebas han demostrado que GC4225 es mejor que su predecesora en aplicaciones de torneado general de acero y revolucionará dicho sector. La clave de las mejoras del rendimiento de esta nueva generación de calidades de plaquita Coromant está en los recientes avances en la tecnología y procesos de recubrimientos que permiten aplicar distintas capas, de distintos materiales, sobre la plaquita de metal duro. La combinación adecuada de composición de la plaquita, materiales de recubrimiento, secuencia de capas y selección de la tecnología apropiada para la fabricación del recubrimiento brinda mejoras espectaculares del rendimiento y permite incrementar sustancialmente la productividad en el corte de metales, sin sacrificar la resistencia al desgaste. SELECCIONE LA TECNOLOGIA DE RECUBRIMIENTO CORRECTA Actualmente, existen dos técnicas de recubrimiento: deposición química de vapor, CVD, y deposición física de vapor, PVD. Los recubrimientos CVD generalmente se utilizan en aplicaciones que exigen una buena resistencia al desgaste mientras que los recubrimientos PVD se eligen cuando se necesita una tenacidad máxima del filo. Uno de los desafíos para el equipo de especialistas ha sido desarrollar un recubrimiento CVD cuyas propiedades, en cuanto a tenacidad y seguridad del filo, se acerquen a las de los recubrimientos PVD. Los recubrimientos de plaquitas modernos utilizan capas de, por ejemplo, MTCVD-TiCN, Al ² O ³ y TiN en las que se intercalan varias capas finas intermedias para conseguir una excelente adhesión y las estructuras cristalinas deseadas. En particular, la Al ² O ³ existe en muchas modificaciones cristalinas y estructuras de grano distintas que confieren distintas propiedades. Para las calidades GC4225 y GC4240, se ha desarrollado una versión de grano fino de la modificación alfa-al ² O ³. Se cree que estas nuevas calidades de plaquita tendrán un gran protagonismo, gracias a su rendimiento mejorado y amplia área de aplicación. Los recubrimientos se producen con un sofisticado proceso CVD desarrollado y patentado por Sandvik Coromant. El CVD se produce a una temperatura entre 880 y 1000 ºC. El recubrimiento se forma en un reactor al exponer la plaquita de metal duro cementado a una serie de gases reactivos que entran en secuencias estrictamente controladas. Las distintas capas se forman en un proceso lento, átomo a átomo. A estas altas temperaturas de proceso, el recubrimiento formado está totalmente libre de tensiones. Sin embargo, debido a una diferencia en el coeficiente de dilatación Plaquitas de fresar en la calidad GC4240. Plaquitas de fresar en la calidad GC1030. térmica entre el material de recubrimiento y la plaquita de metal duro, empezarán a desarrollarse Plaquitas de tornear en la calidad esfuerzos de tracción, que aumentarán progresivamente GC4225. en el interior del recubrimiento a medida que se enfría el METALWORKING WORLD 17
TECNOLOGÍA ILUSTRACIÓN: KARL-OLOV BORG Recubrimiento de alúmina (Al2O3) de rendimiento mejorado MTCVD TiCN PVD = Deposición física de vapor, CVD = Deposición química de vapor Sustrato La nueva calidad para el torneado de acero GC4225 es una combinación perfecta de sustrato y recubrimientos. reactor CVD. Cuando la temperatura ha bajado hasta un nivel en el que los esfuerzos de tracción superan la resistencia a la rotura, el recubrimiento empieza a agrietarse y se forman grietas de enfriamiento. Cuando se alcanza la temperatura ambiente, el recubrimiento presenta elevados esfuerzos de tracción y una red de grietas, que reducen las propiedades de tenacidad de una plaquita recubierta mediante CVD. Sin embargo, aplicando un método postratamiento recién desarrollado, es posible obtener un recubrimiento con escasas tensiones y una superficie lisa. Además, es posible cicatrizar hasta cierto punto las grietas, cerrándolas cerca de la superficie del recubrimiento. POTENCIAL DE APLICACIÓN MÁS AMPLIO Las recientes mejoras de la tecnología CVD y la técnica postratamiento desarrollada por Sandvik Coromant, crean oportunidades de usar la GC4225 en una gama mucho más amplia de aplicaciones de torneado de lo que cabría esperar para una calidad P25. La técnica consiste en exponer la superficie recubierta a un impacto intensivo que genera ondas de choque a través del recubrimiento, modificando las distancias atómicas de las redes cristalinas y otorgando niveles de tensión beneficiosos en todas las capas del recubrimiento. Se obtienen recubrimientos gruesos resistentes al desgaste con una tenacidad de filo similar a la de recubrimientos mucho más finos. Para la calidad GC4225, las dos capas (TiCN seguida de Al ² O ³ ) aportan las principales características del rendimiento. La capa más gruesa de TiCN ayuda a mejorar el desgaste de incidencia. La capa de grano fino de alfa- Al ² O ³ ayuda a reducir los cráteres de desgaste y también actúa de barrera térmica para el metal duro cementado termosensible. Comparado con la GC4025, el grosor y el tipo de Al ² O ³ han sido modificados para potenciar la función de barrera térmica y mejorar la resistencia al desgaste. Hasta ahora, incrementar el grosor del recubrimiento de la Al ² O ³ habría significado una reducción de la tenacidad, un mayor