Page 1 of 4 EEA Alto Valle Implementación de un sistema de HACCP en plantas de empaque Ayuda Mapa sitio Glosario 0800 Búsqueda por mapa Noticias INTA Informa Nota principal Boletines Proyectos Introducción INTA en el país Centros Regionales Experimentales Institutos Un. extensión Ediciones INTA Cap. a Distancia PROCADIS Grupo INTA INTEA S.A. ArgenInta Próx. Cursos El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos de Control Crítico (APCC o sus siglas en inglés HACCP) presenta un enfoque preventivo de gestión de la inocuidad de los alimentos que, mediante la identificación, evaluación y control de los peligros implicados durante su manipulación, reduce el riesgo de que dicha inocuidad se vea afectada. El concepto HACCP fue desarrollado a fines de la década de los años 60 por la agencia espacial NASA, con el objetivo de garantizar la calidad de los alimentos que serían consumidos por los astronautas. Si bien sus principios básicos no son nuevos, su difusión entre las empresas del sector alimentario es cada vez mayor. Entre las ventajas del sistema HACCP podrían mencionarse: Obtención de alimentos inocuos Mejor utilización de los recursos disponibles Respuestas más rápidas y precisas a desviaciones que pudieran producirse Mantener los mercados existentes Acceso a nuevos mercados En los Estados Unidos, la implementación del sistema HACCP es obligatoria solamente para algunas cadenas alimentarias (ej. jugos; pescados); no incluye esta obligatoriedad a las cadenas de frutas frescas. En la Unión Europea, la Directiva 93/43 CEE, dispone que las empresas del sector alimentario deben realizar actividades de autocontrol, basadas en los principios de análisis de peligros y de puntos de control crítico (HACCP). Argentina no ha incorporado aún en su sistema jurídico la obligatoriedad de implementar el sistema HACCP en las diferentes cadenas alimentarias (tal como lo hizo para las Buenas Prácticas de Manufactura, adoptando la Norma Mercosur 80/96 e incorporándola en el Código Alimentario Argentino en el año 1997). En el caso de la región del Alto Valle del Río Negro y Neuquén, la adopción de los diferentes sistemas de calidad por parte de las empresas frutícolas (PFI; BPAyM; HACCP) ha estado supeditada fundamentalmente a la demanda concreta recibida desde el mercado. A mediados del año 2004, una empresa exportadora de peras y manzanas de la región solicitó a la EEA Alto Valle del INTA la colaboración para implementar un sistema HACCP en su línea de empaque. Trabajando conjuntamente, se logró la certificación durante el mes de enero del 2005, constituyéndose en la primer empresa frutícola en Argentina que alcanza este estándar de calidad. Se utilizó como norma de referencia la Norma IRAM 14104:2001. Principios básicos en la implementación de un sistema HACCP Los siete principios básicos que comprende el sistema HACCP son los siguientes: Principio 1: Realizar un análisis de los posibles peligros que pueden ocurrir en cada etapa del proceso, evaluando su gravedad, la probabilidad de ocurrencia y las medidas preventivas para su control. Principio 2: Identificar los puntos críticos de control (PCC) del proceso. Principio 3: Establecer los límites críticos para asegurar que cada PCC está bajo control. Principio 4: Establecer un sistema de monitoreo, mediante pruebas u observaciones programadas, para asegurar el control de cada PCC.
Page 2 of 4 Principio 5: Establecer las acciones correctivas que se deberán tomar cuando la vigilancia indica o detecta que un PCC no está bajo control. Principio 6: Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. Principio 7: Establecer procedimientos para la verificación que incluyan pruebas y procedimientos suplementarios apropiados, que confirmen que el sistema HACCP está funcionando eficazmente. Fases en la implementación del sistema HACCP En los párrafos que siguen se presentan las fases que se desarrollaron durante la implementación del sistema, comentando los aspectos que se consideran más sobresalientes en cada una de ellas. El objetivo del presente trabajo es compartir la experiencia que significó la implementación, para que la misma sea considerada por quienes pretendan implementar este sistema de calidad. Un