Diseño De Una Propuesta De Mejoramiento En La Línea De Producción De Sillas Escolares En La Empresa Industrias Henvag

Transcripción

1 Diseño De Una Propuesta De Mejoramiento En La Línea De Producción De Sillas Escolares En La Empresa Industrias Henvag Lizeth Adriana Tandeoy Cabezas Juan David Varela Valencia Director: Álvaro Figueroa Cabrera Resumen Este proyecto se realizó en un total de nueve capítulos, el primer capítulo retoma los aspectos generales, contenidos del anteproyecto como son la empresa, el sector al cual pertenece. El segundo capítulo hace referencia al planteamiento inicial el problema y la metodología. El capítulo tres contiene la caracterización de los procesos en los cuales se describen los productos, los procesos, los factores relacionados, los tiempos, la caracterización y la identificación de las oportunidades de mejora. El capítulo cuatro está comprendidas por los indicadores para hacer el diagnóstico del estado actual de la empresa, en este capítulo se aplica el VSM, la medición y se definen los indicadores. El capítulo 5 recoge el estudio de las posibles alternativas, para esto se parte de un análisis de causa efecto para plantear las actividades que son organización de puestos de trabajo, materia prima y capacitación operarios mediante metodología 9S, distribución de planta y creación de células de manufactura para la mejora del puesto de trabajo, uso de maquinaria y equipo y la adquisición de nueva maquinaria y equipos de trabajo. El capítulo seis también hace referencia a la comparación del estado actual de la empresa con la simulación o validación de los indicadores futuros vs actuales obtenidos para determinar la eficiencia de la metodología. En el capítulo siete se analiza la viabilidad económica de las propuestas utilizando el valor presente neto (VPN) y la tasa de retorno (TIR). Finalmente, los capítulos ocho y nueve hacen referencia a las conclusiones y recomendaciones. Introducción El mejoramiento de las líneas de producción en las empresas es de gran importancia ya que estas deben establecer ventajas competitivas para estar a la vanguardia en el sector, por lo cual es necesario mejorar todos los aspectos que están relacionados con los procesos de la línea de producción teniendo en cuenta que al no contar con una línea de producción estandarizada se van a presentar transportes y movimientos innecesarios que no agregar valor al producto, los procesos de fabricación serán obsoletos, inadecuados o innecesarios llevando a que se realicen más pasos de producción de lo que realmente se deberían llevar; también la falta de estandarización conlleva a que se presenten tiempos muertos demasiados largos, estos tiempos pueden ser causa de la falta de sincronización y planeación del proceso lo que lleva a que se presenten paros del personal y la maquinaria, además esta falta de planeación puede causar el incumplimiento de la entrega de los pedidos a los clientes y que el producto terminado no cumpla con los estándares de calidad para satisfacer las necesidades del mercado. Los beneficios que se buscan con el desarrollo de este proyecto para la empresa es 1

2 la disminución de los recorridos de los materiales, personal y del producto en proceso, la organización de los puestos de trabajo y el aporte que los autores están haciendo a la ingeniería es el desarrollo de unas propuestas de mejoramiento planteadas bajo la sinergia de herramientas y metodologías para el mejoramiento de la línea de producción que servirá como base y motivación en empresas con similares necesidades. 1.1 Mejora de procesos 1. Referente Teórico La mejora de los procesos de producción es un tema que se ha venido trabajando desde la antigüedad, principalmente en los procesos de producción liderados por pedidos donde el tiempo es la principal variable a mejorar. Teniendo en cuenta los diferentes factores influyentes sobre el tiempo surgieron diferentes metodologías, pensamientos y teorías originadas de las grandes empresas a partir de los conocimientos generados a través de los años donde surgió la necesidad de brindar una ayuda en la mejora de estos tiempos dando como resultado no solo la disminución del tiempo de producción por pieza sino también ofreciendo mejoras notables en la calidad del producto final y en el ambiente operacional dentro de las empresas. A pesar de los avances tecnológicos en las empresas manufactureras la sola creación de una máquina capaz de producir grandes cantidades de productos terminados o procesos con mejores acabados no es suficiente si no se tiene en cuenta el factor humano y la relación entre hombre máquina. 1.2 Línea de producción La línea de producción es un conjunto de sistemas que trabajan en conjunto dependiendo de su formación con el fin de dar como resultado un producto final. Existen varios tipos de líneas de producción. Konz (1991), habla de tres tipos, que son: línea de operación solamente, línea de ensamble y la línea de recolección de pedidos. En la línea de operación solamente, el artículo a medida que van avanzando en el proceso va tomando su forma deseada pero teniendo en cuenta que en el procesado no se agregan componentes adicionales. Existen transportaciones y operaciones. La línea de recolección de pedidos, se presentan transportaciones pero no operaciones puesto que los artículos llegan a las estaciones de trabajo pero no se les lleva a cabo ninguna operación. En la tercera línea de producción que es la de ensamble se presentan operaciones y transportes. En este procesos las partes se añaden a medida que el artículo se mueve de una estación de trabajo a otra, los ensambles son agregado en secuencia hasta obtener el artículo final. Para que una línea esté balanceada el trabajo dividido entre las diferentes estaciones debe ser igual en cada una, esto trae como resultado una línea bien diseñada, con lo cual se logrará que el tiempo ocioso en la estación sea mínimo, exista un tiempo adecuado para que los trabajadores terminen las tareas fijadas y un costo de capital mínimo. El problema de balanceo de líneas surge cuando los tiempos medios para las diferentes estaciones en donde 2

