AUTOMOCIÓN EXPERTISE DELIVERED BY ABAT. abat Servicio completo de una mano - desde la estrategia hasta la puesta en práctica.

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1 AUTOMOCIÓN Daimler AG abat Servicio completo de una mano - desde la estrategia hasta la puesta en práctica DELIVERED BY ABAT EXPERTISE

2 PRÓLOGO En este marco, los fabricantes de automóviles y proveedores de todo el mundo buscan vías para diseñar el cambio de forma activa y conseguir nuevas oportunidades. Uno de los puntos de partida para ello es la modernización de los sistemas de TI sobre la base de SAP. Daimler AG ha cambiado su logística de materiales en el emplazamiento de Mercedes-Benz en Bremen. Igual que ha hecho en otros emplazamientos el fabricante, con ayuda de abat, optimiza sus procesos mediante la plantilla AmSupply. Gracias a esta solución moderna e integrada que sustituye varios sistemas antiguos, el constructor crea el marco necesario para enfrentarse al futuro con dinamismo. Uno de los principales objetivos es facilitar con eficacia una mayor variedad de modelos y variantes manteniendo a la vez la máxima calidad. d.l.i.: Peter Grendel, Holger Pralle Queridos lectores: No hay ningún otro ramo que tenga que evolucionar de una forma tan constante como la industria del automóvil. Los fabricantes y proveedores necesitan continuamente nuevas soluciones para dar respuestas inteligentes a los retos presentes y futuros. Se mueven entre cadenas de suministro cada vez más complejas y que se extienden por todo el mundo. Los mercados y las necesidades de los clientes cambian de forma dinámica y fundamental. Nuevos requerimientos y tecnologías incrementan cada vez más las exigencias al desarrollo y la producción. Usando las listas de materiales de SAP, abat optimiza los procesos para VW en el ámbito de desarrollo y producción para poder satisfacer de una forma rentable las crecientes necesidades de los clientes. Los fabricantes como Audi también usan las posibilidades del software estándar para otros ámbitos. Así, por ejemplo, el fabricante de Ingolstadt prepara para el futuro sus plantas de prensado con la solución KOMPASS. Para una implantación rápida y sin obstáculos es imprescindible incluir e implicar a los empleados y disponer de procesos ágiles de desarrollo y conversión del software. Hace tiempo que Daimler AG ha dado un gran paso en la estandarización de la producción y la industria inteligente con sistemas de TI conectados en red y de autoaprendizaje usando en todo el mundo el sistema de control de la producción PLUS para fabricar todos los vehículos Mercedes Benz y Smart. La empresa china Qoros también apuesta desde el año 2013 por el producto estándar de abat+ basado en SAP. Esta empresa nueva en el ramo reproduce sus procesos principales con solo tres proveedores de software y en los ámbitos más importantes apuesta por SAP. Para el control de la producción la empresa usa la solución PLUS, que ha sido implementada por abat+ en un tiempo muy breve. Como resultado, este constructor de automóviles del Reino del Medio disfruta de una elevada calidad y fiabilidad en el suministro y ha sido galardonado con el premio al coche más seguro de Europa en 2013 otorgado por el programa NCAP. Muchos fabricantes de automóviles demuestran en los ámbitos más variados cómo pueden optimizarse los procesos con abat, el control de la producción propio y las soluciones SAP correspondientes. Dan respuesta a preguntas actuales que buscan más eficiencia para unas exigencias cada vez más complejas. Peter Grendel, Holger Pralle