aspecto para recordar es que las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) constituyen pre requisitos para la implementación del HACCP. Que la empresa cuente con estos sistemas ya implementados resulta muy importante porque muchos aspectos del HACCP se apoyan sobre cuestiones contempladas por aquellos. Para implementar el sistema HACCP se desarrollaron doce etapas en una secuencia lógica y que incluyen los siete principios básicos anteriormente citados: Etapa 1: Formación del equipo HACCP La formación del equipo de trabajo es el primer paso fundamental para garantizar el éxito en la implementación del sistema en la empresa; la misma implica una serie de responsabilidades respecto del desarrollo de planes, documentación y registros, para lo cual es imprescindible contar con profesionales formados y con el apoyo de la dirección de la empresa. La Norma recomienda que los miembros del equipo sean seleccionados de cada una de las secciones de las actividades que sean afectadas, por ejemplo compras, finanzas, calidad, producción. Esto resulta bastante difícil para la situación de la mayoría de las empresas de la región, las que en general designan para esta tarea a algún/nos técnicos de su plantel, más algún personal de apoyo auxiliar. En nuestro caso, el equipo estaba conformado por un gerente de la empresa (líder del equipo) y tres técnicos de la misma, más dos técnicos del INTA Alto Valle como consultores externos. Etapa 2: Descripción del producto Al momento de realizar la descripción del producto, resultó necesario definir el alcance que se le daría al Plan HACCP, porque esto determinaría la inclusión o no de, por ejemplo, la fruta de descarte que se destina para industria. En nuestro caso, se definió que el plan incluiría solamente las cajas embaladas de peras y manzanas producidas en la planta de empaque. Luego, se realizó la descripción del producto trabajando sobre bibliografía, incluyendo la composición y tipo (en fresco), características de inocuidad, formas de presentación y características de embalaje (tipos, características de identificación de envases), condiciones de almacenamiento y de distribución. Además, se realizó un trabajo de revisión y listado de las normas legales que debe cumplir un establecimiento de empaque de frutas frescas. Un aspecto requerido por la norma es definir la vida útil del producto, concepto que, para el caso de frutas frescas, queda determinado por las características fisicoquímicas y organolépticas de madurez del producto al momento del despacho. Etapa 3: Descripción del uso previsto del producto Al tratarse de frutas frescas que se destinan a mercados mayoristas para su consumo directo en fresco, resulta complicado identificar grupos específicos de consumidores; Tampoco se encontraron registros de casos que demuestren la vulnerabilidad de algún grupo especial de consumidores para este tipo de producto. En esta etapa, la norma requiere identificar posibles abusos sobre el producto (por ejemplo la posibilidad de adulteraciones), una vez que salió del control de la empresa. Sobre la base de una revisión bibliográfica y a criterio del equipo HACCP, se considera que resulta muy difícil que la fruta en fresco pueda ser motivo de malos usos o abusos que impliquen algún riesgo para la inocuidad del mismo. Etapa 4: Construcción de un diagrama de flujo del producto El equipo HACCP dibujó el diagrama de flujo del proceso siguiendo los pasos en la secuencia desde la recepción hasta la expedición del producto. Un aspecto que no debe omitirse en el diagrama es la inclusión del ingreso y/o egreso de materias primas (cajas, bandejas, etc.), productos fitosanitarios, detergentes, aditivos, etc., ya que esto resulta muy importante en las etapas posteriores, al momento de realizar el análisis e identificación de peligros. Etapa 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo Equipados con una copia del diagrama de flujo, integrantes del equipo HACCP realizó una recorrida de la planta de empaque verificando cada etapa del proceso, en el mismo orden que aparecían en el dibujo. A pesar de lo que a priori parecía un trabajo innecesario, la verificación in situ permitió realizar algunos ajustes de