UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR JOSÉ MIGUEL CARRERA

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1 UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA SEDE VIÑA DEL MAR JOSÉ MIGUEL CARRERA IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN TALLERES DEL DEPARTAMENTO DE MECÁNICA Trabajo de titulación para optar al Título de técnico universitario en MECÁNICA INDUSTRIAL Alumnos: Claudio Antonio Moraga Cruz Sergio Fabián López Benavides Profesor Guía: Ing. Haroldo Romero Jara 2016

2 RESUMEN EJECUTIVO KEYWORDS: 5S 9S MEJORA CONTINUA El presente trabajo de título se realizó en las dependencias del Departamento de Mecánica de la Universidad Técnica Federico Santa María, Sede José Miguel Carrera, específicamente el taller de Mantención Industrial, con el fin de implementar las metodologías de las 5S y 9S. En el informe se procedió a realizar un estudio acerca de estas metodologías, sobre sus conceptos y la importancia que tienen cuando son aplicados a una empresa. Se realizó una recopilación de información sobre estos principios y se estableció un plan para la aplicación en general a cualquier tipo de dependencia, no sólo el taller de Mantención Industrial de la universidad, con el fin de que cualquier entidad, con el plan efectuado, pueda implementar los pasos que dan forma a las metodologías estudiadas. La implementación fue realizada con éxito, siguiendo los pasos establecidos y es el primer paso para mantener el taller de Mantención Industrial organizado y limpio. Para llevar a cabo esta implementación se desarrollaron tres pasos, lo cuales son, una etapa de difusión del tema, para informar a los docentes y alumnos sobre la importancia y los beneficios que aportan estas metodologías, la siguiente etapa fue la implementación de cada concepto estudiado, segmentándola en tres partes, los conceptos que van dirigidos a los objetos y elementos que existen en el taller, que son la clasificación de los elementos innecesarios, la organización de los elementos necesarios y la limpieza del lugar. Posterior a esto, se realizó la tercera y última etapa que consistió en una evaluación final del proceso. Antes de llevar a cabo la implementación se realizó una evaluación inicial del área, en lo que refiere a organización y limpieza con el fin de detectar las principales falencias que presenta el taller y atacar los puntos más críticos. Luego se implementaron los tres primeros conceptos de la metodología de las 5S, Seiri, Seiton y Seiso (Clasificación, Organización y Limpieza, respectivamente), seleccionando los equipos que no prestaban utilidad dentro del taller para posteriormente descartarlo y sacarlos del área, después, con los objetos considerados como necesarios, se procedió a reorganizarlos, optimizando el espacio del área para generar mayor flujo de tránsito y que las labores se realicen de forma más expedita y por último se confeccionó un plan de limpieza. En la implementación de los conceptos dirigidos al personal de trabajo, Seiketsu, Shitsuke, Shikari y Shitsukoku (Control visual, Disciplina, Constancia y

3 Compromiso respectivamente) se realizó material visual que busca informar al personal que utiliza las dependencias, acerca de la importancia de estos conceptos y los beneficios que se pueden obtener al respetar los nuevos propósitos implementados en base a las metodologías de las 5S y 9S. Posteriormente se realizó la implementación de los dos últimos conceptos de la metodología de las 9S, referidos a la coordinación y estandarización (Seishoo y Seido, respectivamente), estableciendo la importancia de trabajar en conjunto, tanto los docentes, como alumnos para que los logros alcanzado permanezcan en el tiempo. Para finalizar con el proyecto, se realizó una evaluación final que consistió en mostrar registros fotográficos para apreciar fehacientemente los cambios implementados. Cabe mencionar que este proyecto es el primer paso para mantener el taller de Mantención Industrial organizado y limpio.

4 ÍNDICE RESUMEN EJECUTIVO SIGLAS Y SIMBOLOGÍA INTRODUCCIÓN OBJETIVO GENERAL OBJETIVOS ESPECÍFICOS CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES DE LAS METODOLOGIAS 5S Y 9S 1.1. INTRODUCCIÓN 1.2. HISTORIA 1.3. CONCEPTO KAIZEN Qué es Kaizen? Implementación de Kaizen 1.4. CONCEPTO DE CALIDAD TOTAL 1.5. CONCEPTO DE MEJORA CONTINUA 1.6. METODOLOGÍA DE LAS 5S Necesidades de la metodología 5S Beneficios Definición de conceptos 1.7. METODOLOGÍA DE LAS 9S Necesidades de la metodología 9S Beneficios Definición de conceptos CAPÍTULO 2: PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S 2.1. DIFUSIÓN Y PROPAGANDA DE LAS METODOLOGÍAS 2.2. IMPLEMENTACIÓN DE CADA CONCEPTO A los objetos y elementos Al personal de trabajo A la empresa 2.3. EVALUACIÓN DEL PROCESO

5 CAPÍTULO 3: EVALUACIÓN INICIAL DEL TALLER DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL SIN EL PROYECTO 3.1. IDENTIFICACIÓN DE OBJETOS INNECESARIOS 3.2. EVALUACIÓN DEL ORDEN DEL TALLER 3.3. EVALUACION DE LA LIMPIEZA DEL TALLER 3.4. EVALUACIÓN GENERAL DEL ESTADO DEL TALLER CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN EL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL 4.1. SITUACIÓN INCIAL DEL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL 4.2. IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S Difusión y propaganda de las metodologías Conceptos dirigidos a los objetos y elementos Conceptos dirigidos al personal Conceptos dirigidos al taller de Mantención Industrial Evaluación del proceso CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOS ANEXO A: AFICHE INFORMATIVO DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S ANEXO B: LISTADO O INFORME DE ACTIVIDADES DEL LUGAR ANEXO C: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS Y PLAN DE ACCIÓN ANEXO D: TARJETA ROJA, AMARILLA Y VERDE ANEXO E: EVALUACIÓN INICIAL DE LA ORGANIZACIÓN DEL ÁREA ANEXO F: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO ANEXO G: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU ANEXO H: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL TALLER DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL ANEXO I: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL LABORATORIO DE TERMOFLUIDOS Y TERMODINÁMICA ANEXO J: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS DEL TALLER DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL ANEXO K: EVALUACIÓN INICIAL DE LOS EQUIPOS CONSIDERADOS COMO NECESARIOS ANEXO L: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO ANEXO M: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU

6 ANEXO N: ANEXO O: AFICHE DE LA IMPLEMENTACION DEL CONCEPTO SEIKETSU AFICHE DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CONCEPTO SEIDO ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1-1. Círculo de Deming Figura 1-2. Principios de la Calidad Total Figura 1-3. Ciclo de mejora continua Figura 1-4. Conceptos de las 5S Figura 1-5. Ejemplo del antes y después al implementar la metodología 5S Figura 1-6. Ilustración del concepto Seiri Figura 1-7. Diagrama de flujo para la clasificación Figura 1-8. Ilustración del concepto Seiton Figura 1-9. Ilustración del concepto Seiso Figura Ilustración del concepto Seiketsu Figura Ilustración del concepto Shitsuke Figura Ilustración del concepto Shikari Figura Ilustración del concepto Shitsukoku Figura Ilustración del concepto Seishoo Figura Ilustración del concepto Seido Figura 2-1. Mapa Conceptual de la implementación de las metodologías 5S y 9S según el área donde van dirigidas Figura 3-1. Fotografía de la salida de emergencia Figura 3-2. Fotografía del mesón con equipos para ensayos de transmisión de movimiento Figura 3-3. Fotografía equipos mal ubicados Figura 3-4. Fotografía general del taller Figura 3-5. Fotografía de los mesones de trabajos y ubicación de los equipos Figura 3-6. Lay-Out del estado inicial del taller Figura 3-7. Soporte para tecles Figura 3-8. Computadores sin uso Figura 3-9. Equipo para ensayos de tensión Figura Fotografía que demuestra la falta de las delimitaciones de un pasillo Figura Fotografías de la mala ubicación de equipos de trabajos Figura Fotografía de la obstrucción de la salida de emergencias

7 Figura Fotografías de la zona de limpieza y sus elementos dispersos Figura 4-1. Registro fotográfico del estado inicial del taller (mesones) Figura 4-2. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos innecesarios) Figura 4-3. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos mal ubicados) Figura 4-4. Imagen del afiche creado acerca de las metodologías 5S y 9S Figura 4-5. Fotografía del documento de respaldo sobre las metodologías 5S y 9S Figura 4-6. Registro fotográfico de elementos innecesarios (válvulas) Figura 4-7. Registro fotográfico de elementos innecesarios (objetos varios) Figura 4-8. Registro fotográfico de elementos innecesarios (herramientas) Figura 4-9. Fotografías de un mueble marcado con tarjeta roja Figura Fotografías de muebles y computadores con tarjeta roja Figura Fotografías de generador de vacío con tarjeta amarilla Figura Fotografía de equipo para ensayos de válvulas con tarjeta amarilla Figura Fotografías de ejes para montaje y desmontaje con tarjeta verde Figura Fotografías de equipo para ensayos hidráulicos con tarjeta verde Figura Lugar asignado para los elementos innecesarios Figura Imágenes del antes y el después de banco para ensayos de transmisiones de movimiento Figura Imágenes del antes y el después con la eliminación y reubicación de objetos innecesarios Figura Imágenes del antes y después que muestra la reubicación de equipos Figura Lay-Out del estado inicial del taller de Mantención Industrial Figura Registro fotográfico del estado inicial del taller Figura Registro fotográfico del estado inicial del taller Figura Lay-Out sugerido para la nueva organización del taller de Mantención Industrial Figura Fotografía del mueble adquirido para la ubicación de los equipos del taller Figura Imagen de la cotización realizada por la empresa Ingaplac Ltda. Figura Imagen en tres dimensiones del mueble para el taller de Mantención Industrial Figura Registro fotográfico del antes y después con las delimitaciones del pasillo Figura Fotografías del antes y después de la reubicación de los mesones de trabajo Figura Fotografía del antes y el después del soporte de tecle reubicado en el taller de Máquinas y Herramientas Figura Fotografía del antes y después de la zona de limpieza Figura Fotografías del antes y el después de la ubicación de los equipos

8 Figura Fotografías del antes y después del pasillo Figura Fotografías del antes y después de los mesones de trabajo Figura Fotografías del antes y después del estante de rodamientos Figura Fotografías del antes y después de las organización de los equipos ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1-1. Tabla 1-2. Tabla 1-3. Tabla 1-4. Tabla 2-1. Tabla 2-2. Tabla 2-3. Conceptos y el objetivo de cada uno Criterios de ubicación de los objetos según la frecuencia de uso Conceptos según el aspecto donde van dirigidos Conceptos y el objetivo de cada uno Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos a los objetos y elementos Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos al personal de trabajo Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos a la empresa

9 SIGLAS Y SIMBOLOGÍA ACHS : Asociación Chilena de Seguridad D.S. : Decreto Supremo EPP : Equipos de Protección Personal IST : Instituto de Seguridad del Trabajador OGUC : Ordenanza General de Urbanismo y Construcción PDCA : Plan (Planear) Do (Hacer) Check (Verificar) Act (Actuar) TPM : Mantenimiento Productivo Total

10 INTRODUCCIÓN El siguiente informe tiene por objetivo implementar las metodologías y filosofías de las 5S y 9S en el Taller de Mantención Industrial de la Universidad Técnica Federico Santa María, Sede José Miguel Carrera y surge a partir de una sugerencia de desarrollar un proyecto para mantener el orden generando una conciencia en el personal que utiliza las dependencias, para mantener el taller mejor organizado, limpio y que los resultados obtenidos con la implementación se mantengan con el tiempo. Los talleres del Departamento de Mecánica no han incorporado una metodología de orden y limpieza común y estándar para todos, por lo que cada taller tiene su propia forma de trabajo, además el orden queda a criterio del personal encargado y no poseen un plan común de acción para mantener las áreas de trabajo seguras, limpias, ordenadas y organizadas. Se realizará un estudio profundo a las metodologías 5S y 9S investigando su historia y el motivo por el cuál fue creada, realizando un plan de implementación que sea aplicado en el taller de mantención industrial y se pueda emplear dentro de otros talleres de manera general. Para esto se llevará a cabo una definición de los conceptos que rigen a cada metodología. En primer lugar, para la metodología 5S se tienen: Seiri (Clasificación, separar innecesarios), Seiton (Organización, situar necesarios), Seiso (Limpieza, suprimir suciedad), Seiketsu (Control visual, señalizar anomalías) y Shitsuke (Mantener la disciplina, seguir mejorando). Por otra parte, la metodología 9S es un complemento de la metodología anteriormente mencionada, por lo cual se rige bajo los mismos cinco conceptos presentados con anterioridad, pero agregando cuatro nuevos, los cuales son: Shikari (Constancia, preservar buenos hábitos), Shitsukoku (Compromiso, cumplir con la obligaciones), Seishoo (Coordinación, unidad en el trabajo) y Seido (Estandarización, señalizar). Además, se mencionarán los beneficios que se obtendrán al implementar dichas metodologías en los talleres del Departamento de Mecánica. Esto generará un plan común de orden y limpieza que se pueda aplicar en todos los talleres, no solo en los del Departamento, sino también en otros tipos de talleres, ya que se realizará una forma de implementación general que conllevará un paso a paso, aplicable a cualquier tipo de estas áreas de trabajos.

11 Es fundamental realizar la implementación de estas metodologías debido a que únicamente con la teoría de estos métodos no basta, ya que para poder comprender las 5s y las 9s a su cabalidad, es necesaria la aplicación práctica de estas.

12 OBJETIVO GENERAL Elaborar un manual de implementación de las metodologías 5S y 9S que se aplique al taller de Mantención Industrial de la Universidad Técnica Federico Santa María, sede José Miguel Carrera, y a su vez, se pueda implementar en otros talleres del Departamento de Mecánica, para facilitar un método concreto que permita el mejoramiento a través de herramientas que favorezcan el orden y compromiso del personal con su entorno. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Dar a conocer el motivo general y específico por el cual se establecen los conceptos de estas metodologías, sus definiciones y los beneficios que podrían conllevar al implementarlas. Entregar los criterios y pasos necesarios de cada concepto para poder implementarlos en los talleres. Evaluar el estado del inicial del Taller de Mantención Industrial. Implementar las metodologías 5S y 9S al Taller de Mantención Industrial.

13 CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES DE LAS METODOLOGIAS 5S Y 9S

14 1. ANTECEDENTES GENERALES DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S 1.1. INTRODUCCIÓN En los talleres del departamento de mecánica se realizan diversas tareas como el mecanizado de piezas, ensayos de mantención, trabajos de máquinas y herramientas (torno, fresadoras, rectificadoras, entre otros). Todas las actividades nombradas traen consigo un sinfín de movimientos de herramientas, equipos y componentes mecánicos. Es en este punto donde surgen las necesidades de estandarizar un modelo ejemplar en el almacenamiento de herramientas y equipos en los talleres, ya que al haber un gran flujo, principalmente de alumnos, no existe un estándar de orden de los materiales que se utilizan, pues cada persona dispone de distintos sitios para almacenar los elementos ocupados. Esto conlleva a un desorden y el problema emerge cuando otra persona requiera utilizar alguna herramienta y tarde más tiempo del debido al encontrarla, ya que no hay lugares previamente establecidos para mantener el orden, sobre todo con las herramientas más utilizadas. Por otro lado, los trabajos desarrollados en los talleres de mecánica de banco y máquinas y herramientas producen mucha suciedad y se genera un aspecto de desorden en el área, por lo que es necesario establecer un estándar de limpieza. Es por esto que, tanto los problemas de orden y limpieza son los que se busca normalizar mediante estándares y pautas de criterio, generando conciencia en las personas que utilizan el taller HISTORIA Las metodologías de la 5S y 9S surgieron a partir de la segunda guerra mundial, como sugerencia de la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento en la mejora de calidad. Shigeo Shingo (Saga, Prefectura de Saga, Japón ) fue un ingeniero japonés que se distinguió por ser uno de los líderes en prácticas de manufactura en el sistema de producción Toyota.

