La Empresa : Modasa 2010 FORTALECIMIENTO DE PRODUCTOS Y SERVICIOS EN LA REGIÓN FABRICACIÓN DE CARROCERÍAS PARA BUSES

Transcripción

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3 La Empresa : Modasa CONSTITUCIÓN DE MOTORES DIESEL ANDINOS S.A INAGURACIÓN: PLANTA DE ATE, LIMA 2000 FABRICACIÓN DE CARROCERÍAS PARA BUSES 2010 FORTALECIMIENTO DE PRODUCTOS Y SERVICIOS EN LA REGIÓN. Motores Diesel Andinos S.A. (MODASA) es una empresa peruana que brinda soluciones de transporte y energía en diferentes partes del mundo. Se dedica a la fabricación de buses que transportan pasajeros con necesidades urbanas, interprovinciales e industriales. Es líder en la manufactura de grupos electrógenos y ofrece servicios integrales de mantenimiento.

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6 Qué son las 5S? Es una técnica de origen japonés destinada a mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y Se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones, talleres y oficinas.

7 Se necesita el compromiso de todos, y es responsabilidad de todos hacer que funcione.

8 Qué son las 5S?

9 Objetivos Áreas más limpias y seguras para el personal. Mejorar la calidad del producto. Reducir pérdidas. Mejorar el uso de recursos. Detectar necesidades de mantenimiento. Estimular los buenos hábitos y criterios del personal. Mejorar la imagen de la empresa ante terceros. Reducir costos. Mejorar la productividad.

10 Fotos tomadas en fábricas En caso de incendio: 1.Mueva la bicicleta 2.Mueva el tacho rojo 3.Corra las bolsas 4.Recién ahora puede usar el extintor, si todavía está a tiempo.

11 Fotos tomadas en fábricas

12 Fotos tomadas en fábricas

13 Separar lo que utilizamos de aquello que no necesitamos y retirar lo innecesario

14 Preguntas Es necesario este elemento? Es necesario en esta cantidad? Tiene que estar localizado aquí?

15 Escoger y trabajar con un área piloto. Determinar los recursos necesarios en dicho área. No guarde cosas que no le sirvan para su trabajo. Definir criterios de utilización y frecuencia para poder luego ubicar herramientas o elementos en ese área. Retirar lo inútil, y disponer de un área para el descarte. Buscar las causas para evitar nuevas acumulaciones.

16 Cuándo se usa? Siempre A veces Casi nunca Ubicar en el lugar de trabajo Ubicar cerca del lugar de trabajo Ubicar en un depósito Nunca Ubicar en el área de descarte

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18 1ª S SEIRI (Selección) Ejemplo de implementación DESPUÉS ANTES

19 Cada material, cada herramienta, cada cosa en su lugar

20 Está ordenada esta mesa de trabajo? ES FACIL ENCONTRAR ALGO O TRABAJAR ASI?

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23 Ejemplo de implementación DESPUÉS ANTES

24 2ª S SEITON (Orden) ANTES DESPUÉS

25 Más importante que limpiar, es no ensuciar

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28 4ª S SEIKETSU (Mantenimiento) Mantener las condiciones de trabajo logradas, las primeras 3S

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30 Panel de las 5 S s El panel de las 5 S s puede ser una herramienta como incentivo. Fotos mostrando mejoras. Indicadores de evolución del orden. Sirve para la motivación. Controles periódicos para seguir mejorando.

31 Control visual

32 5ª S SHITSUKE (Autodisciplina) Cumplir con las normas y procedimientos de la operación en forma habitual

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37 La aplicación de 5S representa la plataforma de lanzamiento de todo programa de MEJORA CONTINUA

