ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Transcripción

1 HACCP ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que comprometen la inocuidad de los alimentos.

2 Esquema de definiciones Higiene de los Alimentos Reglas y CódigosC de Prácticas Sistemas de Inocuidad Saneamiento (POES) BPA y M HACCP Limpieza, desinfección y Control de pestes y roedores Adaptado de Thierry Woller (2005)

3 HACCP - definiciones Plan de HACCP Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

4 HACCP - definiciones Peligro: Cualquier agente biológico, químico o físico, o la condición que pueda producir un efecto adverso en la salud del consumidor. Severidad Riesgo Probabilidad de Ocurrencia Detectabilidad

5 HACCP - Principios Puntos Críticos de Control 2 Límites Críticos 3 1 Peligros Monitoreo 4 HACCP 5 Medidas Correctivas 6 7 Verificación Documentación y Registros

6 HACCP por etapas Etapa 1 Definición del alcance del estudio Etapa 2 Selección del Equipo

7 HACCP por etapas Etapa 3 Describir las características esenciales del producto Etapa 4 Construir un diagrama de flujo

8 HACCP por etapas Etapa 5 Análisis de Peligros Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con respecto a la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP. Los objetivos del análisis de peligro son: Identificar peligros y medidas para su control Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control

9 Análisis de Peligros Los objetivos del análisis de peligros son: Identificar peligros y medidas para su control Identificar posibles modificaciones en el proceso o producto que conduzcan a mejorar o asegurar su inocuidad Proveer bases para la identificación de puntos críticos de control

10 Análisis de Peligros Identificación de Peligros Físicos, químicos y biológicos, específicamente. Según textos de referencia, experiencia y antecedentes, investigaciones científicas, datos epidemiológicos, Internet. Severidad, Detectabilidad y Probabilidad de ocurrencia (Análisis de Riesgo) Consideración de medidas preventivas para peligros significativos (BPA y M) Clorinación, Tamizado, U.V., Lavado de manos, p.e.

11 Análisis de Peligros Fase 1: Identificación de Peligros Lluvia de ideas Revisar ingredientes o materiales empleados Actividades para cada paso del proceso Equipo o herramientas utilizadas Producto final Método de almacenamiento o distribución Uso programado Consumidor del producto Desarrollar lista de peligros que pueden ser introducidos, aumentados, o controlados en cada paso

12 Análisis de Peligros Fase 2: Evaluación de Peligros El equipo de HACCP decide cuales peligros son incluidos en el plan HACCP Evaluar cada peligro Severidad del daño (Secuelas, magnitud, duración de la enfermedad) Probabilidad de ocurrir (Experiencia, datos epidemiológicos, literatura técnica) Probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad si el peligro no se controla Efectos a corto plazo y largo plazo, factores propiciatorios Las actividades finales son: Listar los peligros asociados con cada paso del proceso, justificando y medidas para su control Algunos peligros no pueden prevenirse, pero todos pueden controlarse Algunos peligros pueden necesitar más de una medida para su control Una misma medida puede controlar mas de un peligro

13 HACCP por etapas Etapa 6 Determinar los Puntos Críticos de Control Punto de crítico control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

14 Existen medidas preventivas? Se elimina o reduce el peligro específicamente? Determinación de PCC Aplicación del árbol de decisión El control es necesario? Es PCC No es PCC, proseguir con el próximo peligro Rever etapa! Puede aparecer o empeorar? No es PCC, proseguir Algún paso posterior elimina o reduce el peligro? Es PCC No es PCC, proseguir

15 HACCP por etapas Etapa 7 Establecer los límites críticos de cada PCC Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Los límites críticos se basan frecuentemente en parámetros de proceso como la temperatura, tiempo, características físicas, humedad, nivel de humedad, actividad del agua, ph, concentración de sal, cloro disponible, viscosidad, conservadores o persistencia de patógenos. OJO: Tener en cuenta luces amarillas

16 HACCP por etapas Etapa 8 Establecer sistema de monitoreo para cada PCC El monitoreo es la parte integral del HACCP y consiste en las observaciones o medidas tomadas para evaluar si un PCC se encuentra dentro de los límites críticos establecidos.