15 Durante la década de los 60 con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos a la producción eficiente se conoce a Shigeo Shingo como el creador del método de las 5s. En un principio se aplicó al montaje de automóviles, pero en la actualidad tiene aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo. Varios estudios estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3S da lugar a resultados tan interesantes como el crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallos, el crecimiento del 10% en fiabilidad del equipo, la reducción del 70% del número de accidentes y una reducción del 40% en costos de mantenimiento. El método de las 9s se incorpora años después por la misma empresa Toyota a partir del concepto Kaizen que busca un ambiente de trabajo coherente con la filosofía de Calidad Total y Mejora Continua, destacando la participación de los empleados en conjunto con la empresa CONCEPTO KAIZEN En todos los lugares de trabajo se busca una mejora continua en sus productos, procesos y servicios y que el personal colabore con esta tarea. La mejora continua podría traer como consecuencia menores costos, mayor calidad en el servicio, mayores ventas, etc. Pero no en todos los ambientes laborales consiguen el mejoramiento continuo. La solución está en Kaizen Qué es Kaizen? Kaizen no es un programa de eliminación de desperdicios o de reducción de costos, entenderlo así limita su verdadero alcance y hace que no se implemente con su potencial verdadero. Masaaki Imai 1, creador del concepto, plantea el Kaizen como la conjunción de dos términos japoneses Kai: cambio Zen: para mejorar Se puede decir que Kaizen es cambio para mejorar, pero haciendo más extensivo el concepto, Kaizen implica una cultura de cambio constante para evolucionar 1 Masaaki Imai (Tokio, 1930), teórico de la organización japonesa y consultor de gestión. Conocido por su trabajo en gestión de calidad, específicamente en Kaizen.

16 hacia mejores prácticas, es lo que se conoce comúnmente como mejoramiento continuo Implementación de Kaizen El mejoramiento continuo no es cuestión de oficina, sino que empieza en el lugar donde se desarrolla el trabajo y se debe involucrar todo el personal. Es necesario implementar el concepto Kaizen como una estrategia corporativa y a partir de allí, se realiza un plan de acción, mediante el cual se identifica de manera clara el rumbo de la empresa. Después de conocer las pretensiones y expectativas de la empresa se aplica la metodología de las 5s para llevar a cabo el plan de acción. Se requiere hábito de Mejora Continua al nivel de toda la organización y comprometerse a alcanzar la Calidad Total al nivel de toda la institución o empresa 2 La aplicación del Kaizen consiste básicamente de cuatro pasos que conforman un proceso estructurado y utilizan el Círculo de Deming como herramienta para la mejora continua. El círculo de Deming (mostrado en la figura 1-1) también se denomina PDCA por sus siglas en inglés: Planear Actuar Hacer Verificar Fuente: Elaboración propia, información recopilada de: Figura 1-1. Círculo de Deming 2 Extracto de Japanese Manufacturing Techniques de Richard J. Schonberger citado por Héctor Torres en: Mejora continua y calidad total de clase mundial: estilos de gestión necesarios en varias empresas/instituciones

17 Plan (Planear): en esta fase el equipo propone su meta, analiza el problema y define el plan de acción. Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción, este se ejecuta y se registra. Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido. Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna modificación para mejorar. Una vez que se ha cumplido con estos cuatro pasos, se debe proceder a buscar nuevos objetivos que permitan reiniciar el proceso, realizando los trabajos de manera continua y fluida. Cada vez que el trabajo se desarrolla de manera exitosa y se respeta el plan de acción de la mejora continua, resulta oportuno que se recompense al equipo laboral. La búsqueda constante de nuevos objetivos en los equipos de trabajo, por lo general trae consecuencias benéficas en términos de innovación y lógicamente en calidad CONCEPTO DE CALIDAD TOTAL La Calidad Total es el estadio más evolucionado dentro de las sucesivas transformaciones que ha sufrido el término Calidad a lo largo del tiempo. En un primer momento se habla de Control de Calidad, primera etapa en la gestión de la Calidad que se basa en técnicas de inspección aplicadas a Producción. Posteriormente nace el Aseguramiento de la Calidad, fase que persigue garantizar un nivel continuo de la calidad del producto o servicio proporcionado. Finalmente se llega a lo que hoy en día se conoce como Calidad Total, un sistema de gestión empresarial íntimamente relacionado con el concepto de Mejora Continua y que incluye las dos fases anteriores. Los principios fundamentales de este sistema de gestión son los siguientes: Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas del cliente (interno y externo). Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades y procesos llevados a cabo en la empresa (implantar la mejora continua tiene un principio pero no un fin). Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el equipo directivo.

18 Participación de todos los miembros de la organización y fomento del trabajo en equipo hacia una Gestión de Calidad Total. Involucración del proveedor en el sistema de Calidad Total de la empresa, dado el fundamental papel de éste en la consecución de la Calidad en la empresa. Identificación y Gestión de los Procesos Clave de la organización, superando las barreras departamentales y estructurales que esconden dichos procesos. Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos sobre gestión basada en la intuición. Dominio del manejo de la información. La filosofía de la Calidad Total proporciona una concepción global que fomenta la Mejora Continua en la organización y la involucración de todos sus miembros, centrándose en la satisfacción tanto del cliente interno como del externo. Podemos definir esta filosofía del siguiente modo: Gestión (el cuerpo directivo está totalmente comprometido) de la Calidad (los requerimientos del cliente son comprendidos y asumidos exactamente) Total (todo miembro de la organización está involucrado, incluso el cliente y el proveedor, cuando esto sea posible). Fuente Elaboración propia, información recopilada de Figura 1-2. Principios de la calidad total

19 1.5. CONCEPTO DE MEJORA CONTINUA El proceso de mejora continua es un concepto del siglo XX que pretende mejorar los productos, servicios y procesos. Postula que es una actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. Se fundamenta en el ciclo PHVA que se refiere a las actividades de: Planear, Hacer, Verificar y Actuar, ayuda a promover las oportunidades de las organizaciones, mejorando el desempeño de sus procesos, para mantener los clientes actuales y conseguir nuevos clientes. La ideología principal del ciclo PHVA (como se indica en la figura 1-3) es: identificar las áreas de oportunidad para planificar el cambio e implementarlo, verificando los resultados de la implementación para actuar con base al cambio o para comenzar el ciclo nuevamente mediante la planificación de nuevos cambios. Fuente: Elaboración propia, información recopilada de Figura 1-3. Ciclo de mejora continua 1.6. METODOLOGÍA DE LAS 5S El método de las 5S es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se denomina de esta manera debido a que, cada una de sus cinco etapas comienza con la letra S de su nombre en japonés.

20 Busca lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para obtener una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las cinco S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones que la utilizan, como: empresas industriales, empresas de servicios, centros educativos, hospitales, asociaciones, entre otros. Los cinco principios (indicados en la figura 1-4) en los cuales se basa esta metodología son: Seiri: Clasificación Seiton: Organización Seiso: Limpieza Seiketsu: Control Visual Shitsuke: Disciplina Fuente: Elaboración propia, información de Figura 1-4. Conceptos de las 5S Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy en día se aplica en todas partes del mundo. No es que sean características exclusivas de la cultura japonesa, incluso las personas, de manera inconsciente, aplican este método en su cotidianidad al mantener sus pertenecías en forma organizada y limpia.

21 Sin embargo, con los beneficios que entrega esta metodología, son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco "S", lo que conlleva a un entorno de trabajo desorganizado y sin limpieza, perdiendo la eficiencia y reduciendo la moral de trabajo. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia y la calidad de vida en el ambiente laboral. Es por esto que cobra importancia la implementación de la metodología de las cinco S, para mejorar las condiciones laborales y, de paso, mejorar la productividad en la empresa Necesidades de la metodología 5S La estrategia de las 5S son conceptos sencillos que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia. Sin embargo, un ambiente laboral limpio y seguro permite orientar el lugar de trabajo hacia las siguientes metas: Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de productos innecesarios producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc. Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo en la búsqueda de material y en desplazamientos innecesarios. Conseguir un aumento en la calidad del área de trabajo y en la moral del personal. Facilitar la creación de condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte del personal encargado. Mejorar la estandarización y la disciplina de todo el personal de trabajo, cumpliendo con los métodos implementados de forma constante. Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros, para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo. Conservar el sitio de trabajo, mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S. Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción, como por ejemplo, el concepto Kaizen, la Calidad Total y el Mantenimiento Productivo Total (TPM). Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.

22 Beneficios La implantación de las 5S, se basa en el trabajo en equipo, y genera los siguientes beneficios: Los trabajadores se comprometen con sus tareas al tener un mejor ambiente laboral. Se valoran las aportaciones del personal al cumplir con los estándares establecidos. Es tarea de todo el personal de una empresa mantener los logros obtenidos con la implementación de las metodologías 5S y 9S para obtener una mejora continua. Además se consigue una mayor productividad que se traduce en: Menos productos defectuosos. Menos averías. Menor nivel de existencias o inventarios. Menos accidentes. Menos movimientos y traslados inútiles. Menor tiempo para el cambio de herramientas. También permite lograr un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que se logra: Más espacio. Orgullo del lugar en el que se trabaja. Mejor imagen ante los clientes. Mayor cooperación y trabajo en equipo. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. Mayor conocimiento del puesto de trabajo. Fuente: Figura 1-5. Ejemplo del antes y después al implementar la metodología 5S

23 Definición de conceptos La comprensión de la definición de cada concepto de las 5S es de suma importancia porque cada uno de ellos tiene una forma de actuar, beneficios y método de implementación diferentes lo que conlleva que al definir cada uno de ellos entrega una idea de cómo hacerlo encajar en el lugar al que se requiera implementar, logrando identificar algunos problemas como: Desorden. Zonas sucias. Acumulación de objetos innecesarios. Áreas inseguras. Falta de señalética. Conociendo el significado y la razón de cada concepto se pueden identificar fácilmente elementos que no deberían presentarse en el lugar de trabajo, pudiendo tener consecuencias de tiempos perdidos, falta de espacio por el acumulo de cosas sin valor y hasta un accidente. Por lo que con el manejo y el conocimiento se pueden elaborar soluciones y métodos de acción que cada S propone dependiendo del caso en que se trate. En la Tabla 1-1 se muestra el objetivo particular de cada concepto de esta metodología. Tabla 1-1. Conceptos y el objetivo de cada uno Denominación Definición Objetivo Particular Japonés Español Seiri Clasificación Separar lo innecesario Eliminar de área de trabajo los componentes que no sean útiles. Seiton Organización Ordenar lo necesario Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Seiso Limpieza Suprimir la suciedad Mejorar el nivel de limpieza en el área de trabajo. Seiketsu Control visual Señalizar anomalías Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden y la acumulación de objetos innecesarios. Shitsuke Disciplina Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en este sentido. Fuente: Elaboración propia, en base a la información de

24 Concepto Seiri Seiri o clasificar significa separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo necesario y eliminando lo innecesario. El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no sean necesarios en operaciones de mantenimiento, trabajos de producción, oficinas, entre otros. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio, donar, transferir o eliminar. Todos aquellos elementos innecesarios perjudican el control visual del trabajo, impiden una buena circulación en el área de trabajo, pueden generar accidentes y una pérdida de tiempo en buscar cosas. Esta S busca crear métodos de trabajo y recomendaciones para evitar todo estos elementos innecesarios y consiste en: Separa las cosas que son útiles y las que no en el área de trabajo. Clasificar lo necesario y lo innecesario, Separar los elementos de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización para facilitar la agilidad del trabajo. Fuente: Figura 1-6. Ilustración del concepto Seiri

25 - Beneficios de Seiri La aplicación de la Seiri entrega beneficios muy importantes para cualquier tipo de ambiente laboral, puede ser implementado por cualquier persona y es muy sencillo de aplicar, entregando grandes resultados tanto en seguridad, orden y producción. En donde más se puede reflejar resultados es en lugares donde concurre mucho personal, donde la pérdida de herramientas y objetos es muy habitual, perdiendo tiempo en la búsqueda de ellos, lo que al final tiene como consecuencia menor producción. Los principales beneficios que entrega Seiri son: Más espacio en el lugar de trabajo. Se reduce el tiempo de acceso a documentos y otros elementos de trabajo. Mejor control de inventario. Menos accidentabilidad. Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoleto. - Diagrama de flujo para la clasificación El diagrama de la figura 1-7, representa una forma de clasificación de los elementos y los procedimientos que se deben realizar, paso a paso con los objetos necesarios e innecesarios y el plan de acción que se debe tomar, de acuerdo al estado en que se encuentren los elementos dentro del área de trabajo. Fuente: Elaboración propia, información de Figura 1-7. Diagrama de flujo para la clasificación

26 Concepto Seiton El concepto Seiton consiste en ordenar, es decir, las cosas que han sido clasificadas como elementos necesarios se deben mantener de forma ordenada, identificada y de fácil acceso para reducir los tiempos de búsqueda de las cosas. Una vez retirado de los puestos de trabajo los elementos inútiles, se deben ordenar los útiles, dándole un lugar determinado a cada cosa, ubicarlos en un lugar asignado e identificado, esto con el fin de que las herramientas, equipos o elementos necesarios puedan ser encontrados fácilmente por quien los necesite. Esto ahorra tiempos de búsqueda, movimientos innecesarios, evita problemas de calidad y condiciones inseguras, el orden puede practicarse en paralelo con la primera S (Clasificar). Seiton busca principalmente: Disponer de un único lugar para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de lugares donde ubicar los elementos que no se ocupen con mucha frecuencia. Señalar cada lugar y asignar una clave de identificación para cada elemento para que todos los empleados conozcan la finalidad del mismo. En caso de máquinas, mantener ubicado un lugar cerca de ellas donde colocar las herramientas cotidianas que se utilizan. Fuente: Figura 1-8. Ilustración del concepto Seiton

27 - Beneficios de Seiton La aplicación de la Seiton a los elementos clasificados como útiles, demuestra que tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado, llevará a los siguientes beneficios: Menor necesidad de controles de stock y producción. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el plazo previsto. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta. Evita la compra de elementos innecesarios y también de los daños a los materiales o productos almacenados. Aumenta el retorno de capital. Aumenta la productividad de las máquinas y personas. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y mejor ambiente. - Tabla de ubicación de objetos La tabla 1-2, muestra una forma de ordenar los objetos mediante la frecuencia de uso, que en definición es: mientras algo más se ocupe, más cerca del trabajador debe estar. Tabla 1-2. Criterios de ubicación de los objetos según la frecuencia de uso Frecuencia de uso Criterio de ubicación A cada momento Colocarlo junto a la persona Varias veces al día Colocarlo cerca de la persona Varias veces a la semana Colocarlo cerca del área de trabajo Algunas veces al mes Colocarlo en áreas comunes Algunas veces al año Colocarlo en bodega o archivo Posiblemente no se use Colocarlo en archivo muerto Fuente: Elaboración propia, información de Concepto Seiso El concepto Seiso o limpieza consiste en establecer métodos para tener todo limpio, enfocado a la idea de que la limpieza la debe realizar todo el personal de trabajo.

