Aplicación del sistema HACCP en la industria de alimentos Ing. Magaly Noemí López Rosas
Hazard Analysis Critical Control Points
Programas Pre Requisitos Cimientos del HACCP. Soporte del Plan HACCP. Trata sobre temas importantes, pero no críticos. Evita que los peligros con riesgo bajo se conviertan en algo importante. Simplifica la administración del programa HACCP.
Dónde podemos hallar todas estas consideraciones?
http://www.digesa.minsa.gob.pe/expedientes/leyes -Reglamentos.aspx D.S. N 007-98-SA Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, publicado con fecha 25 de setiembre de 1998. R.M. N 449-2006/MINSA Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas de fecha 17 de mayo de 2006.
SIETE PRINCIPIOS PARA LA APLICACIÓN DEL HACCP 1. Elaborar el análisis de peligros SIETE PRINCIPIOS PARA LA APLICACIÓN DEL HACCP 2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) 3. Determinar los Límites Críticos 4. Establecer procedimientos de monitoreo 5. Establecer acciones correctivas 6. Determinar procedimientos de comprobación 7. Establecer procedimientos para mantener los registros y documentación
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP 12 PASOS
Formación de un Equipo APPCC Descripción del Producto Identificación del Uso Elaboración diagrama de flujo Verificación In-situ Posibles peligros, análisis de peligros y medidas de control.
Determinación de Puntos Críticos de Control Establecimiento de Límites Críticos de Control Sistema de vigilancia para cada PCC Medidas Correctoras y Correctivas Procedimientos de Comprobación Sistema de documentación y registro.
Sistema HACCP Implementación PASO 1: Formación del equipo HACCP Equipo multidisciplinario: Con conocimientos y competencia que permitan formular un Plan HACCP eficaz.
Sistema HACCP - Implementación PASO 2: Descripción del producto Descripción completa que incluya información pertinente sobre su inocuidad como su composición, estructura física/química, tratamientos para la destrucción de los microbios (por ej. tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistemas de distribución.
Sistema HACCP - Implementación Paso 2: Descripción del producto Ej. Chorizo Producto elaborado a base de carne de cerdo y/o de res, grasa de cerdo, hielo, ajos, fosfatos, sal, sal de cura (nitritos), condimentos (pimienta), colorantes y conservantes autorizados. Es embutido en tripa natural de cerdo u ovino y se comercializan crudos. El es de ph: 5,8 6,4 y el contenido de Nitritos es de 200 mg/kg como máximo. El tiempo de duración en presentación a granel en bolsas de polietileno es de 10 días y el tiempo de duración envasados en bandejas con atmósfera compensada es de 30 días.
Sistema HACCP - Implementación Paso 3: Determinación del uso al que ha de destinarse Uso previsto por el usuario o consumidor Ej. No se recomienda su consumo por niños ni ancianos No consumir por personas sensibles a la lactosa
Sistema HACCP - Implementación Paso 4: Elaboración de un diagrama de flujo Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Sistema HACCP Implementación Paso 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo El Equipo HACCP deberá cotejar diagrama de flujo con las operaciones de elaboración en todas sus etapas y momentos
Sistema HACCP - Implementación Paso 6: Enumeración de todos los peligros relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de riesgos y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1)
Físicos Cualquier factor físico, químico o biológico, que pudiera hacer que el alimento sea inseguro. PELIGROS Químicos Cualquier sustancia química presente en el alimento en forma natural, intencional o accidental, que resulte potencialmente perjudicial a corto o largo plazo. Cualquier factor físico, químico o biológico, que pudiera hacer que el alimento sea inseguro Biológicos Cualquier agente biológico, que pueda representar un peligro potencial para el consumidor del alimento preparado.
PASO 6: PELIGRO - RIESGO PELIGRO Es un agente de origen físico, químico o biológico, indeseable y ajeno al producto que puede causar daño directo o indirecto al consumidor en aspectos de inocuidad. RIESGO Es la probabilidad de que el peligro se presente.
Combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información contenida en la literatura técnica. Severidad. grado de consecuencias adversas, si el riesgo no es controlado.
1. Enumerar todos los peligros ( físicos, químicos, biológicos que sean objeto del estudio) en cada fase. 2. Evaluar la importancia del peligro: evaluar el riesgo potencial de cada peligro, la probabilidad de que ocurra y su gravedad.
Probabilidad de que ocurra Análisis de Peligros El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control Método para evaluar la importancia de un peligro Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr) ALTA Sa Me Ma Cr MEDIANA Sa Me Ma Ma BAJA Sa Me Me Me INSIGNIFI- CANTE Sa Sa Sa Sa Bajo Moderado Grave SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control
Fuentes de información: Textos de referencia. Registros sobre devoluciones de productos. Publicaciones científicas y revisión bibliográfica. FAO/OMS. Internet La experiencia de los diferentes actores de la cadena y del equipo de trabajo.