17 Monitoreo de PCC Los tipos de inspección n para el monitoreo de PCC son: Continua (ideal). Equipo y sensores automáticos para monitorear PCC (temperatura, tiempo, ph, humedad) Discontinua (utiliza plan de muestreo). En el análisis de ingredientes cuando se descomponen sus condiciones físicas, químicas o microbiológicas. Es sumamente importante la asignación de la responsabilidad para el monitoreo de cada PCC. El personal asignado para el monitoreo de las actividades debe ser entrenado adecuadamente para que registre de forma segura la totalidad de los resultados, incluyendo cualquier desviación, de modo que puedan tomarse inmediatamente las acciones correctivas.

18 HACCP por etapas Etapa 9 Establecer un plan de acciones correctivas A pesar del desarrollo y características de un plan HACCP, éste no garantiza que todos los problemas estén ausentes, motivo por el que es importante identificar un grupo de actividades planeadas para cuando se presentan desviaciones. En tales casos, los planes de acciones correctivas deben determinar cual será la disposición de los productos que incumplen e identificar y corregir las causas de la desviación.

19 HACCP por etapas Etapa 10 Establecer procedimientos de verificación El sistema HACCP debe ser verificado sistemáticamente con el propósito que todos los peligros han sido identificados y que cada uno está controlado apropiadamente, de esa manera se provee al consumidor un alimento seguro.

20 Verificación del sistema Después de la validación inicial de que el sistema puede trabajar correcta y efectivamente en lo que se refiere a los peligros, el sistema debe verificarse en forma periódica o cuando: Hay nueva información sobre la seguridad del producto El alimento se ha involucrado en un brote El sistema de producción se ha modificado Ha pasado un período de tiempo establecido desde la última evaluación Ocurre un cambio en la formulación, producción, distribución o consumidor del producto

21 HACCP por etapas Etapa 11 Establecer un sistema de documentación y registro de la información

22 HACCP por etapas Etapa 12 Revisar el Plan HACCP periódicamente Asegurar la inocuidad es un proceso dinámico, ya que la evolución en las formas de producción y consumo, junto con los descubrimientos de nuevos peligros determinan la necesidad de revisión.

23 Introducción al HACCP Técnicamente, se considera inocuo a aquel producto cuyo consumo implique un nivel aceptable de riesgo.

24 Ejemplo de aplicación Fraccionamiento de Miel

25 Etapa 1 En esta industria son importantes los peligros biológicos, físicos y químicos. Las Buenas Prácticas son esenciales para acotar los riesgos asociados.

26 Etapa 2 Quién va a formar parte del equipo?

27 Etapa 3 Composición Proceso Presentación y formato Tipo de envasado Condiciones de almacenamiento Vida útil Instrucciones de uso Destinatario

28 Etapa 4 Recepción en tambores Calentamiento Decantación Filtrado 40ºC 40ºC hs. hs. Envasado Almacenamiento Distribución

29 Etapa 5 / Principio 1 Biológicos Químicos Físicos P. ej. Clostridium botulinum, Hongos, Levaduras Residuos de medicamentos Vidrios; Insectos muertos; Clavos De cada uno, se realiza el correspondient e análisis de riesgo y se chequea si están cubiertos por los prerequisitos

30 Etapa 6 / Principio 2 Tomemos por ejemplo el peligro constituido por la concentración de HMF por excesivo calentamiento

31 Etapa 7 / Principio 3 Ej.: En este caso, el límite máximo será la temperatura que permita cumplir con lo establecido por el CAA. Sin embargo, internamente cada empresa puede elegir márgenes de seguridad inferiores.

32 Etapa 8 / Principio 4 Ej.: Control de temperatura por sensores sobre el 100% del producto.

33 Etapa 9 / Principio 5 Se debe detener la producción y corregir la temperatura de calentamiento. Medir la concentración de HMF en los lotes sospechosos, y decidir cuál será el destino del producto que no cuadre en las especificaciones.

34 Etapa 10 / Principio 6 Verificar programa de inspección Revisión del Plan HACCP Revisión de registros de PCC Revisión de desviaciones y disposiciones Inspección visual en los PCC de operaciones para comprobar que el sistema trabaje bajo control Muestreo al azar y análisis Revisión de la adecuación de los límites críticos Verificación de funcionamiento del Plan, incluyendo diagrama de flujos y PCC Revisión de modificaciones incluidas en el Plan

35 MUCHAS GRACIAS!!! Ing. Juan M. Alderete Tel: (54) (011) Av. Paseo Colón Piso - Of. 224 (C1063ACW) - Ciudad de Buenos Aires - Argentina