28 Es importante que cada persona tenga asignada una zona dentro de su lugar de trabajo, que deberá mantener limpia y bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si el personal no asume este compromiso, la limpieza nunca será efectiva. Todo el personal deberá estar en conocimiento de lo importante que en mantener un ambiente laboral limpio. Cada trabajador tiene la tarea de retirar cualquier tipo de suciedad, antes y después de realizar su labor encomendada. En el área de talleres o empresas de producción, la mantención es sumamente importante, ya que se basan en el mantenimiento productivo total (TPM), y una de las etapas en que se enfoca este tipo de mantenimiento, es la limpieza, que es fundamental, ya que es la primera forma de encontrar desperfectos o fallas en los equipos y tiene como filosofía entrenar a todo personal,principalmente a operadores de equipos a realizar las tareas de limpieza, antes y después de la jornada laboral,con el fin de tener el lugar limpio de trabajo, pero principalmente como una forma de mantención en donde mediante la limpieza podemos hacer una inspección general del equipo. El concepto Seiso, además de limpiar, busca analizar las fuentes que generan este tipo de consecuencias y emplear un plan de acción para eliminar de raíz el problema, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Esta S busca principalmente: Mantener el área de trabajo limpia. Generar conciencia a los trabajadores para que la limpieza se realice antes y después de cada trabajo, como una forma de mantención. Crear un plan de acción para poder eliminar los problemas de limpieza y mantener una higiene adecuada. Crear un programa de limpieza enfocado a cada lugar de trabajo (taller, organización, oficina, entre otros). Fuente: Figura 1-9. Ilustración del concepto Seiso

29 - Beneficios de Seiso La limpieza aporta grandes beneficios al entorno de trabajo, a los equipos y máquinas cuando se realiza una mantención, ya que facilita la búsqueda de fallas y averías en los equipos al tener un mejor control visual. También beneficia al trabajador, así no se expone a problemas de salud, que se puedan originar al realizar labores en condiciones de higiene inadecuadas. Algunos beneficios que se pueden obtener al aplicar Seiso son: Reduce el riesgo de accidentes. Mejora el bienestar físico y mental del trabajador. Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad. Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza. Se reduce los despilfarros de materiales y energías debido a la eliminación de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se evitan las perdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque Concepto Seiketsu El concepto Seiketsu tiene distintas formas de interpretación, entre ellas son: Control visual Señalizar anomalías Estandarizar Este concepto busca generar hábitos y/o condiciones que permitan mantener el orden, la limpieza y evitar la re-acumulación de objetos innecesarios dentro del lugar de trabajo y corresponde a la metodología que permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no se consigue generar el hábito para conservar los beneficios, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con las acciones del personal de trabajo. Seiketsu tiene la siguiente frase para enfocar a los trabajadores a realizar métodos, para mantener los resultados que se obtienen a partir de las S anteriores. Esta frase es: Nosotros debemos preparar estándares para nosotros". Una técnica muy usada para visualizar el estado de trabajo y que se estén cumpliendo con las normas es la gestión visual, esta técnica se ha mostrado como

30 sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente. Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora. Una variación mejor y más moderna es la gestión por colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas. Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tienen tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla. El concepto Seiketsu principalmente pretende: Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento. Fuente: Figura Ilustración del concepto Seiketsu

31 - Beneficios de Seiketsu Los beneficios que entrega la cuarta S tienen como consecuencia mantener un seguimiento y visualización del área de trabajo. Estos se reflejan en resultados que favorecen tanto para la empresa en producción, como para los trabajadores en ámbitos de seguridad, estos beneficios principalmente son: Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo. Se realiza un programa por escrito de cómo mantener los resultados obtenidos. Se implementan símbolos, colores o letreros para que el estándar se aplique por sí mismo. Facilita el mantenimiento. Asegura el desempeño con calidad Concepto Shitsuke El concepto Shitsuke o disciplina busca crear hábitos basados en las 4's anteriores. Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad mejorará en forma progresiva y la calidad de los productos será excelente. Estos beneficios alcanzados con las primeras S se puede lograr que perduren en el tiempo, si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos. Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa a partir de las siguientes ideas: Respetar las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable. Realizar un control personal y respetar las normas que regulan el funcionamiento de una organización. Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador ha participado directa o indirectamente en su elaboración. Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

32 Fuente: Figura Ilustración del concepto Shitsuke - Beneficios de Shitsuke Gracias a la aplicación del concepto Shitsuke, que influye a crear una cultura de respeto y disciplina, tanto de la empresa hacia los trabajados y de los trabajadores hacia ellos mismos, a los compañeros de trabajo y a la empresa. Se pueden obtener diversos beneficios que son: Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa. Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre las personas. La moral en el trabajo se incrementa. El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas. El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día METODOLOGÍA DE LAS 9S El modelo original japonés de las 5S consideró aplicar cuatro S adicionales, utilizadas para estimular al individuo con el propósito de que mantenga los buenos hábitos y que la aplicación de esta metodología sea una realidad, obteniendo una mejora continua en el tiempo.

33 La metodología de las 9Sconsiste en nueve pasos básicos que buscan la mejoría de vida en el ambiente laboral. A los 5 conceptos conocidos en la metodología de las 5S, los cuatro que se adicionaron son los siguientes: Shikari (Constancia) Shitsukoku (Compromiso) Seishoo (Coordinación) Seido (Estandarización) Estas cuatros S complementarias no se aplican en todas las empresas y los beneficios y resultados que se obtienen con las metodología de las 5S se pierden, ya que la mejora no se hace continua en el tiempo. Las 9S, también, tienen una visión integral, ya que consideran tres grandes aspectos que son claves para el desempeño laboral, en la tabla 1-3, se puede apreciar los aspectos que atacan cada concepto, que son: EL lugar de trabajo y los elementos que lo componen. La persona. La empresa. Tabla 1-3. Conceptos según el aspecto donde van dirigidos A los objetos y elementos Al personal de trabajo A la empresa Japón Español Descripción Seiri Clasificación Mantener sólo lo necesario Seiton Organización Mantener todo ordenado Seiso Limpieza Mantener todo limpio Seiketsu Control visual Prevenir la re-acumulación de objetos innecesarios, el desorden y la suciedad Shitsuke Disciplina Mantener comportamiento confiable Shikari Constancia Perseverar en los buenos hábitos Shitsukoku Compromiso Cumplir completamente las labores Seishoo Coordinación Actuar en equipo con los compañeros Seido Estandarización Unificar a través de normas Fuente: Elaboración propia, información recopilada de

34 Necesidades de la metodología 9S La necesidad de agregar cuatro conceptos más, a los ya existentes, surge debido a que se busca mantener, de forma permanente, los resultados obtenidos con la implementación de los cinco conceptos, de la metodología de las 5S, permitiendo orientar el lugar de trabajo a las siguientes metas: Evitar la re-acumulación de objetos innecesarios en el lugar de trabajo Mantener la moral alta del equipo de trabajo Respetar los nuevos estándares implementados Conservar el orden dentro del área de trabajo Mejorar el trabajo en equipo y la coordinación dentro de la empresa Desarrollar con mayor énfasis y entusiasmo las labores encomendadas en el área de trabajo Beneficios Los beneficios entregados por las 9S se podrán notar en los niveles de productibilidad y calidad que se alcanzan dentro de la organización, además de: Menos accidentes laborales. Menos tiempo para buscar herramientas y papeles. Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido. Disminución de los desperdicios generados. La mantención de los logros obtenidos, gracias a estos cuatro conceptos, recae netamente en la organización, a través de la disciplina y constancia, para poder mejorar continuamente en las actividades Definición de conceptos La definición de los cuatro conceptos adicionados a la metodología de las 5S cobra importancia, debido a que busca mantener los resultados obtenidos al implementar los cinco principios y lograr que los beneficios sean permanentes, generando una disciplina, constancia y compromiso en el trabajador. Conociendo la definición y el objetivo de cada uno de estos conceptos se podrán identificar las falencias que no permitan mantener el funcionamiento adecuado del lugar de trabajo, como preservar los buenos hábitos del personal, la adhesión del personal de trabajo con los objetivos de la empresa, la unidad de propósitos en el área de

35 trabajo y los nuevos cambios realizados. En la tabla 1-4 se muestra la definición y el objetivo particular de cada concepto de la metodología de las 9S. Tabla 1-4. Conceptos y el objetivo de cada uno Denominación Definición Objetivo particular Japonés Español Shikari Constancia Mantener las buenas acciones y no Practicar constantemente los caer en malas prácticas dentro del buenos hábitos lugar de trabajo Shitsukoku Compromiso Adhesión a los propósitos de la Lograr un compromiso de todo el empresa personal con los logros obtenidos Seishoo Coordinación Lograr un ambiente de trabajo de Trabajo en conjunto en pos de calidad en base a la unidad de un mismo objetivo propósito Seido Estandarización Regular y normalizar los Señalizar los nuevos cambios cambios implementados en el lugar de trabajo Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Concepto Shikari (Constancia) El concepto Shikari se refiere a la constancia, es decir, perseverar en los buenos hábitos y practicarlos constantemente. La constancia es la voluntad de mantener las buenas acciones dentro de su trabajo y no caer en las malas prácticas, como la suciedad y el desorden, que conlleven a perder los beneficios de la aplicación de la metodología de las 5S. El propósito es mantener la eficiencia 3 y la eficacia 4 de la persona y que no sucumba ante los malos hábitos. Procedimiento para desarrollar el concepto Shikari: - Planificar y controlar permanentemente las labores. - Hacer de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante. acción. 3 Eficiencia: Capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función. 4 Eficacia: Capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la realización de una

36 Beneficios: - Disminuir la cantidad de tiempo perdido, si la voluntad para hacer las cosas se acompaña de motivación de los beneficios de la meta. Fuente: Figura Ilustración del concepto Shikari Concepto Shitsukoku (Compromiso) El concepto Shitsukoku se refiere al compromiso, es decir, a la adhesión firme a los propósitos que se han logrado; es una adhesión que nace del convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el ejemplo como la mejor formación. Procedimiento para generar el compromiso: - El compromiso debe ser de todo el personal de una entidad, partiendo desde la jefatura, dando el ejemplo para actuar con compromiso, hasta los subordinados - Se debe llevar a cabo con disciplina aplicada de los dirigentes hacia sus subordinados. - Las políticas empresariales deben imponerse con seriedad para que el empleado se sienta con una gran responsabilidad de llevar a cabo su trabajo. - Se debe reconocer y estimular el compromiso del personal de trabajo para que éste siga cumpliendo de manera adecuada sus labores. Beneficios: - El proyecto se llevará a cabo en el tiempo estimado sin pérdidas.

37 Fuente: Figura Ilustración del concepto Shitsukoku Concepto Seishoo (Coordinación) El concepto Seishoo se refiere a la coordinación, es decir, lograr un ambiente de trabajo de calidad en base a la unidad de propósito, manteniendo una armonía en el ritmo de trabajo y en los tiempos que conlleve cada labor. La coordinación es un proceso que consiste en integrar las actividades de departamentos independientes a efectos de perseguir las metas de la organización con eficacia. Sin coordinación la gente perdería sus papeles dentro de la organización y enfrentaría la tentación de perseguir los intereses de su departamento a expensas de las metas de la organización. Las organizaciones que establecen objetivos altos para resultados requieren un mayor nivel de coordinación. La importancia que tiene la coordinación y la forma operativa en que ella se puede desenvolver sin necesidad de fricciones y ante un mismo objetivo social y aceptado y definido por todos los miembros de un grupo, se pueden ilustrar por medio de la labor que realiza un equipo bien integrado. Procedimiento para mantener la coordinación: - Mantener buena comunicación de los avances como las demoras en tiempo. - Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada. Beneficios que entrega la coordinación: - Permite mantener una armonía y una unidad en el equipo de trabajo y lograr objetivos en conjunto dentro del área de trabajo.

38 Fuente: Figura Ilustración del concepto Seishoo Concepto Seido (Estandarización) El concepto Seido se refiere a la estandarización que permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para la empresa y se realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos. Éstos señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener un ambiente adecuado de trabajo. El procedimiento para desarrollar la estandarización, se llevará a cabo por medio de: - Manuales - Reglamentación - Procedimientos - Libros de inventarios - Reportes que servirán como base para las emergencias - Mantenimiento o regeneración de una ampliación de la industria Beneficios que entrega la estandarización: - Cualquier trabajador, sea del área o no, podrá realizar el trabajo sin problemas con el manual. - Se podrá contrarrestar mucho mejor un percance con la documentación.

39 Fuente: Figura Ilustración del concepto Seido

40 CAPÍTULO 2: PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S

41 2. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S Para la implementación de las metodologías cinco S y nueve S, el plan para aplicar estos principios a las áreas de talleres mecánicos será el siguiente: Plan de difusión y propaganda de las metodologías de las cinco S y nueve S a los funcionarios y al personal de trabajo dentro de las áreas de talleres mecánicos para promover los beneficios y que se adquiera un compromiso de la persona, esto permitiría llevar a cabo el proyecto y obtener buenos resultados a la hora de implementarlo. Plan de implementación de cada concepto de las metodologías 5S y 9S. a) Implementación de Seiri b) Implementación de Seiton c) Implementación de Seiso d) Implementación de Seiketsu e) Implementación de Shitsuke f) Implementación de Shikari g) Implementación de Shitsukoku h) Implementación de Seishoo i) Implementación de Seido Plan de evaluación del proceso, en donde se llevará a cabo un informe final que contenga los principales cambios efectuados con la implementación de cada principio, mediante registros fotográficos y realizando una comparación del estado inicial del taller con los resultados obtenidos DIFUSIÓN Y PROPAGANDA DE LAS METODOLOGÍAS La primera etapa del plan de implementación de las metodologías 5S y 9S, dentro de los talleres mecánicos, constará en difundir e informar a toda el área de trabajo sobre la aplicación de los principios de estas metodologías en el lugar de trabajo, antes de realizar la etapa de implementación. La difusión se realizará mediante afiches que constarán con una breve información acerca de las metodologías y los beneficios que se obtendrán al aplicar cada

42 concepto, tanto de las cinco S, como los cuatro adicionados en la metodología de las nueve S. Ver afiche en Anexo A. Para completar la etapa de difusión y propaganda se realizará un documento con la información recopilada de cada concepto, el cual quede al alcance del personal dentro del área en la que se implementarán las metodologías estudiadas IMPLEMENTACIÓN DE CADA CONCEPTO La segunda etapa del plan de implementación de las metodologías 5S y 9S, dentro de los talleres mecánicos, consistirá en aplicar los nueve conceptos estudiados, generando un método paso a paso y realizando una pauta de evaluación, que permitirá tener un registro de todos los cambios aplicados en los talleres y también, evaluar el comportamiento del personal de trabajo, para que los resultados obtenidos con la implementación de cada principio de las metodologías sean permanentes. La implementación de cada concepto se realizará según el área donde van dirigidos, específicamente, a los elementos y objetos dentro de la empresa, al personal de trabajo y a la empresa u organización, como se menciona en la tabla 1-2. Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura 2-1. Mapa Conceptual de la implementación de las metodologías 5S y 9S según el área donde van dirigidas

43 A los objetos y elementos La implementación de las tres primeras S, que son Seiri (Clasificación), Seiton (Organización) y Seiso (Limpieza), están dirigidas principalmente a mejorar el espacio laboral con la incorporación de la limpieza, orden y la clasificación. Estos conceptos se aplican a los objetos y elementos encontrados en el área de trabajo, como una forma de mejorar la producción, higiene, seguridad, etc. Tabla 2-1. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos a los objetos y elementos A los objetos y elementos Japón Español Descripción Seiri Clasificación Mantener sólo lo necesario Seiton Organización Mantener todo ordenado Seiso Limpieza Mantener todo limpio Fuente: Elaboración propia, obtenida de Implementación de Seiri Seiri, como ya se mencionó, consiste en separar lo necesario de lo innecesario y retirar lo innecesario del área. El propósito es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para el trabajo cotidiano. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar. Para poner en práctica la primera S e implementarla en los talleres debemos hacernos las siguientes preguntas: Qué debemos tirar? Qué debe ser guardado? Qué debe ser útil para otra persona o departamento? Qué deberíamos reparar? Para facilitar el proceso de identificar los elementos a deshacerse se tiene las siguientes sugerencias: En dos años no se han usado. Seguro no se utilizara en tres años. De lo que el costo o incomodidad de tenerlos almacenados sea más alto que el de volverlo adquirir.