relativa importancia en el diagrama. Luego de realizada la actividad y como forma de verificación de su realización, se confeccionó un acta incluyendo la fecha, quiénes participaron, una breve descripción de la actividad, las correcciones que se realizaron sobre el diagrama original y la firma de los participantes. Etapa 6: Confección de una lista de todos los peligros asociados con cada etapa del proceso y de las medidas preventivas para controlarlos Utilizando el diagrama de flujo y un modelo de registro como el que se presenta en la figura 1, se elaboró una lista de todos los peligros asociados con cada fase del proceso, las medidas preventivas para controlarlos y una categorización de los mismos considerando su severidad y su probabilidad de ocurrencia. Como severidad entendemos la fuente potencial de daño de un contaminante, ya sea biológico, físico o químico; es decir, qué tan grave es, en el caso que ocurra?. En este caso se trabajó fundamentalmente sobre revisión de bibliografía, más el criterio del equipo HACCP. Como probabilidad entendemos la estimación de que sobrevenga un peligro. En este aspecto se trabajó fundamentalmente sobre la base de los registros históricos de la empresa. Figura 1: Modelo de registro para el análisis de peligros peligro fase químico biológico físico probabilidad a= alto m= medio b= bajo severidad a= alto m= medio b= bajo consideraciones medida de control
Page 3 of 4 Etapa 7: Determinación de los PCC Qué es un PCC?. Es un paso en que se puede aplicar control y es esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro para la inocuidad de un alimento. Por otra parte, los puntos de control (PC) son pasos en que puede aplicarse un control para asegurar que los parámetros de calidad cumplen con las especificaciones establecidas y en el que también se puede aplicar control para prevenir incumplimientos con requisitos obligatorios nacionales o internacionales, pero no de inocuidad. Los PC pueden incluirse o no en el plan HACCP; en caso de incluirse, tienen que ser considerados del mismo modo que los PCC. En el caso de la experiencia de Alto Valle, los PC no fueron incluidos en el plan. Para la determinación de los PCC se aplicó el árbol de decisión propuesto por la norma. Un criterio lógico que podría utilizarse es trabajar sobre el riesgo que representa cada peligro identificado en la etapa anterior, utilizando el concepto: Riesgo = Severidad x Probabilidad Asignando un valor de 1, 2 y 3 para severidad / probabilidad baja, media y alta respectivamente, podríamos elaborar una escala de riesgo como la que se presenta en la figura 2. Basándose en ésta escala, podría considerarse por ejemplo pasar por el árbol de decisiones solamente aquellos peligros cuyo riesgo fuese mayor o igual a 4. Figura 2: Escala de riesgo PROBABILIDAD SEVERIDAD Baja Media Alta Baja 1 2 3 Media 2 4 6 Alta 3 6 9 Los peligros que merecieron mayor nivel de discusión por parte de los integrantes del equipo HACCP para determinar si debían ser considerados PCC o no, fueron los siguientes: Productos fitosanitarios aplicados en la etapa de producción: Se consideró la presencia de fitosanitarios prohibidos y la presencia de fitosanitarios permitidos por encima de los LMR, en la fase correspondiente al ingreso de la fruta a la planta de empaque. Si bien en el plan no se incluía la fase de campo, debe tenerse en cuenta que en el proceso de manipulación y envasado de fruta no hay ningún tratamiento ni fase decisiva para eliminar los peligros asociados a la protección fitosanitaria en la etapa primaria; por ello, resulta indispensable la implementación de buenas prácticas agrícolas y establecer medidas preventivas a lo largo del proceso de producción. Del análisis de los registros históricos de la empresa y considerando que los establecimientos productivos se encuentran bajo certificación de buenas prácticas agrícolas EUREPGAP, se concluyó que este peligro estaba controlado en la fase de campo y no fue considerado PCC. Productos fitosanitarios aplicados en el establecimiento de empaque (tratamientos en el drencher y en la línea): A diferencia del peligro mencionado precedentemente, en este caso se consideró solamente el peligro de exceder el LMR; la