OBJETIVO Mejorar el porcentaje del tiempo de búsqueda de herramientas en el taller de mantenimiento de moldeo.

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3 INTRODUCCIÓN El presente trabajo, muestra una pequeña narración, de la historia de Tyco Electronics, la empresa a estudiar, y de igual forma de maquilas tetakawi que es la empresa que de resguardo a la empresa primero mencionada. Dentro de esta empresa se realizara un diagnostico de cuáles son los problemas con los que cuenta el taller de mantenimiento de moldeo, que se encuentra ubicado en la planta 1 de Tyco Electronics, para ver las posibles causas y después realizar un programa de 5S, con el objetivo primordial de que este programa permanezca un tiempo considerable. Todo esto se lograra mediante una exhaustiva investigación, donde involucra, conocer las opiniones de los técnicos, ingeniero, que trabajan en esta área, después de ello se implementa la metodología donde se hará referencias a diversos autores expertos en el tema (5S), este método en forma general se dice que es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples: Organización separar innecesarios, orden. Situar necesarios Limpieza, suprimir suciedad, estandarizar señalizar anomalías, disciplina seguir mejorando con el fin de dar un beneficio tanto a los técnicos, y la empresa, al tener una mejor organización en el taller de mantenimiento. JUSTIFICACIÓN En este trabajo se tendrán beneficios, al mejorar el área de trabajo y hacerla mas agradable y segura, para los técnicos del departamento de mantenimiento de moldeo y de igual forma se reducirá el tiempo en que se tarda en buscar una herramienta un técnico. OBJETIVO Mejorar el porcentaje del tiempo de búsqueda de herramientas en el taller de mantenimiento de moldeo.

4 MÉTODO Sujeto a estudiar. Taller de mantenimiento de moldeo, que se encuentra en la planta 1 de Tyco electrónics. Material Cámara digital Tarjetas de identificación Manuales de implementación de 5S. Formatos de Hojas de cálculo Excel Procedimiento Aplicar la Metodología -Seiri (seleccionar) Selección del material necesario y descartar del estante el material innecesario -Seiton (ordenar) Se ordenara lo de más uso al que no se usa con tanta frecuencia y se identificara todo lo encontrado en el lugar. -Seiso (limpiar) Los técnicos deberán limpiar día a día su área de trabajo, -Seiketsu (estandarizar) Documentar todos estos cambios, y llevar un control de ello -Shitsuke (disciplina) verificar que si se esta llevando a cabo se reailza un check list -Programa de implementación 5S en el área de mantenimiento. Para iniciar con este programa es necesario que los técnicos, formen equipos de dos personas cada equipo y se asignen que días les tocara llevar a cabo el programa. 1. Al inicio de cada turno el técnico deberá realizar las primeras 3S (seleccionar, ordenar y limpiar) de una forma general en el área de trabajo esto les debe de tomar 10mn. Y debe realizarse de 6:40 a 6:50.am o pm según sea el caso.

5 2. 5mn. Antes del término de su turno cada técnico debe volver a implementar las 3S primeras (seleccionar, ordenar y limpiar) esto será de 6:35 a 6:40 am o pm según sea el caso. 3. Cada semana el supervisor de mantenimiento o el líder de mantenimiento deberá realizar un una evaluación de la aplicación de las 5S en el taller de mantenimiento mediante un chek list. (Check List del seguimiento de la implementación de las 5S). 4. El técnico deberá identificar cada equipo que entre al área con tarjetas de color amarilla que se encontraran colocadas dentro de la misma, estas deben contener los siguientes datos: nombre del equipo, nombre de la persona responsable de este, fecha de entrada y problema que tiene el quipo. RESULTADOS Costos de implementación Tabla de comparación de tiempos en la búsqueda de herramienta antes y después de la implementación de las 5S. Beneficios de la implementación de las 5S. ANTES DESPUES