44 Pueden haber artículos en buen estado pero innecesarios. Establecer un área de desechos. A partir de las preguntas planteadas se desarrolló un plan de implementación con el fin de cumplir todos los logros mencionados y obtener los beneficios que entrega Serio. Este plan cuenta de cinco pasos fundamentales, que informan la manera en que se pueden identificar elementos innecesarios, qué hacer con ellos y como eliminarlos, estos pasos son: - Determinar los criterios de selección de los elementos innecesarios El primer paso para poder retira todos los elementos u objetos que no son necesarios, es definir las categorías en que pueden se clasificados, estas pueden ser: Elementos descompuestos o dañados: Si es necesaria y viable económicamente su reparación, de lo contrario se desecharán. Elementos obsoletos o caducos: Se desecharán. Elementos peligrosos: Si son necesarios se ubicaran en un lugar seguro, de lo contrario se desecharán. Elementos de más: Se almacenarán en un lugar adecuado, o se transferirán a otra área de trabajo que lo requiera, o se donará o venderá. Documentos con mucho tiempo en área de trabajo sin usar o en archiveros: - Si tienen más de 15 días en el área de trabajo se archivarán, - Si tienen más de un año y hasta 5 años se almacenarán en el archivo muerto, - Más de 5 años se desecharán, previo registro. Objetos personales o de adorno: - Los personales, como saco, abrigo, paraguas, bolsa, etc. deberán ubicarse en lugares propios, nunca se dejarán al terminar la jornada. - Los adornos, no más de un cuadro, planta, florero, o adorno por área. - Método de selección de los elementos innecesarios Una vez realizado un criterio de selección, de elementos innecesarios se procede a elaborar un diagrama o tabla practica que especifique los criterios de selección aplicable a la organización, estos son: Listado o informe de actividades del lugar: generar un listado o informe con todas las actividades que se realicen en el área con el fin de poder detectar más fácilmente los objetos innecesarios. Ver ficha de Anexo B.

45 Listado de elementos innecesarios: Realizar un listado de elementos innecesarios a partir de los criterios identificados en el paso anterior.esta lista permite registrar los elementos según su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación. Ver ficha de Anexo C. Tarjeta Roja: Una vez registrado los elementos en una lista, se procede a designar con una tarjeta roja para los elementos innecesarios y se debe tomar una acción correctiva lo antes posible. Ver Anexo D. Tarjeta Amarilla: La designación de la tarjeta amarilla se realizará para los elementos que no se utilicen regularmente, siendo evaluados para ver si se desechan o se mantienen en el área de trabajo. También se utilizarán en los elementos que necesiten alguna reparación y/o modificación. Ver Anexo D. Tarjeta Verde: Esta tarjeta se designará para aquellos equipos que se encuentren en un óptimo funcionamiento y se utilicen regularmente en labores prácticas. Ver Anexo D. - Designar un lugar donde dejar lo innecesario Para poder completar el plan debe haber un lugar donde dejar temporalmente los objetos innecesarios para posteriormente realizar su retiro.este lugar debe ser elegido de forma estratégica para no generar un problema en la estética del lugar y en la circulación de personal. - Plan de acción para retirar los elementos Una vez visualizados y marcados con las tarjetas los elementos innecesarios, se procederán a realizar las siguientes consultas: Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta. Almacenar al elemento fuera del área de trabajo. Eliminar el elemento. Esta etapa se realiza por medio de una ficha de Anexo C. - Control e informe final El jefe de área o responsable del lugar deberá realizar este documento y publicarlo en un tablón informativo, señalando los elementos innecesarios que se eliminaron con los datos obtenidos de las tarjetas rojas, plasmando los cambios que se obtuvieron,mediante un material fotográfico de un antes y después.

46 Implementación de Seiton Seiton como ya se tiene conocimiento es ordenar y se representa perfectamente con la siguiente frase: "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." Después de que se han deshecho de los elementos innecesarios, el siguiente paso es ordenar los elementos de trabajo que se utilizan y colocarlos en un lugar adecuado. Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientes preguntas: Es posible reducir el stock de esta cosa? Esto es necesario que esté a mano? Todos llamaremos a esto con el mismo nombre? Cuál es el mejor lugar para cada cosa? Una manera de implementare Seiton y obtener todos los logros y beneficios que entrega, es por medio de un procedimiento, este consta de los siguientes pasos: - Evaluación inicial del área Se debe realizar de una evaluación del lugar donde se encuentran los objetos que fueron clasificados como necesarios. Además de la cantidad y el nombre o prefijo en que son llamados los objetos. Para realizar esta evaluación inicial se podrá llenar la ficha del Anexo E. - Ordenar el área donde están o estarán los elementos necesarios Se trata de redistribuir los espacios, el mobiliario, los equipos, estantes, gavetas, materiales, las máquinas y todo aquello que es útil para el trabajo que se realiza. De ser necesario cambie o adquiera mobiliario adecuado para ubicar los elementos organizadamente. - Determinar el lugar donde quedará cada elemento En este momento habrá que definir en qué lugar quedará cada elemento, esto en razón de la frecuencia de uso, necesidad de cercanía, volumen, peso, cantidad, secuencia en el proceso, riesgo, etc.

47 El criterio más usado es ordenar a razón de la frecuencia de uso, (como se muestra en la Tabla 1-2: Criterios de ubicación de los objetos según la frecuencia de uso) de esta forma se minimizan los tiempos de movimiento para la búsqueda de un objeto. - Identificación de los elementos Asigne un nombre a cada elemento y un color, código o nombre al lugar donde se coloquen. Este último debe ser descriptivo de los elementos que ahí se colocarán, ser simple y de fácil entendimiento. Criterios que se podrán aplicar: Habrá elementos a los que se les conoce con dos nombres diferentes. Ante esto elija uno. Esto evitará confusión. Para facilitar la colocación de los elementos en el sitio adecuado, se podrá dibujar el entorno del elemento en el lugar donde se le ubicará. Los pisos podrán ser trazados con líneas y marcas que permitan dividir e identificar los pasillos, lugares reservados para fines específicos, zonas de maniobras, zonas de peligro, rutas de evacuación, extintores, botes de basura, etc. Para ordenar los elementos tome en cuenta las siguientes recomendaciones: - Indicadores de ubicación. - Indicador de cantidad. - Nombre de áreas de trabajo. - Lugar de almacenaje de equipos. - Disposición de máquinas. - Puntos de limpieza y seguridad. - Evaluación de resultados obtenidos Realizar un informe final del área de trabajo, donde esté explicado los cambios que se implementaron, tanto en infraestructura (muebles, estantes, archivadores), áreas señalizadas y ubicación de objetos. Este debe estar con material fotográfico Implementación de Seiso Como ya se ha mencionado, Seiso o limpieza consiste en establecer métodos para tener todo limpio.

48 Una vez implementadas las S anteriores se obtiene un lugar de trabajo ordenado y organizado. Para lograr un lugar ideal de trabajo es necesario, también, que el área este limpia, y este concepto se preocupa de ello. Limpiar bajo Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige realizar un análisis para la identificación de fuentes de suciedad e incorporar a los operadores a realizar la limpieza como un método de inspección (TPM). Desde el punto de vista del TPM, la limpieza implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza, donde se pueden identificar problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fuga. Por ejemplo, un operador que limpia una máquina puede descubrir defectos de funcionamiento; cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Así pues, mientras se procede a la limpieza de la máquina podemos detectar con facilidad la fuga de aceite, una grieta que se esté formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad. Por esta razón, Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientras limpian las máquinas. Para poder implementar la limpieza bajo Seiso, debe haber un compromiso de todos los trabajadores a mantener en buen estado de limpieza herramientas, oficinas, armarios e infraestructura general de un área de trabajo, por ende, se entiende que la limpieza es un trabajo diario e integral. Una forma de implementar este concepto y que cumpla con todos los objetivos que este impla es seguir los siguientes pasos: - Evaluación inicial del área Antes de proceder con la implementación en sí, en este concepto se necesita hacer una evaluación inicial del lugar, en este caso de los talleres. Esta consiste en evaluar si se realizan hábitos de limpieza, si hay algún tipo de programa o manual de limpieza y si se maneja la importancia de la limpieza en los talleres. Una forma de realizar esta evaluación es por medio de una ficha de Anexo F. - Establecer un programa de limpieza El propósito es integrar la limpieza dentro de las tareas diarias del personal.

49 Defina la frecuencia de limpieza: diaria o en forma periódica, con un cuadro de tareas para cada lugar específico. Para formalizar y propiciar hábitos para mantener limpio el ambiente de trabajo, es conveniente desarrollar e implementar un manual de limpieza. Este manual debe incluir la asignación de áreas; la forma de utilizar los elementos de limpieza; la frecuencia y tiempo para cada labor; la inspección antes, durante y al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario. Este manual debe constar de lo siguiente: Objetivos de la limpieza. Fotografías de cómo se debe mantener las instalaciones y elementos de trabajo. Mapa de los puntos de riesgo durante el proceso de limpieza. Herramientas de limpieza y de seguridad, así como las precauciones a tomar. Áreas que comprende el programa (considerar las áreas externas o al aire libre). Procedimientos a seguir (que consideren la calidad del trabajo y la seguridad de quien lo realiza). Políticas para mantener y preservar un ambiente de trabajo limpio. - Incorporar elementos para la limpieza Para poder limpiar máquinas, herramientas y el entorno de trabajo, deben haber elementos de limpieza como paños, palas y escobas. Estos implementos deben permanecer almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar informado acerca la correcta disposición y almacenamiento de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad, el orden y la conservación de estos. - Realizar un informe final Los avances y resultados alcanzados en esta tercera etapa de las 5 y 9 S son registrados en un informe final. Este debe constar con fotografías y con el procedimiento de limpieza que se debe realizar al lugar de trabajo, toda esta información debe ser presentada al jefe o supervisor del lugar.

50 Al personal de trabajo Los cuatro conceptos que van dirigidos a las personas tiene por objetivo, mejorar los hábitos y crear una conciencia en el orden y la limpieza dentro del área de trabajo, lo que traerá por consecuencia, beneficios a la empresa y al personal, mejorando la producción, la seguridad y la calidad de vida en el ámbito laboral. Tabla 2-2. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos al personal de trabajo Al personal de trabajo Japón Español Descripción Seiketsu Control visual Cuidar salud física y mental Shitsuke Disciplina Mantener comportamiento confiable Shikari Constancia Perseverar en los buenos hábitos Shitsukoku Compromiso Cumplir completamente las labores Fuente: Elaboración propia, obtenida de Implementación de Seiketsu El cuarto concepto de la metodología 5S es Seiketsu, que se refiera al control visual y busca mantener los resultados obtenidos con la implementación de los tres primeros principios de esta metodología, clasificación, organización y limpieza. Para aplicar el concepto Seiketsu es necesario informar al personal de trabajo acerca de sus responsabilidades y de las condiciones de trabajo, que deben ser las apropiadas para el bienestar personal de cada uno. - Acerca de las responsabilidades Respetar las delimitaciones establecidas dentro del área de trabajo. Utilizar correctamente el equipamiento de seguridad y cumplir con las normas. Es común que algunos trabajadores no siempre aceptan usar los elementos de protección, es ahí donde la disciplina toma importancia fundamental, por lo que se deberá brindar la información suficiente para crear consciencia de los riesgos. Utilizar los EPP (Equipos de Protección Personal), acordes a las características del trabajo, cada vez que ingrese al taller. No consumir alimentos, alcohol, ni fumar dentro del taller.

51 Descansar lo suficiente. Conservar una actitud positiva dentro del trabajo. Guardar el equilibrio entre los problemas personales y el trabajo. Estar en conocimiento de su estado de salud, para prevenir enfermedades a causa del trabajo. Conocer las advertencias de cada equipo que se utiliza dentro del taller, para evitar accidentes. Estar en completo conocimiento de los procedimientos, antes de desarrollar cualquier labor de trabajo. - Acerca de las condiciones de trabajo Delimitar cada área de trabajo. Mantener una iluminación adecuada de las instalaciones dentro del taller. Mantener control del ruido o proporcionar tapones auditivos. Eliminar los olores indeseables, sobre todo los tóxicos, y el humo o el polvo a través de una buena ventilación o sistemas de filtrado. Mantener la temperatura y la ventilación adecuada. Controlar o evitar la exposición de vibraciones. Proporcionar equipamiento de seguridad y una protección adecuada. Mantener en buenas condiciones de higiene los servicios comunes: comedor, baños, casilleros, camarines, áreas para descanso, etc. Para que el personal cumpla con sus responsabilidades y las condiciones de trabajo sean las adecuadas, es necesario desarrollar un estándar que ofrezca toda la información acerca de las acciones que se deben realizar para mantener los beneficios de las tres primeras S, de la metodología de las 5S. - Estándares de evaluación Asignar y establecer cada área del taller, zonas de trabajo, zonas de descanso, zonas mobiliarias donde se encuentren los documentos de estudios, lugares para guardar herramientas, equipos de limpieza, etc. Determinar y asignar al personal sus labores y los recursos que deben utilizar para desarrollar su trabajo: qué, cuándo, dónde y cómo se deben desempeñar las tareas encomendadas. Esto se puede realizar mediante un cuadro informativo que contemple toda la información de las labores.

52 Publicar apoyos y ayudas visuales que permitan mantener los logros obtenidos con la implementación de los conceptos Seiri, Seiton y Seiso. Crear un manual de limpieza. Implementar una gestión mediante colores, con tarjetas verdes para los equipos que estén funcionando de manera adecuada y se utilicen constantemente, tarjetas amarillas para los equipos y/o herramientas que necesiten alguna mejora o no se utilicen regularmente y tarjeta roja para aquellos equipos que deben ser descartados del área de trabajo, ya sea por espacio o que no estén prestando utilidad. Anexo G. Para la evaluación de los estándares de control visual se podrá llenar la ficha del Implementación de Shitsuke El concepto Shitsuke, referido a mantener la disciplina, es el más complejo de alcanzar, debido a que busca cambiar los hábitos de las personas, el de orden y limpieza específicamente, y eliminar los malos para no perder el avance alcanzado con los otros cuatro conceptos estudiados. El quinto concepto busca establecer un nuevo orden dentro del trabajo, y para realizar la implementación, es necesario que, tanto la jefatura de la entidad y los subordinados de la empresa cumplan con las siguientes acciones para promover la disciplina, tales como: El trabajador de respetar las normas de seguridad del área de trabajo y los horarios establecidos. Preocuparse de cumplir con los estándares aplicados con las anteriores cuatro S. Asegurarse de que estén definidas las labores de cada miembro del personal de trabajo y que las conozca. Que el trabajador esté al tanto de todos los cambios implementados dentro del área de trabajo. Que cada trabajador contribuya con el orden y la limpieza general dentro del área de trabajo. Cada trabajador debe preocuparse que su área de trabajo esté ordenada y limpia, antes y después de realizar su labor. La jefatura de la entidad debe reconocer, mediante estímulos, el buen actuar del personal en materias de orden y limpieza.