posible presencia de productos no permitidos se descartó debido a que el manejo de los productos fitosanitarios tiene una supervisión directa y permanente por los técnicos del empaque, integrantes del equipo HACCP. Respecto del LMR y según los registros históricos de la empresa, realizando los tratamientos con las dosis recomendadas en los marbetes de los productos, no se supera el LMR permitido para Argentina. Si bien en caso de exportación debe considerarse el LMR del país de destino de la fruta, el equipo HACCP consideró que debería utilizarse el LMR admitido por Argentina si hubiese que fijar un límite crítico para este peligro. En virtud de lo expresado anteriormente, este peligro no fue considerado como PCC. Calidad del agua utilizada para realizar el último lavado de la fruta en la línea: El último lavado que se realiza a la fruta en la línea fue considerado por el equipo HACCP como un punto de control de algunos posibles contaminantes, tales como restos del cloro utilizado en el hidroinmersor, o del detergente utilizado en los lavados previos. Por ello, la calidad del agua del último lavado se considera muy importante, debiendo ser potable. En el establecimiento el agua utilizada para el último lavado es obtenida de una perforación y clorinada en forma automática; la calidad de la misma se controla periódicamente realizando análisis microbiológicos y mediciones de la concentración de cloro. Por ello, se consideró que este punto no debía ser considerado un PCC. Agua clorinada del hidroinmersor: El agua utilizada en el hidroinmersor se controla y clorina rutinariamente en los empaques de la región, para controlar microorganismos que producen podredumbres en la fruta; sin embargo, esta práctica puede ser aprovechada también para eliminar los posibles microorganismos patógenos para humanos presentes en la fruta y que proceden de etapas previas del proceso, por ejemplo de la fase de campo, por el manipuleo durante la cosecha. Durante el desarrollo del plan HACCP y más específicamente al momento de tener que determinar los PCC, surgieron algunas cuestiones básicas que se considera importante mencionar para su análisis: El árbol de decisión para identificar PCC realiza entre otras la siguiente pregunta: está este paso diseñado específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probable ocurrencia de un peligro?. Salvo el paso correspondiente al hidroinmersor, donde el agregado de cloro se realiza específicamente para reducir el número de microorganismos (sean patógenos de la fruta o patógenos humanos), no se encontraron otras etapas en el proceso que puedan considerarse diseñadas específicamente para eliminar o reducir a niveles aceptables los peligros identificados. Por ejemplo, el drencher está diseñado específicamente para la aplicación de productos fitosanitarios y no para controlar una contaminación por los mismos. Otra cuestión que presentó controversia fue responder hasta dónde la aplicación de las buenas prácticas agrícolas y/o de manufactura nos aseguran que algunos peligros identificados se encuentran bajo control?. Por ejemplo, luego que la fruta pasa por el hidroinmersor (que, según se expresó precedentemente, es el lugar donde se controlan los microorganismos), hasta qué punto las buenas prácticas de manufactura aseguran que no ocurrirá una recontaminación por el manipuleo en la clasificación o el empaque?. Etapa 8: Establecimiento de los límites críticos y tolerancias para cada PCC Para el caso de la experiencia en Alto Valle, el único PCC identificado para el proceso de empaque de peras y manzanas frescas fue el correspondiente al control de microorganismos patógenos en el hidroinmersor. Al momento de definir un límite crítico para este punto, el equipo HACCP no encontró para frutas frescas límites admitidos de microorganismos, tal como sí existen para carnes o lácteos. Por otra parte, debe considerarse que los límites críticos deben fijarse sobre elementos que sean fácilmente medibles y que proporcionen resultados rápidos (ej. los métodos microbiológicos no se recomiendan debido al tiempo para obtener el resultado). Por ello, el equipo consideró conveniente basar la medición y fijar el límite crítico sobre la