Revisar los insumos utilizados en los procesos de producción y post cosecha. Evaluar las operaciones (prácticas) para detectar los posibles peligros. Observar las prácticas reales de operación. Efectuar mediciones. Analizar las mediciones
Ejemplo: PRINCIPIO 1 Fase Peligro Causa Probabilidad Gravedad Medida de control Pasteurización Biológico: Salmonella Supervivencia debido a tratamiento térmico insuficiente (temperaturas y tiempos) Alta Alta Aplicar tratamiento térmico mayor a 65 C por 5 minutos
Metodología: Ej. Árbol de decisiones Sistema HACCP - Implementación Paso 7: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2)
Punto critico de control: Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.
Es necesario verificar si los peligros previamente identificados se pueden prevenir o controlar totalmente mediante la aplicación de BPA, BPM, BPH y PHS. Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe verificar si es un punto crítico de control o no.
Árbol de Decisiones Consiste en una serie de preguntas destinadas a determinar si el peligro identificado es un Punto Crítico de Control (PCC)
SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL CRITICOS ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO. P1 SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO IDENTIFICADO EN ESTAFASE? SI NO MODIFICAR LA OPERACIÓN SON NECESARIAS EN ESTA FASE?. NO P2 HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DEL PELIGRO? SI NO ES UN PCC SI NO P3 PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES INACEPTABLES? PCC SI NO NO ES UN PCC P4 PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES? NO PCC SI NO ES UN PCC
El Punto Crítico de Control ideal: Sus límites críticos son apoyados por la ciencia Sus límites críticos son específicos y cuantitativos La tecnología para controlar el PCC está disponible a un costo razonable El monitoreo es continuo y la operación se ajusta automáticamente El peligro potencial es prevenido o eliminado
Sistema HACCP - Implementación Paso 8: Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC (Principio 3) Ejemplos: Temperatura, Tiempo, Nivel de humedad, ph, Aw Cloro disponible
Criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo no aceptable en términos de inocuidad. Fijación del límite/nivel = Límite Crítico de aceptabilidad.
LOS LÍMITES OPERATIVOS Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de un PCC antes de que se exceda el límite crítico. El punto en el que se adopta tal decisión se denomina «límite operativo», y éste no debe confundirse con un «límite crítico».
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES OPERATIVOS Los límites operativos suelen ser más restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzaría antes de que se infrinja el límite crítico; es decir, tienen por objeto impedir una desviación de los límites críticos. Cuando se sobrepasa el límite crítico, se requiere una medida correctiva
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL. Límite operativo Límite crítico Ajuste del proceso Medida correctiva
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL. LIMITES CRÍTICOS VERSUS LÍMITES OPERATIVOS PROCESO LIMITE CRITICO LIMITE OPERACIONAL ACIDIFICACION ph 4,6 ph 4.3 SECADO 0,84 Aw 0,80 Aw LLENADO EN CALIENTE CORTE EN RODAJAS 80 ºC 85 ºC 2.8 cm. 2.5 cm.
En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y especifican límites críticos. Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza para juzgar si una operación está produciendo productos inocuos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones físicas del producto, la actividad del agua (Aw), nivel de humedad
Si no existe información necesaria para establecer el LC, hay que seleccionar un valor conservativo o un límite reglamentado, indicar la justificación y los materiales de referencia utilizados para este fin. Estos materiales pasan a formar parte integral de la documentación del plan de HACCP.
Es esencial que quienes estén a cargo de determinar los LC conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto. Las fuentes de información pueden ser: Publicaciones científicas/resultados de investigaciones Requisitos y directrices reguladas Especialistas Estudios experimentales
Sistema HACCP - Implementación Paso 9: Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio 4) Vigilancia: Medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos
Vigilancia: Es la medición programada de un punto crítico de control para evaluar si un PCC está bajo control, en relación con sus límites críticos. Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?
Mediante la vigilancia se logra: Detectar la pérdida de control en un PCC Obtener un registro de que el PCC está o no bajo control Determinar en qué momento se produce la pérdida de control de un PCC
Condiciones de la vigilancia en un PCC Debe proporcionar resultados rápidos Medidas de elección: físicas, químicas y las observaciones visuales. Evitar los métodos microbiológicos Factibilidad de relacionar los métodos físicos y químicos con los microbiológicos Correcta calibración de equipos de vigilancia para garantizar la precisión de las mediciones Documentar por escrito las mediciones
Diseño de un sistema de vigilancia Debe proporcionar información sobre: Qué se vigilará? Cómo se vigilará? Cuándo se vigilará? Quién efectuará la vigilancia?