53 Establecer ayudas visuales que permitan mantener el orden y la limpieza dentro del área de trabajo. Que los encargados de la entidad también cumplan con las funciones de orden y limpieza en su área de trabajo para dar el ejemplo. Publicar fotos del antes y el después al implementar las metodologías. Motivar al personal que cumpla con las tareas de implementación de los principios de la metodología de las 5S y 9S Implementación de Shikari Como se ha mencionado, el concepto Shikari se refiere a la constancia con la que el personal desarrolla sus labores y cuál es su aporte para mantener los logros que se han conseguido con la implementación de los conceptos anteriores. Para que el personal adquiera el valor de la constancia en sus labores es necesario que conserve los buenos hábitos y los practique constantemente. Para conseguir que la constancia sea efectiva en el personal de trabajo, se debe considerar: Mantener un ambiente laboral limpio y ordenado, para que el trabajo se haga grato y armonioso, lo cual debe ser tarea de todos, desde la jefatura de la entidad hasta los subordinados. Estimular y reconocer las buenas prácticas del personal de trabajo. Desarrollar de la manera más óptima las labores encomendadas en el lugar de trabajo. Promover el valor de la constancia a los trabajadores mediante ayudas visuales, charlas y que la jefatura imponga el ejemplo, debido a que son la referencia de los trabajadores. Realizar evaluaciones constantes y estimular a los trabajadores que no practiquen los buenos hábitos regularmente Implementación de Shitsukoku Para implementar el concepto de Shitsukoku, que refiere al compromiso, es necesario que el personal cumpla responsablemente con sus obligaciones y ejecute con entusiasmo y buen ánimo sus labores, es decir, que adquiera un compromiso con las funciones del taller y mantenga adecuadamente los cambios implementados con los principios de las metodologías 5S y 9S. - Acerca de las responsabilidades

54 El trabajador debe estar comprometido con los objetivos del taller. El trabajador debe estar en pleno conocimiento de sus labores. El trabajador debe cumplir con las normas establecidas del taller. El trabajador debe cumplir con las labores encomendadas en el taller. Los funcionarios encargados del taller deben estimular al trabajador para que cumpla responsablemente sus labores y reconocer cuando éste realice de manera óptima las tareas encomendadas. El trabajador debe tener todas las herramientas necesarias para realizar sus labores y debe tener el apoyo de los niveles superiores de la entidad para que el trabajo se desarrolle de manera óptima y fluida. - Estándares de evaluación Evaluar a todo el personal de trabajo dentro del taller, según el compromiso que tenga en la realización de sus funciones. La jefatura de la entidad debe dar el ejemplo a sus subordinados y deben estar comprometidos con la empresa y el personal, con el propósito de ser una referencia para los trabajadores. Promover el valor del compromiso mediante ayudas visuales y charlas A la empresa Los conceptos Seishoo (Coordinación) y Seido (Estandarización) están enfocados al lugar donde se aplican las metodologías de las 5S y 9S, buscando mantener una unidad en el equipo, trabajando en conjunto para lograr los objetivos de la empresa (Seishoo) y desarrollar un apoyo visual para mantener las funciones de orden y limpieza (Seido). Tabla 2-3. Extracto de la tabla 1-3, conceptos dirigidos a la empresa A la empresa Japón Español Descripción Seishoo Coordinación Actuar en equipo con los compañeros Seido Estandarización Unificar a través de normas Fuente: Elaboración propia, obtenida de

55 Implementación de Seishoo Para la implementación del concepto Seishoo (Coordinación) es necesario informar al personal acerca de la importancia de realizar las actividades de orden y limpieza en conjunto, también las labores propias del taller, para alcanzar un trabajo de calidad y mantener los resultados obtenidos con la aplicación de los conceptos anteriores. - Acerca de las responsabilidades El personal deberá mantener una buena comunicación con sus pares respectos a las actividades desarrolladas. Estimular y ayudar a quien no esté desarrollando de forma adecuada su labor. Evitar en lo posible las demoras de tiempo en las tareas desarrollas. Dar mayor énfasis a las tareas menos desarrolladas. Mantener los resultados obtenidos y si es posible, mejorar cada labor. Proponer metas a corto y largo plazo para mejorar la calidad de trabajo. - Estándares de evaluación Mantener registro de las actividades desarrolladas y de los avances. Promover el trabajo en equipo dentro del taller. Evaluar periódicamente los estándares referido a la coordinación Implementación de Seido Para la implementación del concepto Seido (Estandarización) es necesario desarrollar normas, procedimientos, manuales y ayudas visuales para estimular al personal de trabajo a que cumpla con todo los nuevos estándares establecidos con la aplicación de las metodologías 5S y 9S y las normas existentes dentro del taller. - Acerca de las responsabilidades Desarrollar manuales de trabajo. Conocer los procedimientos de las labores a realizar. Mantener al alcance los documentos que sirvan para desarrollar las labores de manera más sencilla.

56 Generar ayudas visuales dentro del taller. Señalizar los cambios efectuados. Informar acerca de los cambios realizados. Mantener todas las áreas del trabajo delimitadas. Respetar las áreas establecidas y las señalizaciones implementadas. - Estándares de evaluación Mantener toda la documentación al alcance de los trabajadores. Aplicar señalizaciones y ayudas visuales dentro del taller. La aplicación del concepto Seido (Estandarización) se llevará a cabo mediante ayudas visuales y señalizaciones dentro del taller y procedimientos acerca de las funciones que se deben realizar, generando un estándar común entre todo el personal de trabajo EVALUACIÓN DEL PROCESO La última etapa del proceso de implementación corresponde a una evaluación general de los cambios aplicados al taller, mediante un informe donde se muestren los principales resultados obtenidos a partir de registros fotográficos y realizando la comparación con fotografías del estado inicial de taller, antes de la aplicación de las metodologías 5S y 9S. El objetivo de esta etapa es reflejar fehacientemente los cambios que se obtienen al aplicar los estándares establecidos en cada concepto, mostrar el antes y después del taller y dejar un registro de la implementación efectuada en el área de trabajo.

57 CAPÍTULO 3: EVALUACIÓN INICIAL DEL TALLER DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL SIN EL PROYECTO

58 3. EVALUACIÓN INICIAL DEL TALLER DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL Antes de implementar los conceptos estudiados de la metodología 5S y 9S se procedió a realizar una evaluación inicial del estado del taller, mediante registros fotográficos y un Lay-Out en donde se aprecia la organización que muestra el taller, de esta manera se pueden apreciar, con mayor facilidad, las principales falencias que presenta el taller de Mantención Industrial, en cuanto a la organización y la limpieza. A continuación se exponen registros fotográficos en la figuras 3-1, 3-2, 3-3, 3-4 y 3-5 que muestran el estado inicial del taller, de manera general y también el Lay-Out sobre la organización del taller, en la figura 3-6. Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 3-1. Fotografía de la salida de emergencia

59 La fotografía de la figura 3-1 muestra la obstrucción de la salida de emergencias del taller de Mantención Industrial, con equipos mal ubicados. Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 3-2. Fotografía del mesón con equipos para ensayos de transmisión de movimiento En la figura 3-2 se aprecia la fotografía del mesón con equipos utilizados en los ensayos de transmisión de movimiento con un notorio exceso de elementos que no deberían estar en ese lugar. Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 3-3. Fotografía equipos mal ubicados

60 La figura 3-3 muestra un registro fotográfico de equipos mal ubicados y que no son utilizados dentro del taller de Mantención Industrial, lo que genera falta de espacios y obstrucción en el transito dentro del área. Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 3-4. Fotografía general del taller El registro fotográfico de la figura 3-4 muestra la organización general del taller, donde se aprecia la mala ubicación de equipos y mesones de trabajo Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 3-5. Fotografía de los mesones de trabajos y ubicación de los equipos

61 El registro fotográfico de la figura 3-5 muestra la ubicación inicial de los mesones de trabajos y también se puede apreciar el lugar donde se almacenan los equipos y la poca accesibilidad a ellos. Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura 3-6. Lay-Out del estado inicial del taller La figura 3-6 muestra el Lay-Out realizado antes de implementar el proyecto estudiado y se aprecia el exceso de equipos, la falta de espacios y la poca organización del taller de Mantención Industrial IDENTIFICACIÓN DE OBJETOS INNECESARIOS Otro paso de la evaluación inicial es realizar la identificación de los equipos que no se utilizan en el taller y que requieren ser reubicados o descartados para mantener sólo los necesarios y así, obtener más espacio y que las labores se realicen de forma más expedita.

62 A continuación se muestran registros fotográficos de algunos equipos que no se utilizan dentro del taller como por ejemplo, el soporte para tecles, computadores. Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 3-7. Soporte para tecles Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 3-8. Computadores sin uso

63 Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 3-9. Equipo para ensayos de tensión 3.2. EVALUACIÓN DEL ORDEN DEL TALLER Otro aspecto a evaluar acerca del estado inicial del taller de Mantención Industrial es cómo se encuentran ordenados los equipos, mesones de trabajo, muebles, entre otros, y la falta de las delimitaciones de pasillos de tránsitos. Esto permite identificar las principales falencias que presenta el taller, en cuanto a orden y la falta de espacios que se producen al acumular excesos de elementos sin considerar un lugar, previamente, antes de ser ubicados. Esto produce una lógica falta de espacios, al no designar un lugar para cada objeto, lo cual dificulta el traslado de equipos, cuando sea requerido, la limpieza del área, la visibilidad, la obstrucción en puertas y lugares de transito del personal. A continuación se muestran algunos registros fotográficos de los casos anteriormente mencionados.

64 Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura Fotografía que demuestra la falta de las delimitaciones de un pasillo Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías de la mala ubicación de equipos de trabajos

65 Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura Fotografía de la obstrucción de la salida de emergencias 3.3. EVALUACION DE LA LIMPIEZA DEL TALLER Otro aspecto de la evaluación inicial, es la limpieza dentro del taller de Mantención Industrial, verificando si se realizan labores de aseo frecuentemente, el estado del piso, pasillos, ventanas, mesones, además si existe un área destinada para dejar elementos de limpieza y si se cuentan con estos. El taller en este tema no presenta mayores problemas ya que tiene un personal encargado del aseo diariamente, cuenta con elementos de limpieza pero el área que tienen para dejar estos elementos es limitado lo que provoca que estén dispersos en el taller.

66 A continuación se muestran algunos registros fotográficos de los casos anterior mente mencionados. Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías de la zona de limpieza y sus elementos dispersos 3.4. EVALUACIÓN GENERAL DEL ESTADO DEL TALLER Para finalizar con la evaluación del estado inicial del taller antes de aplicar el proyecto desarrollado de las metodologías 5S y 9S se identificaron las siguientes falencias: Falta de material visual que informen a los alumnos sobre las buenas prácticas Afiches de seguridad, ya que los existentes pertenecen a la entidad ACHS, y el taller está trabajando con las normas de seguridad de la entidad IST. Falta de protección en algunos equipos de trabajo. Desnivel y deterioramiento del pintado del piso

67 Muebles existentes están deteriorados y no cumplen con el estándar de los otros talleres del Departamento de Mecánica. Mala ubicación del extintor Lugar apropiado para que los alumnos dejen sus pertenencias al ingresar al taller, como percheros, estantes y/o casilleros Mala ubicación de los equipos, que no permiten el fácil acceso de un elemento de traslado, para prevenir un sobreesfuerzo al moverlos manualmente.

68 CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN EL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL

69 4. IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S EN EL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL En el área de Mantención Industrial comparten espacios el Taller de Mantención, el Laboratorio de Termofluidos y el Laboratorio de Termodinámica. El desarrollo e implementación de las propuestas realizadas para cada principio de las metodologías de las 5S y 9S, se lleva a cabo en toda el área de Mantención Industrial, incluyendo los tres talleres, debido a que no poseen con un plan de organización e higiene, tampoco cuentan con estándares establecidos de orden y limpieza dentro del recinto SITUACIÓN INCIAL DEL ÁREA DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL La decisión de implementar las metodologías de las 5S y 9S al Taller de Mantención, Laboratorio de Termofluidos y Termodinámica se concreta debido a que es el taller que muestra mayor desorganización, tanto en equipos innecesarios, como en los pasillos de traslados y áreas de trabajo. Alguno de los registros fotográficos tomados antes de llevar a cabo la aplicación de cada concepto de las metodologías estudiadas, son las que se presentan a continuación: Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 4-1. Registro fotográfico del estado inicial del taller (mesones)

70 Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 4-2. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos innecesarios) Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 4-3. Registro fotográfico del estado inicial del taller (equipos mal ubicados) 4.2. IMPLEMENTACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S Como se mencionó en el capítulo dos, la implementación de las metodologías 5S y 9S se lleva a cabo siguiendo el plan propuesto que consiste en la difusión y propaganda del proyecto, posteriormente se realiza la implementación de cada concepto, según el aspecto donde van dirigidos cada uno: a los objetos y elementos, al personal de trabajo y a la empresa. Como último paso de esta implementación se realiza un informe final, en donde se detallan los cambios aplicados y se lleva a cabo una evaluación final.

71 Difusión y propaganda de las metodologías En la etapa de difusión y propaganda del proyecto se realizó un afiche, el cual contiene información de cada concepto estudiado de las metodologías 5s y 9s, fue ubicado dentro del taller para que sea visible al personal y estén informados acerca de la implementación dentro del taller. También, se confeccionó un documento informativo, en el cual se resume el contenido de cada concepto estudiado, que quedo al alcance de los alumnos como material de estudio dentro de la biblioteca del taller. Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura 4-4. Imagen del afiche creado acerca de las metodologías 5S y 9S

72 Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 4-5. Fotografía del documento de respaldo sobre las metodologías 5S y 9S Conceptos dirigidos a los objetos y elementos En esta etapa se realizó la implementación de los tres conceptos que están dirigidos a los objetos y elementos del taller, que son: Seiri, Seiton y Seiso. Para llevar a cabo la implementación de estos conceptos, se desarrolló el paso a paso confeccionado en el capítulo dos Implementación de Seiri (Clasificación) La implementación de la primera S busca desprenderse de todos los equipos y objetos innecesarios dentro del taller. Para llevar a cabo esta labor se desarrolló el paso a paso confeccionado en el capítulo dos, del concepto Seiri. Antes de la aplicación del concepto, el taller constaba con equipos que no estaban siendo utilizados en labores prácticas, lo que producía un exceso de elementos innecesarios y un desorden dentro del área de trabajo. Esto se ve reflejado en los siguientes registros fotográficos captados antes de la implementación de Seiri.