3 se está trabajando no son iguales. La línea más lenta impone la velocidad a la que se tiene que trabajar por lo que habrán tiempos ociosos, llamado tiempo de retraso del balance. También la velocidad de un operador lento fijará la velocidad del puesto de trabajo. Pueden existir depósitos antes y después de cada operación y transportación, el depósito se refiere a un amortiguador que su propósito es separar la línea. Cuando no existen amortiguadores se debe fijar la velocidad de la línea considerando tanto la velocidad de la estación más lenta como el tiempo medio del operador lento en la estación lenta y también el tiempo de ciclo más lento del operador más lento en la estación más lenta. 2. Resultados El proyecto se desarrolló en la empresa Industrias Henvag, una empresa del sector metal madera ubicada en el municipio del Cerrito Valle la cual cuenta con más de 25 años de experiencia, cuenta actualmente con 3 líneas de productos (línea escolar, línea de oficina y línea de cafetería). La problemática principal encontrada en la empresa se centra en cuatro factores principales que sin largos recorridos y tiempos de producción, la falta de control de los procesos, las malas prácticas de aseo, orden y limpieza y señalización dentro de las líneas de producción. A partir de la problemática identificada se generó el objetivo general que es definir la metodología adecuada que permita la mejora de la línea de producción de la empresa Industrias Henvag. Para cumplir con el objetivo general se plantearon objetivos específicos que enfatizan en caracterizar la línea de producción de sillas para identificar problemas y mejoras, identificar las causas de los problemas, establecer indicadores para la realización del diagnóstico actual de la empresa, el estudio de las posibles alternativas mediante lean manufacturing, la comparación del estado actual de la simulación de los indicadores futuros vs los actuales determinando la eficiencia de la metodología y analizar la viabilidad económica. Se parte de caracterizar los procesos de la línea de producción de sillas escolares para identificar problemas y oportunidades de mejora a través de toda la línea, para lo cual se hace la descripción de los productos fabricados en la línea de producción, el conocimiento del estado actual de los procesos para lo cual se hizo la observación, mapa de proceso y diagrama de flujo, la identificación de los factores de producción apoyándose en la observación y entrevistas al personal, la medición de los tiempos del proceso mediante el estudio de tiempos con la metodología de la OIT, la caracterización del proceso basado Ciclo PHVA y finalmente la identificación de las oportunidades de mejora se desarrolló a través de encuesta al personal y consenso con los directivos. Luego se establecen indicadores a partir de la toma de información para realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa que se desarrolló a través de tres actividades las cuales fueron: la realización del VSM mediante la herramienta Visio, la obtención de la información para crear la base de datos de los indicadores mediante la ficha técnica y el análisis de los indicadores a través de la estadística. Para identificar todas las posibles causas de los problemas (desperdicios de materia prima, movimientos innecesarios y largos recorridos) a través de toda la línea de producción, se 3