concentración de cloro requerida en el agua para garantizar el control sobre los microorganismos; la concentración crítica se fijó en 70 ppm, valor que surgió de una revisión de bibliografía sobre el tema. Etapa 9: Establecimiento de un sistema de monitoreo para cada PCC El sistema de monitoreo se basó en la medición de la concentración de cloro presente en el agua del hidroinmersor, con una frecuencia mínima de dos veces por día. Esta periodicidad se definió sobre la base de la experiencia y los registros previos de la empresa. Para establecer el sistema, se trabajó con un modelo de documento como el que se presenta en la figura 3. Figura 3: Modelo de documento para el sistema de monitoreo Límite Monitoreo Acciones
Page 4 of 4 PCC Peligro crítico qué cómo frecuencia quién correctivas Documentación Verificación Etapa 10: Establecimiento de planes de acciones correctivas Para aquellos casos en que el monitoreo indique un desvío respecto del límite crítico, el equipo de HACCP desarrolló un procedimiento de las acciones correctivas correspondientes. En el mismo, se describen las acciones a seguir en caso que la concentración de cloro sea inferior a la establecida como crítica, tales como la identificación de lotes no conformes, el reprocesamiento, la realización de nuevos análisis para verificar el estado de la fruta antes de su despacho, etc. Etapa 11: Establecimiento de procedimientos de verificación y revisión Para la verificación del sistema, el equipo previó la realización de auditorías internas semestrales e inspecciones internas periódicas. La verificación incluye la realización de análisis microbiológicos y químicos sobre muestras de fruta. Etapa 12: Establecimiento de un sistema de documentación y registro El equipo HACCP desarrolló un procedimiento de control de toda la documentación y registros del sistema. Para ello, se realizó una lista de todos los documentos, agrupados por fases del proceso, incluyendo la identificación de los mismos y las fechas de las últimas versiones. En el procedimiento de control, se especificaron entre otros, los tiempos en que deben ser conservados los registros, los datos de ensayos y verificación, las revisiones o las auditorías realizadas. Consideraciones finales La experiencia de implementación de HACCP en un establecimiento de empaque de frutas frescas, pone de manifiesto la necesidad de nuevas líneas de investigación que generen mayor información sobre algunas cuestiones para las cuales la información es escasa hasta hoy. Dentro de estas líneas, podrían mencionarse: Determinación de presencia y tipo de microorganismos patógenos presentes sobre la superficie de las frutas frescas. Concentración del cloro requerido para el control de microorganismos patógenos en diferentes tipos de frutas frescas. Efectividad de la implementación de Buenas Prácticas Agrícolas y de Manufactura para minimizar el nivel de contaminación por microorganismos y fitosanitarios en frutas frescas. Determinación de la influencia del lavado de la fruta en poscosecha sobre el nivel de residuos de fitosanitarios aplicados en la etapa de producción. Determinación del nivel de residuo de fitosanitarios aplicados en poscosecha necesario para el control de patógenos causantes de enfermedades de poscosecha. Determinación de residuos de fitosanitarios aplicados en poscosecha y su relación con las dosis de aplicación. Determinación de curvas de degradación para los productos fitosanitarios de uso en poscosecha. Bibliografía Codex Alimentarius. Food Hygiene Basic Texts. Código Internacional Recomendado de Prácticas Principios Generales de Higiene de lo Alimentos. CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997). Norma IRAM 14104. Implementación y gestión de una sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). Primera edición 5 de abril de 2001. Guía para la aplicación del sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control en empresas de almacenamiento, manipulado y envasado de frutas de pepita y hueso para la conservación en fresco. Universitat de Lleida (UdL) y Centre UdL IRTA. Plan HACCP de la empresa Kleppe S.A. Copyright 2002. INTA. EEA Alto Valle. Ruta Nacional 22 Km 1190, Allen, Río Negro, Argentina Webmail