3 AM SUPPLY MODERNIZAR LA LOGÍSTICA DE MATERIALES CON SAP empleados y la elevada producción anual. Debido a las enormes capacidades hubo que realizar la planificación de la demanda hasta el nivel de cada una de las cadenas de montaje de las líneas de producción. Lougassi Gilles - Dreamstime.com Daimler optimiza su logística de materiales trabajando con abat. Para ello, el fabricante de automóviles reconvierte los procesos relacionados con este ámbito también en la planta de Mercedes-Benz de Bremen. Con la implementación de la solución de SAP AmSupply la empresa consigue procesos más eficientes preparados para el futuro. Para que el emplazamiento de esta ciudad hanseática esté preparada para el mañana, Daimler se decidió, entre otras cosas, por una modernización de la logística de materiales. Se modernizaron procesos como el cálculo de la demanda de piezas, la planificación de necesidades de material, la gestión de almacenes, el abastecimiento de la producción así como la expedición de piezas y la entrada de mercancía. La solución elegida fue la plantilla de SAP AmSupply, pues permite una sustitución eficiente y efectiva de los sistemas antiguos. En calidad de proveedor de servicios de TI, abat ayudó a adaptar los procesos importantes a este sistema preparado para el futuro. Antes de iniciar el proyecto, un equipo de consultores de SAP y empleados del fabricante de automóviles comprobaron la viabilidad y las condiciones para la planta de Bremen. El anteproyecto mostró que la implementación sería complicada en este emplazamiento. Esto se debe a la infraestructura que se ha ido estableciendo durante las últimas 7 décadas, el gran número de Un equipo principal con gran apoyo En concordancia con la complejidad de la tarea se creó un equipo de proyecto con más de 200 miembros en total. El núcleo estaba formado por 50 consultores de abat y empleados de Daimler IT. El proveedor de soluciones SAP se hizo cargo de la realización, de parte de la consultoría SAP y de la gestión de aplicaciones en marcha. Muchos miembros del equipo principal ya fueron responsables de la implementación de la plantilla AmSupply en otras dos plantas. Este grupo fue reforzado a tiempo completo con otros colaboradores de las áreas especializadas de la planta automovilística de Bremen. En calidad de expertos en el proceso, ofrecían sus conocimientos sobre los desarrollos como, por ejemplo, la gestión de almacenes o la expedición de devoluciones o consignación. Asimismo, durante el proyecto se familiarizaron a fondo con el sistema y se convirtieron en usuarios clave. Dependiendo del paquete de tareas, el equipo principal recibía el apoyo de otros empleados de las áreas especializadas. La estructura del proyecto se completó con comités especia- abat AG

4 AM SUPPLY MODERNIZAR LA LOGÍSTICA DE MATERIALES CON SAP lizados y de control. Para la fase del proyecto que debía finalizar con la puesta en funcionamiento se incorporaron al equipo un director de transición y unos 60 empleados especialmente formados para la puesta en marcha. Desarrollo estándar y propio Uno de los puntos principales del proyecto consistía en reproducir el mayor número posible de procesos locales utilizando el estándar de la plantilla AmSupply. Así, por ejemplo, se desarrolló adicionalmente la reproducción de las rutas de las carretillas elevadoras. Otro aspecto fue la planificación de necesidades, por ejemplo el cambio de proveedores desplazado temporalmente. En este ámbito abat aportó todos sus conocimientos especiales y transformó el Dispo-Cockpit en una interfaz de usuario simple para los trabajadores. Aquí las funciones de los programas y las transacciones estándar transcurren en segundo plano. De este modo, es posible ejecutar fácilmente varias transacciones para la planificación previa de un cambio de proveedor con unos pocos clics en el cockpit. Este paso facilita la familiarización. Los expertos transmiten sus conocimientos Además de adaptar la solución SAP a las circunstancias de la producción, hubo dos factores importantes para la implementación sin problemas en la fábrica: una amplia campaña de información y formación así como un extenso soporte durante la puesta en marcha. Desde el principio se dieron a conocer en la fábrica el proyecto, las razones y las ventajas. Unos meses antes de la puesta en marcha productiva comenzaron los cursillos de formación de los trabajadores. Los instructores y multiplicadores fueron los usuarios clave del equipo principal. El contenido y las formas de aprendizaje del gran número de cursillos para los empleados se adaptaron a las tareas específicas y comprendían desde talleres de trabajo de un día hasta la formación laboral para los empleados cuyo trabajo había cambiado considerablemente con AmSupply. Ayudas iniciales especiales Para la fase de arranque el equipo del proyecto apostó por un amplio asesoramiento de los empleados en el propio emplazamiento. En vistas del gran tamaño de la fábrica y para garantizar con eficacia esta fase en el régimen por turnos, abat formó a 60 estudiantes de informática económica. Durante tres meses recibieron formación para apoyar la fase de arranque en las primeras semanas posteriores a la puesta en funcionamiento. Aprendieron los conceptos básicos de AmSupply y se introdujeron en los procesos de la fábrica. Se convirtieron en la cara visible del proyecto en las naves de fabricación y eran las primeras personas de contacto para los trabajadores. Si no podían resolver las dudas y solucionar los problemas en cinco minutos, los remitían al back office, donde los consultores de SAP y los expertos de Daimler IT se encargaban de la solución. Gracias a esta regla tan clara, muchas cuestiones se solucionaban in situ. Al mismo tiempo, los especialistas del back office podían concentrar sus esfuerzos en las preguntas más difíciles e importantes. Tras el arranque la plantilla AmSupply se estabilizó rápidamente. La fábrica de Bremen consiguió puntualmente una logística de materiales de las más modernas. pressmaster - Fotolia.com