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39 DIAGRAMA DE ISHIKAWA Mano de Obra Materiales Métodos Rotación de Operarios bajos salarios Alto índice de accidentabilidad Falta de Materiales Proveedores que poseen monopolio Despilfarro de materiales Reprocesos en la línea Falta de hojas de procesos Procesos no estándares Bajo Rendimiento del personal Falta de Capacitación Desorden en el área de trabajo Pérdida de herramientas Excesivas horas de trabajo No existen lugares definidos para guardar las herramientas Mala organización de materiales y componentes Existencia de productos en el piso. Materiales inservibles obstaculizando el área de trabajo Organización Materiales fabricados fuera de estándares Errores en los planos de fabricación Demora en disponibilidad de herramientas y materiales Demora en ubicación Falta de Supervisión Paros en las máquinas Falta de stock de repuestos Falta de limpieza Falta de plan de Mantenimiento Máquinas Métodos de trabajo ineficientes Falta de estudio de tiempos y movimientos por modelo de bus. Contaminanción Sonora humo de soldadura Excesivo ruido producido por maquinarias y herramientas Medio Ambiente Desecho de sustancias químicas sin adecuado tratamiento BAJA PRODUCTIVIDAD

40 ANÁLISIS 5 W 1. Desorden en el área de trabajo Por qué hay desorden en el área de trabajo? Porque no existen lugares definidos para guardar materiales, componentes y herramientas. 2. Mala Organización de materiales y herramientas Por qué no existen lugares definidos para guardar materiales componentes y herramientas? Porque no existen estándares de ubicación ni espacios definidos para guardarlos.

41 ANÁLISIS 5 W 3. Estaciones mal utilizadas Por qué las estaciones están mal utilizadas? Porque las herramientas y materiales utilizados en las estaciones no están siempre disponibles. Por qué las herramientas y materiales no están siempre disponibles. Porque no existe un procedimiento que exija a los operarios cumplir con estándares definidos.

42 ANÁLISIS 5 W 4. Demora en atención de almacén Por qué existe demora en atención de almacén? Porque no existe un procedimiento que exija cumplir con estándares de clasificación, orden, limpieza.

43 TABLA CAUSAS PRINCIPALES Y SECUNDARIAS QUE INFLUYEN EN EL PROBLEMA Item Causas Posibilidad Impacto Total 1 Rotación de operarios % 2 bajos salarios % 3 Alto índice de accidentabilidad % 4 Bajo rendimiento del personal % 5 Falta capacitación % 6 Excesivas horas de trabajo % 7 Desorden en el área de trabajo % 8 Estaciones mal utilizadas % 9 No existen lugares definidos para guardar herramientas % 10 Mala organización de materiales y componentes % 11 Existencia de productos en el piso % 12 Materiales inservibles obstaculizando el área de trabajo % 13 Demora en disponibilidad herramientas y materiales % 14 Demora en ubicación de herramientas % 15 Demora en atención de almacén % 16 Prooveedores que poseen monopolio % 17 Despilfarro de materiales % 18 Materiales fabricados fuera de estandares % 19 errores en los planos de fabricación % 20 Falta Supervisión % 21 Paros en las máquinas % 22 Falta stock de repuestos % 23 Falta plan de mantenimiento % 24 Falta Limpieza a máquinas % 25 Reprocesos en la línea % 26 Falta de hojas de procesos % 27 Procesos no estándares % 28 Métodos de trabajo ineficientes % 29 Falta de estudio de tiempos y movimientos % 30 Contaminación sonora % 31 Excesivo ruido producido por maquinas y herramientas % 32 humo de soldadura contaminante % 33 Desecho de sustancias químicas sin tratamiento % %

44 Porque implementar las 5 S s en MODASA? Objetivo: - Elevar la Productividad - Reducir riesgos de accidentes - Mejorar la imagen ante clientes

45 CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN METODOLOGÍA DE LAS 5 S S ACTIVIDADES Fecha de inicio Fecha final Duración (dias) CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN 5 S's Determinación de áreas participantes y líderes asignados 16/12/ /12/ DETERMINACIÓN DE ÁREAS PARTICIPANTES Y LÍDERES ASIGNADOS CAPACITACIÓN A TODO EL PERSONAL 16/12/ /01/ Capacitación a todo el personal 16/01/ /02/ FORMACIÓN DE AUDITORES 5 S'S 23/01/ Formación de auditores 5 S's 23/01/ /01/ AUDITORÍA DE INICIO 5 S'S 30/01/ Auditoría de inicio 5 S's 30/01/ /01/ DIFUSIÓN DE RESULTADOS POR ÁREAS 01/02/ Difusión de resultados por áreas 01/02/ /02/ SEGUIMIENTO DE ACCIONES DE MEJORA 07/02/ Seguimiento de acciones de mejora 07/02/ /02/ Auditoría Mensual Febrero 5 S's 27/02/ /02/ AUDITORÍA MENSUAL FEBRERO 5 S'S 27/02/2017 1