73 Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 4-6. Registro fotográfico de elementos innecesarios (válvulas) Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 4-7. Registro fotográfico de elementos innecesarios (objetos varios)

74 Figura: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura 4-8. Registro fotográfico de elementos innecesarios (herramientas) - Listado de las actividades del taller Taller de Mantención Industrial: Herramientas y equipos utilizados en el mantenimiento industrial Mantenimiento de motor eléctrico Tornillos, tuercas, arandelas y seguros Torque de apriete para tornillos y tuercas Mantenimiento de válvulas para ductos Operación sistema de bombeo de fluidos Mantenimiento de bomba centrifuga Rodamientos: identificación, ajuste y procedimientos de montaje Rodamientos: montaje, desmontaje y lubricación Mantenimiento de reductor de velocidad Mantenimiento de compresores Mantenimiento de sistemas de transmisión por correas y poleas Mantenimiento de sistemas de transmisión por cadenas Montaje y alineamiento de equipos conectados mediante acoplamientos Empaquetaduras, sello y juntas La información específica acerca de los materiales y herramientas que se utilizan para la realización de estas actividades se encuentra detallada en el Anexo H.

75 Laboratorios de Termofluidos y Termodinámica: Laboratorio de vibraciones mecánicas Laboratorio de espectros en frecuencia Laboratorio de balanceo Laboratorio de desalineamiento Laboratorio de tintas penetrantes y partículas magnéticas Laboratorio de ultrasonido Laboratorio de termografía Laboratorio de inspección de máquinas La información específica acerca de los materiales y herramientas que se utilizan para la realización de estas actividades se encuentra detallada en el Anexo I. - Listado de elementos innecesarios Algunos de los principales elementos que se consideraron como innecesarios y se descartaron o reubicaron del taller de Mantención Industrial fueron: Soporte de tecle Máquina para ensayos de tensión Panel hidráulico Muebles Llaves mecánicas J. Para ver en detalle los equipos que fueron descartados o reubicados ir al Anexo - Clasificación de objetos mediante tarjetas En esta etapa se procedió a designar tarjetas rojas a los equipos que presentaron mayor deterioro dentro del taller y que definitivamente debían ser descartados. Por otra parte, se dejó un stock de tarjetas de cada tipo (roja, amarilla y verde), para que los funcionarios encargados del taller, en este caso, profesores y apoyo docente, puedan aplicar esta acción correctiva usando los criterios establecidos en cada tarjeta.

76 Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura 4-9. Fotografías de un mueble marcado con tarjeta roja Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías de muebles y computadores con tarjeta roja Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías de generador de vacío con tarjeta amarilla

77 Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografía de equipo para ensayos de válvulas con tarjeta amarilla Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías de ejes para montaje y desmontaje con tarjeta verde Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías de equipo para ensayos hidráulicos con tarjeta verde - Lugar asignado para los elementos innecesarios Par la optimización de espacios del taller, provisoriamente se estableció un lugar para dejar los equipos que presentan mayor deterioro y que, posteriormente, serán retirados del taller de manera definitiva. El lugar que se asignó para dejar dichos equipos

78 fue un pasillo dentro del Departamento de Mecánica, esperando a que éstos sean vendidos como chatarra: Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura Lugar asignado para los elementos innecesarios - Plan de acción para retirar los elementos Posterior a realizar la clasificación de los elementos innecesarios mediante tarjetas rojas, se procedió a llenar el Anexo C, que establece criterios a seguir para aquellos elementos que ya no van a ser utilizados dentro del taller y esto permite tener un registro de los cambios implementados. Ver el plan de acción que se ejecutó para los elementos considerados innecesarios en Anexo J. - Informe final de Seiri Para la clasificación de objetos innecesarios dentro del área de Mantención Industrial se procedió a analizar la situación inicial del taller, realizar un registro de los equipos que no se utilizaban, ya sea por su mal estado o porque no prestaban utilidad en la actividades prácticas. Posterior a eso, se realizó un plan de acción para analizar si los equipos y elementos eran reubicados, eliminados, reparados, reciclados y/o agrupados en otro lugar dentro del taller. Se consiguió retirar algunos equipos como el soporte de tecle, máquina hidráulica para ensayos de tensión, entre otros, obteniendo más espacio. También se reubicaron herramientas que no estaban siendo utilizadas.

79 Para complementar el trabajo de clasificación de elementos innecesarios se realizaron tarjetas rojas, para aquellos equipos que deben ser descartados del taller, amarillas para aquellos que prestan poca utilidad y se usan escasamente y verdes para los equipos que sean utilizados constantemente y estén en buen estado, con el propósito de evitar la re-acumulación de elementos innecesarios. A continuación se aprecia, en registros fotográficos, imágenes del taller sin la implementación del proyecto, comparándolas con fotos posterior a realizar la implementación del concepto Seiri (Clasificación). Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Imágenes del antes y el después de banco para ensayos de transmisiones de movimiento Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Imágenes del antes y el después con la eliminación y reubicación de objetos innecesarios

80 Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Imágenes del antes y después que muestra la reubicación de equipos - Sugerencias para el concepto Seiri Para que la implementación del concepto Seiri se efectiva se sugiere la cooperación de todo el personal de taller para evitar la re-acumulación de equipos innecesarios. También se recomienda utilizar las tarjetas rojas, tarjetas amarillas y tarjetas verdes por parte de los profesores y los encargados del taller de Mantención Industrial, como apoyo al trabajo de clasificación de equipos. Además se sugiere retirar los computadores y los escritorios ya que no son utilizados dentro del taller Implementación de Seiton (Organización) - Evaluación inicial del área de trabajo En esta etapa se efectuó la evaluación inicial del área, en lo que refiere a la organización general del lugar, realizando un Lay-Out, en donde se aprecia el desorden y el exceso de objetos, lo que genera una evidente falta de espacios, esto conlleva a que hayan dificultades a la hora de trasladar equipos y no se genere un trabajo expedito (ver Lay-Out en la figura 4-18). También se completaron las fichas realizadas en el capítulo 2 sobre la evaluación inicial de los equipos clasificados como necesarios, para ver el detalle ir al Anexo K. Además en la figuras 4-19 y la figura 4-20 se aprecian registros fotográficos del orden del taller antes de implementar el concepto Seiton.

81 Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura Lay-Out del estado inicial del taller de Mantención Industrial Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura Registro fotográfico del estado inicial del taller

82 Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura Registro fotográfico del estado inicial del taller - Orden del área de los elementos necesarios Para llevar a cabo la organización de los elementos necesarios dentro del taller de Mantención Industrial y los laboratorios de Termofluidos y Termodinámica, se realizó un Lay-Out del área, con la nueva distribución de los equipos, considerando la eliminación de muebles y máquinas que fueron descartados anteriormente. Además se solicitó la construcción de un nuevo mueble, para organizar todos los componentes que fueron seleccionados como útiles y generar más espacio dentro taller y reubicar los equipos más cerca del lugar de trabajo. Finalmente se realizaron modificaciones a los mesones de trabajo, en el área de mantención, cambiando de ubicación los tornillos mecánicos, dejando ambos tornillos de cada mesón en la misma sentido.

83 Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura Lay-Out sugerido para la nueva organización del taller de Mantención Industrial - Lugar determinado para cada elemento Para realizar la organización adecuada de los equipos que se utilizan en las actividades prácticas, como motores eléctricos, válvulas, bombas centrifugas, reductores de velocidad, entre otros, se solicitó la construcción y compra de mobiliaria apta para dejar cada equipo y que cumpla con el estándar de los muebles existente dentro de los talleres del Departamento de Mecánica Industrial. La ubicación de este mueble estará cerca del área de trabajo debido a los criterios de frecuencia de uso, para que los equipos mayormente utilizados estén próximos a los mesones de trabajo.

84 Fuente: Elaboración propia, fotografía tomada en terreno Figura Fotografía del mueble adquirido para la ubicación de los equipos del taller - Identificaciones de los elementos El mueble adquirido para el taller de mantención consta de una adaptación para poner placas de identificación para cada tipo de equipos. Se delimitaron los pasillos de tránsitos con pintura amarilla en los bordes, basándose en la Guía de colores para marcaje de pisos 5S BRADY y para el ancho de los pasillos, se trabajó en base al D.S. Nº 47 Art Ordenanza General de Urbanismo y Construcción (OGUC) y D.S. N 594 Art. 8 de 1999 del Ministerio de salud. Se delimitó un área de limpieza para guardar todos los elementos que sean utilizados en esta labor. - Informe final de Seiton Para la organización del taller de Mantención Industrial una de las principales acciones que se realizaron fue la petición de compra de un mueble para reubicar los equipos que se consideraron como necesarios dentro del área. El mueble debía contar con los estándares de los existentes dentro del Departamento de Mecánica, para esto se realizó una cotización con las especificaciones que requería el mueble (ver figura 4-24). Se expuso una presentación a los profesores del Departamento de Mecánica para aprobar el proyecto, en donde se mostró la cotización, planos del mueble y la realización de una imagen en tres dimensiones (ver figura 4-25).

85 Luego de ser aprobado el proyecto, se realizó la orden de compra y el mueble fue adquirido y utilizado para reubicar los equipos del taller. Fuente: Cotización realizada por la empresa Ingaplac Ltda. Figura Imagen de la cotización realizada por la empresa Ingaplac Ltda. Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura Imagen en tres dimensiones del mueble para el taller de Mantención Industrial

86 Además de la adquisición del mueble, en cuanto a la organización, se reubicaron equipos en otros talleres del Departamento de Mecánica, se cambiaron de ubicación los mesones de trabajos, se cambiaron de posición algunos equipos y muebles y se delimitaron los pasillos de tránsito. A continuación se muestran fotografías del antes y el después de implementar el concepto Seiton: Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Registro fotográfico del antes y después con las delimitación es del pasillo Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías del antes y después de la reubicación de los mesones de trabajo

87 Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografía del antes y el después del soporte de tecle reubicado en el taller de Máquinas y Herramientas - Sugerencias del concepto Seiton Las sugerencias realizadas para mantener el orden dentro del taller son: Respetar el Lay-Out acerca de la organización del taller de Mantención Industrial Mantener libres los pasillos de tránsito Mantener el orden de los equipos que se encuentran en el mueble cada vez que se saquen y utilicen para alguna actividad Dar un código a los equipos para mantener un registro de estos Implementación de Seiso (Limpieza) - Evaluación inicial del área De acuerdo a la evaluación hecha por medio de la ficha del Anexo F, se procedió a realizar conclusiones sobre el estado del taller de Mantención Industrial y el laboratorio de Termofluidos y Termodinámica. La limpieza de pasillos, áreas de tránsito, ventanas, paredes y pizarrones están programadas y realizadas por el personal interno de la universidad, los cuales están encargados de la limpieza general del Departamento de

88 Mecánica. Cada personal de aseo cuanta con sus útiles y materiales de aseo. Para ver la evaluación inicial del concepto Seiso, ir al Anexo L. Los talleres de Mecánica Banco y Máquinas y Herramientas que cuentan con maquinaria de desprendimiento de viruta, fluidos, refrigerantes producen una mayor probabilidad de tener el área de trabajo sucia a causa de las mismas labores que se desarrollan diariamente y es necesario realizar una limpieza constante, tanto antes de empezar una labor, como al término de ésta. En cambio, el taller de Mantención Industrial y los laboratorios no cuentan con este tipo de máquina, lo que no hace necesario implementar una limpieza antes y posterior a las labores prácticas realizadas en él, sin embrago se debe tener la precaución de que cada equipo utilizado vuelva a su lugar de origen y mantener el área de trabajo en buenas condiciones, en lo que refiere a limpieza. En el área de Mantención Industrial, si bien no se realizan actividades prácticas que provoquen mucha suciedad, es necesario que conste con un plan de limpieza (el cual, inicialmente no poseía) para que la limpieza general del taller esté presente en un documento y se realice según se estipule en él periódicamente. También, se especifica en el documento la limpieza de los equipos y herramientas que se utilizan en las actividades prácticas, especialmente en las labores que requieran un mayor cuidado en cuanto a la suciedad, como por ejemplo, ensayo de tintas penetrantes, montaje y desmontaje de rodamientos y la medición de espesores, mediante el ultrasonido. Por último, el taller no constaba con material informativo referido a la importancia de mantener el ambiente de trabajo limpio. - Programa de limpieza Para establecer el programa de limpieza dentro del taller de Mantención Industrial se utilizaron los siguientes criterios: Descripción de la limpieza Frecuencia de la limpieza Materiales a utilizar En cuanto a la limpieza general del taller, en lo que refiere a la limpieza del piso, paredes, ventanas y mobiliaria se estableció el siguiente programa: Para el piso: Descripción de la limpieza: barrer la superficie del área de trabajo, eliminar manchas que se produzcan a causa de las labores, por ejemplo manchas de aceite, grasa o cualquier tipo de fluido.

89 Frecuencia de la limpieza: Diariamente. Materiales a utilizar: Escobillón, pala, limpia piso, trapos y paños. Para las ventanas: Descripción de la limpieza: Limpiar la superficie de las ventanas, eliminando manchas y polvo que se generen a causas de las labores dentro y fuera del taller, por ejemplo suciedad por polvo, manchas provocadas por manos o por cualquier otra razón. Frecuencia de la limpieza: Semanalmente. Materiales a utilizar: Paños y limpia vidrios. Para la mobiliaria: Descripción de la limpieza: Limpiar todos los muebles y mesones dentro del taller, eliminando manchas y polvo que se generen a causas de las labores, por ejemplo manchas de aceite, grasa o cualquier otro. Frecuencia: Dos veces a la semana Materiales a utilizar: Paños y limpia muebles. Para las paredes: Descripción de la limpieza: Realizar la limpieza de las paredes dentro del taller, generadas por a causas de las labores diarias, por ejemplo manchas con aceite y grasa. Frecuencia: una vez al semestre. Materiales: Paños En cuanto al programa de limpieza de los equipos y herramientas que se utilizan en las actividades prácticas del taller se establece que: Para los ejes del montaje de rodamientos: Descripción de la limpieza: Antes de utilizar cualquiera de los cinco ejes se debe realizar una limpieza inicial, ya que es de suma importancia que el área donde este montado el rodamiento debe estar total mente limpia de cualquier partícula de polvo. Después de ser utilizado los ejes deben ser limpiados nuevamente por el uso de aceite en algunos casos utilizada en el montaje de rodamientos. Frecuencia: Cada vez que sea utilizado. Materiales: Paños industriales.

90 Para los mesones de trabajo: Descripción de la limpieza: Los mesones de trabajo se deben realizar una limpieza después de ser utilizados en donde se exponen a una suciedad a partir de aceite, grasas, pintura, entre otros. Frecuencia: Posterior a cada actividad que se realice sobre los mesones. Materiales: Paños industriales. Para el eje utilizado en el ensayo de tintas penetrantes: Descripción de la limpieza: Cubrir el mesón donde se realice la actividad. Posterior a la realización de la actividad limpiar superficialmente el eje. Frecuencia: Cada vez que sea utilizado. Materiales: Paños industriales. - Elementos para limpieza El taller de Mantención Industrial cuenta con los elementos necesarios para mantener una limpieza adecuada del área, sin embargo es necesario mantener en buen estado cada uno de los elementos e ir cambiando los que se encuentre en mal estado. En cuanto a los paños industriales es necesario mantenerlos al alcance y preocuparse de que siempre haya los suficientes para el personal que utilice el taller. - Informe final de Seiso Si bien, la implementación del concepto Seiso no requirió tanta labor, debido a que el taller se encontraba limpio en general, se establecieron planes de limpieza para el área y los equipos y así mantener un buen estado A continuación se mostraran registros fotográficos acerca del área de limpieza que se estableció dentro del taller.