5 GRUPO VOLKSWAGEN DSL COMPLETAMENTE EFICIENTES Y SIMPLES completas, que van desde la construcción hasta la producción. De este modo, respondemos efectivamente a los retos que se nos presentan. Nataliya Hora - Fotolia.com La variedad de modelos y variantes es un factor decisivo para el éxito de Volkswagen AG. Con el fin de ofrecer al cliente el surtido y los extras deseados y hacerlo con eficiencia, el grupo apuesta por la optimización de los procesos desde la construcción hasta la producción. Junto con el grupo abat, VW realiza para ello listas de materiales completas (Grupo Volkswagen DSL) con la solución TI-Syncro sobre la base de SAP para automoción. Oliver Koslowski-Schäfer, Volkswagen AG Konzern IT, director de K-SIPE-6, describe el trasfondo y las oportunidades de la solución. Por qué motivos apuesta el grupo Volkswagen por listas de materiales completas (Grupo Volkswagen DSL)? Oliver Koslowski-Schäfer: En los últimos 20 años el sector de la automoción ha cambiado profundamente. Actualmente, nos enfrentamos a muchos más competidores en un mayor número de mercados. Además de la competencia también han aumentado las exigencias de los clientes. Las clases de vehículos se diferencian considerablemente y existen más productos derivados. Como grupo debemos reproducir continuamente un aumento constante de la producción de vehículos. En consecuencia, a partir de su estrategia de plataforma Volkswagen desarrolla una estrategia modular. Las bases para ello las sentamos con las listas de materiales Qué abarca el proyecto DSL? Oliver Koslowski-Schäfer: Con la implementación de la solución optimizamos los procesos existentes que ya funcionan bien alrededor de nuestras listas de materiales. Estas listas contienen decenas de miles de piezas sueltas y todas las variantes para los distintos modelos de vehículo. Sirven de fuente de datos para los procesos de construcción y servicio. Con TI-Syncro creamos una gestión unitaria de listas de materiales para todo el grupo, que permite que la información se la misma para todos. De este modo, podemos reproducir en un sistema la información de diferentes áreas. En esta solución representamos las listas de materiales para el desarrollo técnico, la logística y cada una de las fábricas desde diferentes puntos de vista. Cómo lleva VW a la práctica la implementación de DSL? Oliver Koslowski-Schäfer: Junto con el grupo abat trabajamos en cuatro etapas individuales que se desarrollan parcialmente en paralelo. La primera etapa consistía en integrar las listas de materiales del desarrollo técnico en TI-Syncro. A mediados de 2013 finalizamos Steve Mann - Fotolia.com

6 GRUPO VOLKSWAGEN DSL GRACIAS A ESTA SOLUCIÓN TAMBIÉN OPTIMIZAMOS ENTRE OTROS LA COMUNICACIÓN ENTRE LAS DIFERENTES ÁREAS ESPECIALIZADAS Oliver Koslowski-Schäfer este proceso, de forma que el sistema ya dispone de todas las listas de materiales de desarrollo técnico para todos los vehículos. La segunda etapa la iniciamos en 2008 y consistía en asegurar que las listas de materiales estén completas desde la construcción hasta la producción. Actualmente hemos aplicado este proceso en todo el grupo para seis vehículos. En los próximos años implementaremos la segunda etapa para todos los modelos. Paralelamente comenzaremos con la tercera etapa y ampliaremos la solución a las 100 fábricas y sociedades restantes. Terminaremos este proceso en los próximos 4 o 6 años y podremos comenzar con la cuarta etapa, en la que desconectaremos los sistemas antiguos. En qué áreas contribuye el grupo abat al proyecto? Oliver Koslowski-Schäfer: Con el grupo abat tenemos a nuestro lado un proveedor de servicios de TI con muchos años de experiencia. La empresa trabaja con nosotros en todos los ámbitos del proyecto. Los consultores de abat colaboran con las áreas especializadas para analizar los procesos e incluirlos en el sistema. Gracias a sus conocimientos cubren todos los ámbitos, desde el desarrollo técnico hasta los complementos logísticos y el certificado de validez de las piezas, pasando por las pinturas. También en la puesta en práctica y el desarrol- lo contamos con el apoyo de los especialistas de abat. Tanto los empleados como la empresa se identifican activamente con el proyecto. La cooperación es profesional, segura y fiable, por lo que resulta muy eficaz. Cuáles son las ventajas de las listas de materiales completas? Oliver Koslowski-Schäfer: Desde el punto de vista de TI conseguimos una clara simplificación del sistema. En concreto, sustituimos seis sistemas por una solución altamente sofisticada. También podemos optimizar la comunicación entre las diferentes áreas especializadas. Ya no es necesario cambiar de sistema, ya que todos obtenemos la información del mismo sistema. De este modo, todos hablan el mismo idioma. Esto crea procesos optimizados que, además, evitan pérdidas de información en la producción y durante la corrección de las listas de materiales. En TI-Syncro todo el mundo puede ver con rapidez la relación entre los pasos de fabricación, las configuraciones y los componentes. Así, por ejemplo, las listas de materiales completas muestran la relación entre el sistema de frenos y la motorización. Si es necesario adaptar las listas de materiales, los cambios también pueden realizarse de forma centralizada para todas las áreas. Esto no solo simplifica las correcciones sino que además asegura la fiabilidad en todos los procesos. Maroš Markovic - Fotolia.com