46 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5 S S CRONOGRAMA DE CAPACITACIÓN 5S s Capacitador: Duración: Dirigido: Ing. Marco Salas 2 horas/ cada grupo Todo el personal de MODASA ENERO FEBRERO CAPACITACIÓN L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V MODABUS X X X X X X X X X X MODAPOWER X X X MODASERVICE MODABUS - POSVENTA X X

47 IMÁGENES DE SENSIBILIZACIÓN Y CAPACITACIÓN 5 S s

48 Seiri: Clasificación SEPARAR LO NECESARIO DE LO INNECESARIO ANTES DESPUÉS ÁREA DE CHASIS

49 Seiri: Clasificación SEPARAR LO NECESARIO DE LO INNECESARIO ANTES DESPUÉS ÁREA DE REPUESTOS

50 Seiri: Clasificación SEPARAR LO NECESARIO DE LO INNECESARIO ANTES DESPUÉS ÁREA DE ALMACÉN DE HERRAMIENTAS

51 Seiton: Ordenar Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ANTES DESPUÉS ÁREA DE PRODUCCIÓN DE ASIENTOS

52 Seiton: Ordenar Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ANTES DESPUÉS ÁREA DE FILE DE PLANOS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

53 Seiton: Ordenar Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ANTES DESPUÉS ARMARIO DE HERRAMIENTAS EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

54 Seiton: Ordenar Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ANTES DESPUÉS ALMACEN DE FIBRA DE VIDRIO

55 Seiton: Ordenar Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ANTES DESPUÉS ALMACEN GENERAL

56 Seiton: Ordenar Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ANTES DESPUÉS ALMACEN DE RECUPERO DE MATERIALES

57 Seiton: Ordenar Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ANTES DESPUÉS CAJA DE HERRAMIENTAS

58 Seiton: Ordenar Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ANTES DESPUÉS ALMACÉN DE HERRAMIENTAS

59 Seiso - LIMPIEZA Más importante que limpiar es no ensuciar ANTES DESPUÉS COMPRESOR ÁREA DE MANTENIMIENTO

60 Seiso - LIMPIEZA Más importante que limpiar es no ensuciar ANTES DESPUÉS ÁREA DE ACABADOS

61 Seiketsu Mantenimiento Las herramientas a utilizar son: Tablas de estándares Muestras patrón o plantillas Instrucciones y procedimientos

62 SHITSUKE DISCIPLINA Hojas de Verificación para Auditoría Mensual Implementación de Paneles 5 S s Seguimiento a los Hallazgos

63 FOTOS GENERALES ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN 1 S - Clasificación MODABUS Cartones y chatarra Mangueras Cajas y materiales en desuso Minifábrica Almacén Fibra de Vidrio Cajas y materiales Materiales innecesarios Materiales innecesarios Pintura Estructuras Chasis

64 2 S - Orden MODABUS Desorden en zona de trabajo Mesa de trabajo desorden Mesa de trabajo en desorden Operaciones Finales Acabado Minifábrica Herramientas, cascos, trapos etc. Escobillones, cajas, archivadores Cajas en el pasadizo Estructura Estructuras Almacén

65 3 S - Limpieza MODABUS Desperdicios en las máquinas Basura sobre estantes Botellas y depósitos vacíos Minifábrica Estructuras Fibra de Vidrio Herramientas, cascos, trapos Botellas, bolsas vacías Almacén Estructuras

66 3 S - Limpieza MODABUS Desperdicios en las máquinas Basura sobre estantes Botellas y depósitos vacíos Minifábrica Estructuras Fibra de Vidrio Herramientas, cascos, trapos Botellas, bolsas vacías Almacén Estructuras

67 FOTOS GENERALES DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN Área de Asientos - Modabus Sala de Pruebas - Modapower Área de Mantenimiento Insonorizado - Modapower Tab. Eléctricos - Modapower Chasis Acabados Coches de Herramientas