91 Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografía del antes y después de la zona de limpieza - Sugerencias del concepto Seiso son: Las principales sugerencias que se hacen para mantener la limpieza del taller Respetar el plan de limpieza realizado Re-pintar el piso Dejar los equipos limpios después de utilizarlos Cubrir las zonas de trabajo cuando la actividad pueda generar suciedad Todos deben colaborar con la limpieza del taller de Mantención Industrial Conceptos dirigidos al personal En esta etapa se desarrolló la implementación de los cuatro conceptos que van dirigidos al personal de trabajo, en este caso, a los docentes y alumnos que utilizan el taller de Mantención Industrial. Para llevar a cabo la implementación de los conceptos Seiketsu (Control visual), Shitsuke (Disciplina), Shikari (Constancia) y Shitsukoku (Compromiso), se procedió a desarrollar el paso a paso

92 Implementación del concepto Seiketsu (Control visual) Para la implementación del concepto Seiketsu en el taller de Mantención Industrial se procedió a realizar los controles que permitan mantener los logros alcanzados en los tres anteriores conceptos (Seiri, Seiton y Seiso), informando acerca de las responsabilidades que debe tomar el personal de trabajo y la condiciones laborales que permitan cumplir con los requisitos de implementación mencionados en el capítulo 2, acerca de la implementación del concepto Seiketsu. - Estándares de evaluación Se confeccionó una afiche que permita informa acerca de la implementación de los tres primeros conceptos, que sirva como apoyo visual para mantener los logros obtenidos. Ver afiche en el Anexo N. Se llenó la ficha confeccionada en el Anexo G para realizar la evaluación de los estándares del concepto Seiketsu. Ver la evaluación en el Anexo M. Se realizó la asignación de una zona de limpieza, en donde están todos los materiales necesarios para ésta. Se delimitaron los pasillos de tránsito y traslado Se modificaron las zonas de trabajo y reubicaron equipos para tener más espacio y facilitar las labores Se realizaron fichas que contienen las actividades del taller de Mantención Industrial y laboratorio de Termofluidos y Termodinámica con los materiales que se requieren para cumplir con cada una de ellas, en el Anexo H y el Anexo I. Se realizaron afiches que informan sobre la implementación de las metodologías 5S y 9S en el taller de Mantención Industrial Se confeccionó un manual de limpieza para el taller Se implementó una gestión mediante colores que es sobre las tarjetas rojas, tarjetas amarillas y tarjetas verdes que se dejaron dentro del taller y se designó a los profesores para clasificar los equipos y objetos existentes - Sugerencias del concepto Seiketsu se sugiere: Para que la implementación del concepto Seiketsu se realice de buena manera Cumplir con las condiciones de trabajo establecidas

93 Respetar el nuevo orden implementado en el taller de Mantención Industrial Utilizar la gestión mediante colores (tarjetas) para prevenir la re-acumulación de objetos innecesarios. Las labores de limpieza del taller deben ser de todos Publicar más material visual que estimulen a mantener los logros alcanzados Informar a los alumnos sobre los cambios aplicados al taller y los nuevos estándares Constar con un diario mural donde se pueda publicar información necesaria y/o adquirir un Data-Show para impartir de forma más didácticas las clases Implementación del concepto Shitsuke (Disciplina) Como se ha mencionado, el concepto Shitsuke se refiere a la disciplina, valor que es muy complejo de implementar, ya que el número de alumnos que utiliza el taller de Mantención Industrial es amplio y para esto es necesario que el personal encargado del taller, ya sea profesores y/o apoyo docente informen a los estudiantes acerca de lo cuán importante es mantener la disciplina dentro del taller para mantener los logros alcanzados con la implementación del concepto. Es fundamental que todo el personal de trabajo del taller este enterado de la implementación de las metodologías de las 5S y 9S para que respeten los cambios establecidos y las labores se realicen de mejor manera. Para conseguir informar a todo el personal acerca de la disciplina dentro del taller, es necesario trabajar con material visual y que los profesores impartan charlas sobre la implementación de las metodologías y la importancia de sus conceptos. - Sugerencias del concepto Shitsuke Los alumnos deben respetar las normas de seguridad del taller y los horarios establecidos. Preocuparse de cumplir con los estándares aplicados con las anteriores cuatro S. Asegurarse de que estén definidas las labores de cada alumno y que éste las conozca. Que los docentes y los alumnos estén al tanto de todos los cambios implementados dentro del taller. Que todos contribuyan con el orden y la limpieza general dentro del taller.

94 Cada estudiante debe preocuparse de que su área de trabajo se encuentre ordenada y limpia, antes y después de realizar su labor. Los profesores o ayudantes del taller deben estimular a los estudiantes que tengas malas prácticas y no aporten para mantener los logros alcanzados Establecer ayudas visuales que permitan mantener el orden y la limpieza dentro del taller. Que los encargados del taller también cumplan con las funciones de orden y limpieza en su área de trabajo para dar el ejemplo. Publicar fotos del antes y el después al implementar las metodologías. Motivar al personal que cumpla con las tareas de implementación de los principios de la metodología de las 5S y 9S Implementación del concepto Shikari (Constancia) Para que la implementación del concepto Shikari se haga efectiva y el valor del a constancia sea adquirido por parte del personal de trabajo en el taller, es necesario informar a los docentes y alumnos acerca de la importancia que tiene este concepto, ya que si no se realizan de manera constante las labores, los logros alcanzados con la implementación de los anteriores principios no resultaría tan efectivos. Si los conceptos aplicados no son practicados con constancia, el proyecto no se mantendrá en el transcurso del tiempo y se perderán todos los beneficios obtenidos. Para informar al personal sobre el valor de la constancia es necesario que los encargados del taller impartan charlas y apoyarse con material visual, para que todo el personal que utiliza el taller, se entere sobre la importancia del concepto Shikari. - Sugerencias del concepto Shikari Mantener el ambiente del taller limpio y ordenado, para que el trabajo se haga grato y armonioso, lo cual debe ser tarea de todos, del personal de aseo, alumnos y docentes. Estimular y reconocer las buenas prácticas de los estudiantes, en lo que refiere a la constancia de sus labores. Desarrollar de la manera más óptima las labores encomendadas dentro del taller. Promover el valor de la constancia a los alumnos mediante ayudas visuales, charlas y que los docentes impongan el ejemplo, debido a que son la referencia de los alumnos.

95 Realizar evaluaciones constantes y estimular a los alumnos que no practiquen los buenos hábitos regularmente Implementación del concepto Shitsukoku (Compromiso) Como se ha mencionado, el concepto Shitsukoku se refiere al compromiso que debe tener el personal con sus labores y con los nuevos estándares establecidos, también a la adhesión que tienen éstos con los nuevos propósitos del taller de Mantención Industrial. Al igual que en el concepto Shikari anteriormente mencionado, para que la implementación del concepto Shitsukoku se efectiva, es necesario informar al personal que utiliza el taller sobre la importancia que tiene este valor para mantener los logros alcanzados y que estos perduren en el tiempo. Esto se realizará mediante ayudas visuales que informen al personal sobre el significado y la importancia del concepto del compromiso. - Sugerencias del concepto Shitsukoku Evaluar al personal que utiliza taller, según el compromiso que tengan en la realización de sus funciones. Los docentes encargados del taller deben dar el ejemplo a los alumnos y deben estar comprometidos con los nuevos propósitos del taller, con el fin de ser una referencia para los trabajadores. Promover el valor del compromiso mediante ayudas visuales y charlas Conceptos dirigidos al taller de Mantención Industrial La implementación de los conceptos Seishoo (Coordinación) y Seido (Estandarización) están dirigidos al taller de Mantención Industrial, con el propósito de que este funcione de buena manera, exista un reglamento interno y se generen nuevos estándares para promover la implementación de las metodologías 5S y 9S Implementación del concepto Seishoo (Coordinación) Para implementar el concepto Seishoo y generar una coordinación dentro del taller de Mantención Industrial, es necesario establecer un reglamento interno, que permita coordinar las labores de limpieza, orden y la realización de actividades prácticas.

96 - Sugerencias del concepto Seishoo Establecer un reglamente interno, confeccionado por el personal encargado de la coordinación en el uso del taller, a lo largo del semestre por las diferentes carreras que lo utilizan en sus actividades prácticas, con el fin de mantener la organización lograda con la implementación de los conceptos de la metodología de las 5S y 9S en el taller de Mantención Industrial. Mantener una buena comunicación entre profesores, apoyos docentes y con los alumnos respecto a las actividades, logros, problemas e inquietudes que se presente en el taller. Tener una buena coordinación entre los equipos y espacios que se comparten entre los talleres de Mantención Industrial y el laboratorio de Termodinámica y Termofluidos, que puede ser incluido en el reglamento interno entre ambos Implementación del concepto Seido (Estandarización) Como se mencionó en el capítulo 2, acerca de la implementación de Seido, es el concepto encargado de generar estándares sobre los conceptos adicionados a la metodología de las 5S y busca mantener los logros alcanzados en base a la disciplina, constancia y compromiso del personal de trabajo y la coordinación que debe existir en el taller de Mantención Industrial para que los beneficios obtenidos con la aplicación de los conceptos perduren en el tiempo. Para que la implementación del concepto Seido sea efectiva, se deben desarrollar apoyos visuales que informen al personal sobre la importancia de los conceptos adicionados, se deben establecer criterios de evaluación para mantener la disciplina, constancia y compromiso del personal dentro del taller, además de mantener manuales de trabajo, procedimiento de las actividades y documentos que sirvan de apoyo para desarrollar las actividades prácticas del taller, para facilitar la labores. También se debe informar sobre los cambios realizados al taller de Mantención Industrial y señalizar los nuevos estándares establecidos. En este sentido, se confeccionó un afiche para informar al personal que utiliza el taller sobre la importancia de conservar las buenas prácticas y aportar para mantener la disciplina, constancia, compromiso y la coordinación del taller. Ver afiche en el Anexo O.

97 - Sugerencias del concepto Seido Publicar el afiche realizado. Mantener al alcance los documentos que sirvan para realizar las actividades de mejor manera, como manuales, procedimientos y material de apoyo. Cumplir con los reglamentos y los nuevos estándares aplicados al taller de Mantención Industrial. Que el personal encargado del taller mantenga las bunas prácticas, para servir de referencia a los alumnos que utilicen la dependencia. Ir señalando los cambios que se efectúen, posterior a la implementación de los conceptos de las metodologías de las 5S y 9S Evaluación del proceso Para finalizar la implementación de las metodologías 5S y 9S en el taller de Mantención Industrial, se procedió a realizar una evaluación general del proyecto, mediante registros fotográficos, comparando la situación inicial del taller con la situación pos implementación y apreciar, de manera concreta los principales cambios aplicados en el área. A continuación se mostraran fotografías del antes y después del taller. Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías del antes y el después de la ubicación de los equipos

98 En la figura 4-30 se muestra la organización que existía antes en el taller para guardar los equipos, en donde se apreciaba un evidente desorden y elementos innecesarios y también, la organización pos implementar los conceptos de las metodologías estudiadas, en donde los equipos fueron localizados sólo en un mueble y en orden, designando cada tipo de equipo. Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías del antes y después del pasillo En la figura 4-31 se muestran el antes y después de los pasillos de tránsito, en donde antes no existía una demarcación de estos y posterior a la implementación, se demarcaron y se dejaron despejados. Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías del antes y después de los mesones de trabajo

99 En la figura 4-32 se aprecia la organización de los mesones de trabajo antes de la implementación del proyecto y la nueva orientación que se les dio a los mesones, con la implementación de las metodologías 5S y 9S, para hacer más expeditos los traslados de equipo. También se cambiaron la orientación de los tornillos mecánicos para mayor comodidad y se re-pintaron los mesones. Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías del antes y después del estante de rodamientos En la figura 4-33 se aprecia el estante de rodamientos antes de aplicar las metodologías 5S y 9S y posterior a realizar la implementación, en donde se muestra la reubicación y el pintado de éste, para cumplir con el estándar de los muebles existentes en los talleres del Departamento de Mecánica.

100 Fuente: Elaboración propia, fotografías tomadas en terreno Figura Fotografías del antes y después de las organización de los equipos En la figura 4-34 se aprecia la organización de los equipos en el taller antes de realizar la implementación de los conceptos estudiados y después de la implementación, en donde se despejó la salida de emergencia y se reubicaron los equipos.

101 CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES En el presente informe se realizó estudio de las metodologías 5s y 9s se desarrolló un plan de implementación para poder ser aplicado de forma general en cualquier taller del departamento de Mecánica donde se crearon fichas y pautas para poder evaluar el estado inicial del taller, en donde se aplicó de forma práctica, específicamente en el taller de Mantención Industrial por la razón de ser el taller que presentaba mayores problemas en temas de organización y limpieza, en donde se concluyó lo siguiente: Los principales problemas que presentaba el taller de mantención industrial estaban reflejados en las cuatro primeras S que son Seiri (Clasificación), Seiton (Organización), Seiso (Limpieza) y Seiketsu (Control visual), donde se pueden observar los cambios de una forma más notoria. En la etapa de clasificación de los elementos innecesarios se encontraron una gran cantidad de equipos y objetos que no cumplían ninguna función en el taller, solamente el de ocupar espacios necesarios. Entre los equipos y objetos innecesarios la gran mayoría de ellos fueron desechados por la razón se ser objetos incompletos y obsoletos, otros fueron reubicados a otros taller del departamento y algunos fueron dejados dentro del taller con tarjeta amarrilla en donde se evaluaran en el corto tiempo, si se dejaran dentro del taller o si se desecharan. En la implementación de la organización se encontraron equipos mal ubicados que obstruían pasillos y la salida de emergencia, además de equipos mecánicos principalmente motores eléctricos, válvulas industriales, reductores de velocidad, bombas centrifugas y compresores, que se ubicaban en unas repisas en muy mal estado, todos mezclados y sin una identificación por grupos. Al mismo tiempo de pasillos sin estar marcados y mesones sin una separación establecidas por normas para el flujo de personas que transita en el taller. Para solucionar el tema de la organización de los equipos mecánicos se hizo la inversión de un mueble el cual es capaz de contener todos los equipos mencionados y ser separados por categorías lo cual mejora la visibilidad, el orden y la estética dentro del taller. Para el tema de los pasillos se realizó la compra de pintura industrial, donde se ejecutó pasillos marcados de color amarillo a un ancho de 110 cm. También se elaboró el cambio de orientación de

102 los mesones de trabajo, para mejorar el acceso hacia el traslado de los equipos mecánicos. En la parte de limpieza se encontró un taller sin muchos problemas de limpieza general, por la razón de tener un personal externo contratado por la Universidad para desarrollar esta actividad y al no contar con máquinas que cuenta el taller de Máquinas y Herramientas (tornos, fresas y taladros) que generan viruta de acero. Para la parte de control visual en donde se buscar seguir con los resultados obtenidos en las tres primeras S, se entregó un stock de tarjetas rojas, amarillas y verdes para eliminar elementos y objetos innecesarios encontrados a futuro en el taller, además de afiches informativos de las 5s y 9s, afiche con el Lay-Out del taller con el fin de seguir con la organización obtenida y el documento del respaldo que se encuentra en la biblioteca. Para los temas de disciplina, constancia, compromiso y coordinación estos tiene que ser implementado por los profesores encargados en la formación de los alumnos implantando los valores y forma de comportamientos necesarios dentro del taller de Mantención industrial. En el último tema que es el de estandarización que busca mantener las buenas prácticas englobando los temas de constancia, compromiso y coordinación se implementó en el taller mediante un afiche que muestra la interacción de esos conceptos y como mantener esas buenas prácticas. Cabe recordar que este proceso fue el primer paso de la implementación y que para lograr tener un taller de calidad total debe haber una mejora continua, con la ayuda de los profesores y la integración de los alumnos en el tema de las 5 y 9s.

