Entrenamiento y Capacitación Técnicas de Mantenimiento Predictivo Programa de Formación Continua www.aktiv.com.co
PRESENTACIÓN El mantenimiento predictivo se compone una serie de técnicas que nos permiten Identificar oportunamente fallas potenciales de equipos para minimizar los riesgos de las fallas catastróficas, peligros al personal e impacto sobre las operaciones. OBJETIVO Identificación de las técnicas predictivas más comunes y los modos de falla que se pueden controlar con cada una. METODOLOGÍA Sistema participativo de trabajo mediante actividades y ejercicios que facilitan al participante el entendimiento de la aplicación práctica de las metodologías de análisis presentadas. Conclusiones de grupo y presentaciones magistrales DURACIÓN El curso tiene una duración de 3 días (24 horas) Mantenimiento Predictivo permite minimizar riesgos de fallas, peligros al personal y a las operaciones
1. INTRODUCCIÓN Objetivos y alcance del curso Generalidades del mantenimiento industrial Tipos de mantenimiento: Emergencia, preventivo, predictivo y proactivo Objetivos, ventajas del Mantenimiento basado en condición 2. PROCESO DE IMPLANTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN Matriz de CBM Equipos a ser incluidos en el programa CBM -Frecuencias de monitoreo Criticidad de equipos Identificación de técnicas a utilizar por medio del análisis de modos y efectos de falla FMEA Frecuencias de monitoreo: tiempo medio entre fallas-probabilidad de falla Establecimiento de las bases de datos y rutas de Inspección Plan de mantenimiento basado en condición Interacción del área de CBM con la organización de mantenimiento
3. REVISIÓN GENERAL DE LAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO 3.1 Análisis de Vibraciones Qué son las vibraciones mecánicas? Principios Básicos Adquisición de datos Transductores de vibración Montaje de los transductores Rangos de frecuencia Unidades de las vibraciones: Velocidad, aceleración y desplazamiento Nivel global de vibración, espectro de frecuencias y ondas de tiempo Tendencias y análisis espectral Software de análisis de vibraciones Alarmas y criterios de severidad Normas Reportes Casos reales de problemas detectados mediante vibraciones
3.2. Termografía Principios básicos de la radiación infrarroja Calor y temperatura Métodos de transferencia de calor: conducción, convección y radiación Emisividad Instrumentación: Características mínimas necesarias de un equipo de termografía Aplicaciones de la termografía: inspecciones eléctricas, inspecciones mecánicas Obtención de un buen termograma Software de análisis Alarmas y criterios de severidad Normas Reportes Casos reales de problemas detectados mediante termografía 3.3. Ultrasonido propagado por aire / estructura Principios básicos del ultrasonido, teoría del sonido Equipo para inspección Aplicaciones: Detección de fugas- inspecciones eléctricas-inspecciones mecánicas-válvulas y trampas de vapor
Software de análisis de ultrasonido Normas Casos reales de problemas detectados mediante ultrasonido 3.4. Análisis de aceite usado Fundamentos de lubricación Aceites y grasas lubricantes Composición de los lubricantes: Bases, aditivos y espesantes Propiedades fisicoquímicas de los lubricantes Degradación y contaminación del lubricante Programa de análisis de aceite usado y pruebas de laboratorio: Análisis fisicoquímico y contenido de partículas metálicas Donde y como tomar la muestra de aceite usado Alarmas y criterios de severidad Turbinas: Pruebas de grado de limpieza del lubricante y de vida remanente del lubricante Comité de lubricación Buenas prácticas de lubricación Análisis de aceite dieléctrico: Análisis fisicoquímico y cromatografía de gases disueltos Teoría básica Porque es necesario un diagnóstico del transformador?
Cómo se deteriora el transformador? Análisis de los aceites y su significado Identificación de fallas 3.5. Análisis de desempeño de maquinaria reciprocante Análisis de fallas en maquinaria reciprocante: motores y compresores Equipo utilizado: Sensores de vibración, ultrasonido, temperatura, presión e ignición Donde y como medir Reportes Casos reales de problemas detectados mediante análisis de desempeño de maquinaria reciprocante 3.6. Alineamiento de ejes rotativos Qué es alineamiento? Consecuencias del desalineamiento Tipos de acoples Tipos de desalineación: paralela y angular Comparación de los métodos de alineamiento: manual, comparador de caratula y laser Crecimiento térmico Verificaciones previas al alineamiento
Etapas del proceso de alineación Criterios de aceptación-tolerancias de alineamiento 3.7. Balanceo de máquinas rotativas Tipos de desbalance: Estático y dinámico Equipo de balanceo Verificaciones previas al balanceo Balanceo por método vectorial con peso de prueba Tolerancias de balanceo Variables o ventanas operacionales Definición de equipos a monitorear Definición límites de operación Diagnóstico y recomendaciones 4. INTEGRACIÓN DE TÉCNICAS CBM 5.MONITOREO EN LÍNEA
6. INDICADORES CBM Cumplimiento programación CBM Asertividad de las recomendaciones CBM Resumen general de la condición de equipos Porcentaje horas hombre del CBM Porcentaje del costo del CBM 7. Análisis Costo beneficio del CBM. 8. Benchmarking y evaluación de un programa de CBM
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