4 utilizó la encuesta al personal y la observación para realizar el análisis causa efecto mediante el diagrama Ishikawa. Las debilidades cuyo efecto son los tiempos largos de producción, tiene sus causas clasificadas en cinco factores, el primer factor es método que se encuentra compuesto por mala organización para el armado de sillas, falta de manual para procedimientos, mala programación, reproceso de partes, mala distribución de planta, mala asignación de tareas, el segundo factor es materia prima y en proceso el cual se compone de mala ubicación y mala organización, el tercer factor es puesto de trabajo que se encuentra compuesto por falta de lugares de almacenamiento, falta de delimitaciones de área, desorden, largos tiempos de adecuación, falta de elementos para manipulación de tapas, mala ubicación de depósitos, el cuarto factor es maquinaria y equipo el cual se compone de maquinaria y herramienta inapropiada, materia y herramienta en mal estado, máquina de troquelado sin guía, maquinas obsoletas y problemas de mantenimiento, por último el factor de operarios se encuentra compuesto por desplazamientos innecesarios, movimientos innecesarios, no uso de maquinaria y falta de capacitación. Para estudiar las posibles alternativas de solución que propendan al mejoramiento de la línea a través de lean manufacturing, para el desarrollo y cumplimiento de este objetivo se llevaron a cabo cinco actividades que fueron: clasificación y priorización de las ideas propuestas apoyado en el principio de pareto, la segunda actividad el diseño del plan de desarrollo a partir de metodologías del lean manufacturing, la tercera actividad la simulación del plan de desarrollo planteado, la cuarta actividad estudio de los datos obtenidos, estad dos últimas actividades se llevaron a cabo mediante el programa Promodel, y la quinta actividad fue elaborar indicadores de estado futuro a partir de datos simulados mediante Excel. Primera propuesta: organización de puestos de trabajo, materia prima y capacitación operarios mediante metodología 9ss que tiene como objetivo el mejoramiento del orden y la limpieza de los puestos de trabajo y el aumento de la productividad. La segunda propuesta: distribución de planta y creación de células de manufactura para la mejora del puesto de trabajo, uso de maquinaria y equipo que tiene como objetivo disminuir las distancias y tiempos de traslado, el mejoramiento de los puestos de trabajo y el ingreso de nuevos elementos para mejorar la manipulación de los elementos. La tercera propuesta: adquisición de nueva maquinaria y equipos de trabajo. Los objetivos de esta propuesta son adquirir nueva maquinaria para lograr disminuir los tiempos de producción y por último capacitar a los trabajadores para el mantenimiento de los equipos, herramientas y maquinaria. 3. Conclusiones Con los datos obtenidos en la simulación se logró demostrar el aumento de la capacidad de la planta, con las propuestas se obtiene una capacidad de 160 sillas por día en el proceso de soldadura que frente al estado actual de 24 sillas por días, lo que implica un aumento significativo. 4

5 En el proceso de doblado se simulan los tiempos de la nueva maquinaria a comprar y se disminuye el proceso de 40 horas a 7 horas para la elaboración de las piezas correspondientes a 1000 sillas. El tiempo del proceso de armado de sillas el cual pasa 14 horas con 6 operarios a 11 con un total de 4 operarios para el armado de 1000 sillas. El tiempo unitario de una silla en estado actual es de 422 minutos, mediante los datos suministrados por el simulador el tiempo de producción de una silla en el estado futuro es de 325 minutos lo cual significa una disminución del 23%. Mediante la simulación del estado futuro de la empresa se logró demostrar los beneficios y que el tiempo de producción de las 1000 sillas escolares sería posible realizarlo con una disminución de 130 días a 27 días como lo demuestran los indicadores calculados por la herramienta Promodel. Se logra con las propuestas el aumento de la utilización de la maquinaria y el aprovechamiento por parte de los operarios para la realización de tareas. Con la determinación de los ahorros, las inversiones, los costos y los costos de oportunidad se obtuvo que por cada peso invertido se recuperarán 11,86 pesos. Con la información obtenida por la simulación se obtuvo una disminución del 79,23% del tiempo total de producción para un lote de 1000 sillas. Referencias Hirano, H. (1990). 5 Pillars of the visual workplace, The source book for 5s implementation. Tokio, Japón: Productivity. ITESM. (1998). 9 Aspectos Claves para la Calidad Total. Monterrey, N.L, México: Centro de Calidad. Konz, S. (1991). Diseño de instalaciones industriales. México, DF: Limusa. OIT. (1989). Introducción al estudio del trabajo. México, D.F: Limusa. Ortiz Pimiento, N. (1999). Mejoramiento de Procesos de la empresa. Bucaramanga: Editorial Publicaciones UIS. Rack cantiléver. (2017). Obtenido de Torres, M. A. (1999). Direccion Estrategica. Un enfoque practico. Madrid. 5