103 BIBLIOGRAFÍA CABRERA Bernal, José Luis. La estrategia de las 9S s [en línea] [consulta 23 de septiembre de 2015]. Disponible en:< DBC EMPRESARIAL. (s.f.). Mejora contínua [en línea] [consulta 10 de octubre de 2015]. Disponible en: < ESTRADA, Venancio. Las 9S de organización, orden y limpieza en la empresa [en línea]. [s. a.]. [consulta constante]. Disponible en: < GONZÁLEZ, Carlos. Conceptos generales de calidad total [en línea] [consulta en el mes de octubre de 2015]. Disponible en: < CERDA, Jesus. Manual de las 5`s en las industrias [en línea] [consulta en el mes de septiembre de 2015]. Disponible en: < INDUSTRIA Argentina. Qué es la estrategia de las 5 S? [en línea] [consulta en el mes de octubre de 2015]. Disponible en:< 5s.pdf> TAG Archive. Las 5S en el ámbito educativo [en línea] [consulta 20 de octubre de 2015]. Disponible en:< LOPEZ, Carlos. Kaizen o mejoramiento continúo [en línea] [consulta 6 de noviembre de 2015]. Disponible en:<

104 MALDONADO, José Antonio. Fundamentos de la calidad total [en línea] [consulta en el mes de noviembre de 2015]. Disponible en: < REYES, Paola. Programa 9'S - El comienzo de la Calidad Total [en línea] [consulta en el mes de noviembre de 2015]. Disponible en: < ROSAS, Justo. Las 5 S herramientas básicas de mejoras de la calidad de vida [en línea]. [s. a.]. [consulta en el mes de noviembre de 2015]. Disponible en: < SOTO, Beatriz. Principios del método de las 5S [en línea]. [s. a.]. [consulta en el mes de noviembre de 2016]. Disponible en: <

105 ANEXOS

106 ANEXO A: AFICHE INFORMATIVO DE LAS METODOLOGÍAS 5S Y 9S Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura A-1: Afiche informativo de las metodologías 5S y 9S

107 ANEXO B: LISTADO O INFORME DE ACTIVIDADES DEL LUGAR Seiri Clasificación: Listado de actividades N Actividad Materiales y equipos utilizados Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura B-1. Listado de actividades del lugar

108 ANEXO C: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS Y PLAN DE ACCIÓN Elementos innecesarios Seiri - Clasificación: Listado de elementos innecesarios Criterios de selección Plan de acción Descompuesto No se utiliza Incompleto Peligroso Otro Reubicar Eliminar Reparar Reciclar Agrupar en otro lugar Cantidad Obserbaciones Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura C-1. Listado de elementos innecesarios y plan de acción

109 ANEXO D: TARJETA ROJA, AMARILLA Y VERDE Figura: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura D-1. Tarjeta Roja, Amarilla y Verde

110 ANEXO E: EVALUACIÓN INICIAL DE LA ORGANIZACIÓN DEL ÁREA Objetos Seiton - Ordenar : Evaluación inicial del área Posee un lugar de almacenamiento SI NO Color Código Nombre No presenta otro Cantidad Identificación del lugar de almacenamiento Estado físico del lugar de almacenamiento (bueno, regular o dañado). Cuantas veces se utiliza el objeto semanalmente Observaciones Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura E-1. Tabla para la evaluación inicial del área

111 ANEXO F: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO Seiso Limpieza: Evaluación inicial del área Evaluación inicial dentro del taller SI NO Observaciones Hay un programa de limpieza. Se da de un tiempo para realizar la limpieza Existen elementos de limpieza para el lugar en general Existe elementos de limpieza por maquinas Se realiza una limpieza de los equipos antes de las actividades Se realiza una limpieza de los equipos después de las actividades Hay afiches o letreros especificando la importancia de esta actividad Se realiza una limpieza periódica a pisos, paredes y ventanas Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura F-1. Evaluación inicial del área Seiso

112 ANEXO G: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU Seiketsu Control Visual: Estándares de evaluación Control visual dentro del taller SI NO Observaciones Zonas de trabajo establecidas Zonas de higiene establecidas Zonas de seguridad establecidas Zonas de estudios establecidas Zonas de descanso establecidas Conoce su labor Consta de las herramientas necesarias Consta con lugares establecidos para guardar equipos y herramientas Consta con los equipamientos de seguridad Consta con útiles de aseo Plan de limpieza establecido Consta con buena iluminación dentro del taller Niveles de ruidos adecuados Consta de una ventilación adecuada dentro del taller Mobiliaria en buen estado: casilleros, estantes, mesones, bancos, etc. Herramientas en buen estado Equipos en buen estado Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura G-1. Ficha de estándares de evaluación del concepto Seiketsu

113 ANEXO H: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL TALLER DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL Litado de actividades del taller de Mantención Industrial N Actividad Materiales y equipos utilizados 1 Herramientas y equipos Herramientas, equipos e instrumentos disponibles utilizados en el mantenimiento en el taller (paneles y estantes) industrial Catálogos de proveedores de herramientas e instrumentos 2 Mantenimiento de motor eléctrico Motor eléctrico asignado para la actividad Llaves Allen, punta corona y destornilladores Extractor de rodamientos Megger para medir aislamiento 3 Tornillos, tuercas, arandelas y seguros Conjunto de tonillos, tuercas, arandelas y pasadores de diversos tamaños y calidades 4 Torque de apriete para tornillos y tuercas 5 Mantenimiento de válvulas para ductos Llave dinamométrica Llave punta corona Válvula asignada para la actividad Llaves punta corona y Allen 6 Operación sistema de bombeo de fluidos Banco didáctico de sistema de bombeo. 7 Mantenimiento de bomba centrifuga 8 Rodamientos: identificación, ajuste y procedimientos de montaje Bomba centrifuga asignada para la actividad Llave punta corona Belumoide Rodamientos diversos Pie de metro Catálogos de rodamientos Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura H-1. Listado de actividades del taller de Mantención Industrial

114 LISTADO DE ACTIVIDADES DEL TALLER INDUSTRIAL (CONTINUACIÓN) DE MANTENCIÓN Litado de actividades del taller de Mantención Industrial N Actividad Materiales y equipos utilizados 9 Rodamientos: montaje, Estrella de montaje de rodamientos desmontaje y lubricación Catálogos de rodamiento Extractor de rodamiento Calentador de inducción Pistola aceitera Kit de casquillos de montaje de rodamientos modelo TMFT36 Medidor de espesores Filler Placas de calentamiento Dispositivos de calentamiento para extraer aros interiores 10 Mantenimiento de reductor de Reductor de velocidad asignado para la actividad velocidad Llaves punta corona y Allen 11 Mantenimiento de compresores Compresor asignado para la actividad Llaves punta corona y Allen Pistola de láser para medir temperatura 12 Mantenimiento de sistemas de Banco de sistema de transmisión por correas y transmisión por correas y poleas poleas Catálogo de correas y poleas 13 Mantenimiento de sistemas de transmisión por cadenas Banco de sistema de transmisión por cadenas Catálogo de cadenas 14 Montaje y alineamiento de Banco de montaje de equipo equipos conectados mediante Motor eléctrico y equipo conducido acoplamientos Acoplamientos 15 Empaquetaduras, sello y juntas Belumoide Orrines, retenes Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura H-2. Listado de actividades del taller de Mantención Industrial

115 ANEXO I: LISTADO DE ACTIVIDADES DEL LABORATORIO DE TERMOFLUIDOS Y TERMODINÁMICA Seiri Clasificación: Listado de actividades N Actividad Materiales y equipos utilizados 1 Laboratorio de vibraciones mecánicas Medidor de vibraciones Eje para el desarrollo de ensayos predictivos. 2 Laboratorio de espectros en Medidor de vibraciones frecuencia 3 Laboratorio de balanceo Medidor de balanceo de equipos rotativos. Eje para el desarrollo de ensayos predictivos. 4 Laboratorio de desalineamiento Alineador láser Eje para el desarrollo de ensayos predictivos. 5 Laboratorio de tintas penetrantes y Aerosoles para desarrollar el ensayo de tintas partículas magnéticas penetrante (liquido penetrante,revelador y limpiador) Eje para desarrollar el ensayo de tintas penetrante 6 Laboratorio de ultrasonido Equipo para medir espesores por ultrasonido 7 Laboratorio de termografía Cámara termográfica infrarroja 8 Laboratorio de inspección de máquinas Eje para el desarrollo de ensayos predictivos. Equipos dentro los talleres del departamento de mecánica Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura I-1. Listado de actividades del laboratorio de Termofluidos y Termodinámica

116 ANEXO J: LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS DEL TALLER DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL Elementos innecesarios Machos para roscar Descompuesto Seiri - Clasificación: Listado de elementos innecesarios Criterios de selección Plan de acción No se utiliza Incompleto Peligroso Otro Reubicar Eliminar Reparar Reciclar Agrupar en otro X X 6 Soporte de tecle X X 1 Bombas Hidráulicas Máquina hidráulica para ensayos de tensiones Cantidad X X 7 X X 1 Obserbaciones Se reubicaron en el taller de Mecánica de Banco Se reubicó en taller de Máquina y Herramientas Se reubicaron en laboratorio de Hidráulica Se reubicó en taller de Mecánica de Banco Bombas Hidráulicas X X X X 3 Bombas que se encuentran obsoletas Panel hidráulico X X 1 Pañoles - Diario mural X X 4 Muebles X X 6 Descansos X X 8 Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Se retiro del taller para darle una nueva ubicación Se desecharon debido a que no había lugar para ubicarlos Debido al poco espacio, se reubicaron Se reubicaron en los estantes móviles dentro del taller Figura J-1. Listado de elementos innecesarios del taller de Mantención Industrial

117 LISTADO DE ELEMENTOS INNECESARIOS DEL TALLER DE MANTENCIÓN INDUSTRIAL (CONTINUACIÓN) Seiri - Clasificación: Listado de elementos innecesarios Elementos innecesarios Descompue sto Criterios de selección Plan de acción No se utiliza Incompleto Peligroso Otro Reubicar Eliminar Reparar Reciclar Agrupar en otro lugar Cantidad Obserbaciones Llave Stillson X X 1 Esmeríl angular X X 1 Estractor de rodamientos X X 2 Llave punta corona X X 18 Caimán X X 2 Llave doble punta X X 13 Herramientas que se encontraban en los pañoles que fueron desechados, se reubicaron en mueble dentro del taller de Mantención Industrial Dados X X 14 Barretillas X X 2 Extensión de dado X X 1 Llave de tuerca redonda X X 2 Computador X X 5 Por tema de espacio y su nula utilización se sugirió retirarlos del taller Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura J-2. Listado de elementos innecesarios del taller de Mantención Industrial (Continuación)

118 ANEXO K: EVALUACIÓN INICIAL DE LOS EQUIPOS CONSIDERADOS COMO NECESARIOS Seiton - Organización : Evaluación inicial de los equipos necesarios Objetos Posee un lugar de almacenamiento SI NO Color Código Nombre No presenta Válvulas industriales X X 12 Dañado 1 otro El lugar en que se encuentran es una repisa que es compartida por la mayoria de los equipos presentes en el taller. Motores eléctricos X X 7 Dañado 1 Algunos se encuentran en la repisa, en el suelo y en los mesones de trabajo Compresores X X 3 Dañado 1 La gran mayoría estan en la repisa, pero hay otros que estan en el suelo y en el piso Bomba hidráulicas X X 8 Dañado 1 Se encuentran en la repisa. Reductores X X 13 Dañado 1 La gran mayoria estan en la repisa, pero hay uno que por su gran tamaño se encuentra ubicado en uno de los mesones de trabajo Cantidad Identificación del lugar de almacenamiento Estado físico del lugar de almacenamiento (bueno, regular o dañado). Cuantas veces se utiliza el objeto semanalmente Observaciones Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura K-1. Ficha de evaluación inicial de los equipos considerados como necesarios

119 ANEXO L: EVALUACIÓN INICIAL DEL CONCEPTO SEISO Seiso Limpieza: Evaluación inicial del área Evaluación inicial dentro del taller SI NO Observaciones Hay un programa de limpieza. El taller no cuenta con ningún tipo de manual o X programa para desarrollar la limpieza en los equipos Se da de un tiempo para realizar la limpieza Después de cada actividad práctica, los profesores dan de un tiempo para realizar la limpieza del lugar de X trabajo, pero principalmente este es utilizado para ordenar los equipos y herramientas utilizadas Existen elementos de limpieza para el lugar en general El taller posee escobillones, palas y trapos lo que X permite realizar la limpieza de forma general sin inconvenientes Existe elementos de limpieza por maquinas El taller no posee maquinaria de desprendimiento de viruta X por lo que no es necesario tener elementos de limpieza por maquinas Se realiza una limpieza de los equipos antes de las actividades Se realiza una limpieza de los equipos después de las actividades Hay afiches o letreros especificando la importancia de esta actividad Se realiza una limpieza periódica a pisos, paredes y ventanas Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto X X X X Por el tipo de actividades desarrolladas en el taller no es necesario realizar esta limpieza inicial Por el tipo de actividades desarrolladas en el taller este tiempo es utilizados para ordenar los equipos y herramientas No existe ningún tipo de material informativo sobre la importancia de la limpieza en el lugar de trabajo Estas actividades son realizadas por personal contratado por la universidad Figura G-1. Evaluación inicial del área Seiso

120 ANEXO M: ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU Seiketsu Control Visual: Estándares de evaluación Control visual dentro del taller SI NO Observaciones Zonas de trabajo establecidas El taller consta con lugares X de trabajo establecidos Zonas de higiene establecidas Se estableció una zona de X limpieza Zonas de seguridad establecidas Salida de emergencia X despejada Zonas de estudios establecidas Se estableció un lugar para X la mesa de estudios Zonas de descanso establecidas El taller no consta con X zonas de descanso Conoce su labor Se especificaron la X actividades del taller Consta de las herramientas necesarias Carros móviles con todas X la herramientas ordenadas Consta con lugares establecidos para Se adquirió un mueble y el guardar equipos y herramientas taller consta con 5 carros X móviles para las herramientas Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura M-1. Evaluación de los estándares del concepto Seiketsu

121 ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN DEL CONCEPTO SEIKETSU (CONTINUACIÓN) Seiketsu Control Visual: Estándares de evaluación Control visual dentro del taller SI NO Observaciones Consta con los equipamientos de seguridad Corren por cuenta de los X alumnos Consta con útiles de aseo El taller posee los útiles de X aseo necesarios Plan de limpieza establecido Se estableció un plan de X limpieza para el taller Consta con buena iluminación dentro del El taller tiene una buena X taller iluminación Niveles de ruidos adecuados El taller no posee con X equipos que generen altos decibeles Consta de una ventilación adecuada dentro El taller posee gran X del taller cantidad de ventanas Mobiliaria en buen estado: casilleros, El taller no posee estantes, mesones, bancos, etc. casilleros y los mesones y X muebles que hay, están en buen estado Herramientas en buen estado Buena cantidad y estado X de las herramientas Equipos en buen estado Hay equipos que necesitan X reparación y/o ser pintados Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura M-2. Evaluación de los estándares del concepto Seiketsu

122 ANEXO N: AFICHE DE LA IMPLEMENTACION DEL CONCEPTO SEIKETSU Fuente: Elaboración propia, requerimiento del proyecto Figura N-1. Afiche de la implementación del concepto Seiketsu