68 MINIFABRICA MINIFABRICA ESTRUCTURAS FIBRA DE VIDRIO ACABADOS ACABADOS

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70 Mejoras cuantitativas luego del 1º trimestre de su implementación ALMACÉN MEJORA ALMACENES ANTES Tiempo promedio de atención : 8 a.m 1 p.m Número de personas : 4 personas Horas-hombre : 20 H-h DESPUES Tiempo promedio de atención : 8 a.m - 11 a.m Número de personas : 4 personas Horas-hombre : 12 H-h

71 ANÁLISIS COSTO- BENEFICIO Número de Operarios Horas de Atención H-h Costo H-h Costo / día Costo /Mes Costo /Año ANTES DESPUÉS VARIACIÓN DE 8 H-h AHORRO $ dólares

72 MEJORA ALMACENES MEDIDAS TOMADAS : Eliminación de artículos y productos obsoletos. Ubicación de artículos de mayor rotación en lugares más accesibles. Señalización, permite ubicar fácilmente los artículos. Inventarios más frecuentes, son más fáciles de ejecutar al tener todos los artículos señalizados y con la ubicación definida.

73 ANTES DESPUÉS ANTES Y DESPUÉS IMPLEMENTACIÓN 5 Ss ALMACÉN MODASA

74 DISMINUIR RIESGOS DE ACCIDENTES IMAGEN 1 IMAGEN 2 IMAGEN 3 IMAGEN 4 IMAGEN 5 ACCIDENTE INCAPACITANTE POR EL DESORDEN Y FALTA DE DISCIPLINA, GOLPE FUERTE Y COMPROMISO EN EL LIGAMENTO, DESCANSO MÉDICO 3 MESES.

75 ACCIDENTES 2016 UNIDAD DE NEGOCIO MODABUS MODAPOWER MODASERVICE TOTAL N TOTAL DE LEVES N TOTAL DE INCAPACITANTES TOTAL N DE ACCIDENTES DIAS DESCANSO MÉDICO 2016 POR ACCIDENTE DISCAPACITANTE UNIDAD DE NEGOCIO MODABUS MODAPOWER MODASERVICE TOTAL N DÍAS DE DESCANSO MÉDICO TOTAL DIAS DESCANSO MÉDICO Bus / año * US$ 124,640 / Bus = $ 747,840 año MESES ENERO 16 5 FEBRERO 12 7 MARZO 9 2 TOTAL CUADRO COMPARATIVO PRIMER TRIMESTRE ANTES- DESPUÉS DE LA IMPLEMENTACIÓN 5 S s

76 CONCLUSIONES Con la implementación de las 5 S s se logró reducir el número de horas hombre en la atención de almacén obteniendo un ahorro anual de $ dólares, 40% porcentaje de ahorro. Con la implementación de las 5 S s se logró reducir los tiempos de búsqueda de herramientas en las estaciones de trabajo de 20 minutos a 2 minutos aproximadamente. Con la implementación de las 5 S s se logró reducir el tiempo de búsqueda de materiales y componentes en las estaciones de trabajo de 15 minutos a 5 minutos aproximadamente. Con la implementación de las 5 S s se logró reducir el riesgo de accidentes de los trabajadores, antes de la implementación evaluando el primer trimestre del año 2016 Modasa registraba 37 accidentes, después de la implementación se registra en el primer trimestre del año 2017, 14 accidentes.

77 CONCLUSIONES Con la implementación de las 5S s se logró identificar como hallazgo en la auditoría una zona de materiales y componentes rechazados en el almacén, por lo cual se implementó una nueva área logrando recuperar a la fecha 1188 items, con un valor de US$ 65, Con la implementación de las 5S s se logró mejor la imagen de la Empresa ante los clientes, mejorando a su vez el ambiente de trabajo.

78 RECOMENDACIONES Se debe apoyar a las personas encargadas del proceso de implementación de la Metodología de las 5 S s, con el objetivo de dar un seguimiento adecuado al programa. Se debe conseguir el compromiso de todos los colaboradores de la Empresa para su implementación. Se debe buscar la motivación del personal a medida que se vayan obteniendo logros. Realizar reuniones semanales con el equipo encargado de la implementación para mantener el programa.

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80 GRACIAS