Qué se vigilará? La característica de un producto o de un proceso para determinar su conformidad con un límite crítico (u operativo). Ejemplos: Medición de tiempo y temperatura de un tratamiento térmico Medición de temperatura de almacenamiento en frío Medición de Ph en un producto Medición de Aw en un producto Observación visual del sellado de latas
Cómo se vigilarán? Mediante equipos de medición seleccionados y calibrados, como por ejemplo: Termómetros, relojes, básculas, medidores de ph, medidores de Aw, equipos para análisis químicos Mediante especificaciones claras acordes a lo que se deba vigilar
Cuándo se vigilará? Siempre que sea posible, en forma continua, como por ejemplo: Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o esterilización; o detección de metales en línea Si es discontinua tener en cuenta: - Cuánto varía normalmente el proceso? - Cuán cerca están los límites críticos de los operativos? - Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una desviación?
Quién efectuará la vigilancia? Debería seleccionarse entre: Personal de línea de producción Operarios de equipos Supervisores Personal de mantenimiento Personal de aseguramiento de la calidad
Quién efectuará la vigilancia? La persona responsable debe: Estar adecuadamente formado en la técnica de vigilancia Estar concientizado de la importancia de su tarea Estar cerca de la actividad que debe vigilar Saber documentar la actividad vigilada Tener autoridad para adoptar las medidas necesarias ante una desviación
Sistema HACCP - Implementación Paso 10: Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5) Deben asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Ej. Re-pasteurización
Situación existente cuándo un límite crítico es incumplido. Se deben adoptar medidas correctoras cuando se produzcan desviaciones de los límites críticos en un determinado PCC.
El responsable: Identifica la causa de la desviación. Toma las medidas para controlar el producto no apto e impedir que se repita. Realiza seguimiento para verificar que las medidas adoptadas han sido eficaces. Estas medidas están predeterminadas y documentadas.
Ejemplos de medidas correctoras: Calibración y mantenimiento de equipos. Ajustar los registros. Entrenar al personal responsable. Descartar el producto.
Sistema HACCP - Implementación Paso 11: Establecimiento de procedimientos de comprobación (Principio 6) Métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis
Aplicación de métodos, procedimientos ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar que el plan APPCC se cumple eficientemente. Validación del plan APPCC. Auditorias al plan APPCC. Calibración del equipo. Toma de muestras seleccionadas y su análisis.
Validación del plan APPCC: Revisión del análisis de peligros. Determinación de los PCC. Justificación de los Límites Críticos. Determinación de si las actividades de vigilancia, medidas correctoras, el sistema de documentación, actividades de verificación son apropiados.
Validación del plan APPCC: Revisión de informes de auditoria. Revisión de los ajustes al plan. Revisión de la eficacia de las medidas correctoras y correctivas. Revisión información sobre quejas y reclamos.
Definir responsabilidades para la atención de quejas Trazabilidad Reunir el equipo HACCP para evaluar la validez de la queja De ser posible, realizar análisis para determinar la validez de la queja Registrar ocurrencias
La revisión diaria de los registros y de los procedimientos de vigilancia para cada PCC. VERIFICACIÓN DIARIA
VERIFICACIÓN PERIÓDICA Verificación de los programas de prerrequisitos La revisión de los registros, procedimientos y frecuencia de la vigilancia y acciones correctivas en cada PCC. Auditorias internas y externas del sistema. Muestreo y análisis físico químicos y microbiológicos.
VERIFICACIÓN INTEGRAL Es una revisión completa del sistema que involucra la realización del análisis de peligro en todos los pasos operacionales, tal como se realizó al inicio.
Ej. Documentos Análisis de riesgos Determinación de PCC Determinación de LC Ej. Registros Sistema HACCP - Implementación Paso 12: Establecimiento de un Sistema de documentación y registro (Principio 7) Actividades de vigilancia de los PCC Desviaciones y medidas correctivas Modificaciones en el Sistema HACCP
Documentos de apoyo. Registros generados. Documentación de métodos y procedimientos aplicados. Registros de los programas de capacitación de personal.
Documentos de apoyo. Documentos de referencia utilizados para desarrollar el programa. Descripción del uso del producto, diagrama de flujo, mapa del predio, mapa del diseño de la planta procesadora. El análisis de peligros. PCC y límites críticos (puntos de control y niveles de aceptabilidad) Otros documentos del plan.
Documentos generados por el Plan: Registros de vigilancia de todos los PCC (y puntos de control en la producción primaria) Registros de desviaciones y medidas correctoras. Registros de verificación/validación
Documentos de métodos y procedimientos aplicados: Descripción del sistema de vigilancia de los niveles de aceptabilidad, que incluya: métodos, equipo utilizado, frecuencia y persona que la efectúo. Descripción de los procedimientos de verificación.
MUCHAS GRACIAS POR SU ATENCIÓN El principio de la sabiduría es el temor de Jehová; los insensatos desprecian la sabiduría y la enseñanza Prov. 1:7