riesgo de delaminación del recubrimiento y daños en el filo de corte. Con la nueva tecnología, es posible acercar el rendimiento de los recubrimientos CVD al de los recubrimientos PVD en cuanto a tenacidad y seguridad del filo, lo que los hace más adecuados para cortes discontinuos y mayores velocidades. La resistencia de la tenacidad mejora frente a los choques mecánicos sin comprometer las demás propiedades. El resultado es una nueva generación de calidades de plaquita sin concesiones en el rendimiento. Para la nueva calidad GC4240, se ha combinado un recubrimiento CVD fino producido a temperaturas medias con una nueva composición de la plaquita de metal duro. El metal duro tiene grano fino, cierta cantidad de cromo y más cobalto que su antecesor. Al igual que a la GC4225, el postratamiento también se aplica a la GC4240, obteniendo una seguridad y tenacidad excepcionales del filo, muy por encima de las calidades CVD estándar. Los avances en la tecnología de recubrimientos PVD han culminado en una nueva calidad para fresar, la GC1030, diseñada especialmente para operaciones difíciles de fresado de acero. Sandvik Coromant ha desarrollado un recubrimiento exclusivo de capas múltiples de PVD-TiAlN que ofrece el mejor equilibrio entre resistencia al desgaste y tenacidad del filo. Todos los pasos de desarrollo de estas calidades han sido comprobados a fondo en una variedad de aplicaciones de fresado reales. El equipo de especialistas ha hecho estudios similares en otras calidades de plaquita con la intención de lanzar más productos mejorados. ELAINE MCCLARENCE 18 METALWORKING WORLD
ECONOMÍA EN LA FABRICACIÓN LA ELECCIÓN CORRECTA La creciente presión de los compradores para disminuir los precios y el incremento de los costes de la materia prima reducen los márgenes de los proveedores. Es la economía en la fabricación la salvación? FOTO: BRIAN LACEY, GETTY IMAGES, ILUSTRACIÓN: CHRISTER JANSSON ELEGIR BIEN, a la larga, representa un ahorro mayor que simplemente elegir barato, sobre todo si las cosas se hacen bien desde el principio. Esa es la filosofía de la economía en la fabricación, una solución de la que se habla mucho actualmente para un número creciente de proveedores atrapados entre el mayor poder de los compradores y el precio alto de sus materias primas. Muchos proveedores buscan aumentar su poder competitivo a través de la consolidación, pero como sus clientes están aplicando la misma receta para sobrevivir en una economía globalizada, éstos siempre llevarán ventaja. Las fusiones entre gigantes de la automoción y los megaminoristas globales son dos ejemplos de compradores tan poderosos que pueden exigir a sus proveedores un programa anual de recortes de precios. Si no pueden cumplir, buscarán a otro proveedor. Por otro lado, los proveedores a veces se enfrentan a fuertes subidas de los precios de sus materias primas, casi imposibles de trasladar al cliente. Por ejemplo, el precio del acero ha subido más de un 50 por ciento en tan sólo dos años. Anders Rune, economista jefe de la Asociación de Fabricantes de Suecia, señala que, sobre todo, los proveedores de segundo y tercer nivel que se encuentran en la parte de la cadena de valor más alejada del usuario final o del consumidor tienen pocas posibilidades de compensar estas subidas: Hemos visto ejemplos en los que el proveedor puede subir un 5 por ciento sus precios, frente a un salto del 50 por ciento de sus materias primas. Las empresas más pequeñas suelen tener aún menos posibilidades de obtener precios más competitivos para sus materias primas mediante el uso de contratos por fin de obra. Sin embargo, dice que muchas empresas al final se las arreglan: Las que lo consiguen son las que trabajan de forma más eficiente. EMPIECE DESDE CASA En el pasado, trabajar de forma más eficiente muchas veces significaba trasladar la producción a países de bajo coste, cerrando fábricas en los países de origen y estandarizando componentes para poder fabricar series más largas. Puesto que las oportunidades de ahorros adicionales están sujetas a la ley de los rendimientos decrecientes, se ha puesto de moda el concepto de economía en la fabricación. La economía en la fabricación empieza a pie de máquina. Los proveedores no tienen porqué salir de sus instalaciones para obtener ahorros, resultado de una mejor productividad, procesos optimizados y menos desperdicios. Trabajar de forma más inteligente significa sacar el máximo provecho de lo que uno ya tiene, y recurrir a la experiencia y el know-how de los fabricantes de herramientas y máquinas. Sandvik Coromant ha formulado un modelo para la economía en la fabricación, que incorpora avances en herramientas para dar a los fabricantes la rentabilidad adicional que tanto necesitan Johan Israelsson, presidente de Sandvik Coromant EE.UU. para competir globalmente. El modelo se basa en la idea de que elegir bien ahorra mucho más que elegir barato. Johan Israelsson, presidente de Sandvik Coromant USA, lo explica en números: La economía en la fabricación establece que si se reduce un 30% el precio de las herramientas, el cliente ahorrará un 1% del coste de METALWORKING WORLD 19
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