7 AUDI KOMPASS SAP, LA ESTRELLA INAMOVIBLE EN LA FABRICACIÓN DE COMPONENTES LVDESIGN - Fotolia.com Para optimizar los procesos en cadenas de suministro cada vez más complejas, Audi pone el acento en las soluciones SAP. Junto con abat, el especialista en TI, la empresa ha implementado el sistema KOMPASS en las áreas de componentes, producción, planificación, aprovisionamiento y control de las plantas de prensado. Como resultado, este fabricante de coches de alta calidad navega con mayor eficacia por un paisaje de fabricación globalizado. Audi vendió en 2013 casi 1,5 millones de coches en todo el mundo. Una de las bases del éxito es la gran variedad de modelos y variantes. En el marco de la estrategia 2020, el objetivo es ampliar esta variedad. Un gran número de series y ediciones especiales aumenta la complejidad de la producción. Esto afecta a todos los ámbitos, desde la planificación hasta el control y los sistemas de TI, pasando por la logística. En consecuencia, Audi optimiza procesos en toda la cadena de suministros como, por ejemplo, en la fabricación de componentes. En las plantas de prensado de Ingolstadt y Neckarsulm el fabricante de automóviles ha sustituido el programa de control PRESS que se empleaba anteriormente por la solución estándar de SAP KOMPASS. El objetivo es asegurar la capacidad de los procesos a largo plazo, así como conseguir más eficiencia en la realización de una gran variedad de modelos y variantes. Crear soluciones nuevas y eficientes André Ziemke, director de TI productiva de Audi, reflexiona sobre el proyecto conjunto con abat, el proveedor de soluciones SAP: Fue un reto importante sustituir un desarrollo propio altamente fiable. Para planificar la producción en las plantas de prensado la empresa llevaba utilizando el software PRESS desde hacía unos 30 años. Gracias a una serie de interfaces, este programa estaba profundamente integrado en el entorno del sistema del fabricante de automóviles. Para conseguir procesos harmonizados y preparados para el futuro en las plantas de prensado, Audi se decidió por una solución casi estándar sobre la base de SAP. Puesto que casi no teníamos contacto con SAP, desde el principio fue importante para nosotros incluir también en el proyecto las áreas especializadas y no solo el departamento de TI continua el señor Ziemke. Desarrollar para el usuario Para introducir con rapidez y facilidad el sistema KOMPASS, Audi y abat se decidieron por una implementación siguiendo el procedimiento SCRUM, que consiste en que todas las partes interesadas participan estrechamente en el desarrollo y en la implementación progresivos. El equipo del proyecto estaba compuesto por miembros de artstudio_pro - Fotolia.com

8 AUDI KOMPASS CON ESTE PROYECTO HEMOS ALCANZADO HITOS IMPORTANTES EN EL CAMINO HACIA NUESTRA ESTRATEGIA PARA 2020 Wilhelm Straub las áreas de logística, producción, recursos de producción y gestión de calidad de Ingolstadt y Neckarsulm. El núcleo estaba formado por representantes de la TI empresarial y empleados de abat encargados de la gestión de proyectos, el diseño de procesos y la conversión. Desde el principio, la implementación se centró en los usuarios y se inició de forma clásica con un plano empresarial. Joachim Mannherz, director de proyectos de abat, explica: A partir de ahí primero desarrollamos una pila de producto que describía las exigencias desde el punto de vista del usuario. A su vez, el equipo priorizaba las especificaciones según su uso y necesidad. Para ello se basaron en los relatos de los usuarios, que definían las funciones para cada uno de los grupos de usuarios. Estas descripciones profesionales desde la perspectiva del usuario permiten una personalización precisa del software estándar, así como los desarrollos adicionales correspondientes, subraya el señor Mannherz. Paso a paso hacia el éxito En SCRUM, el desarrollo y la implementación se dividen en paquetes individuales (sprints) que se procesan en un período de entre 4 y 6 semanas. El intercambio de los avances y las tareas a ejecutar es constante entre los miembros del equipo y los usuarios. Al final de cada sprint hay un re- Maroš Markovic - Fotolia.com sultado parcial listo para entrega que se debate en reuniones con las áreas especializadas, explica el director de proyectos de abat. Por regla genera, en las reuniones acordadas participaban mediante videoconferencia más de 50 empleados de ambas plantas. De este modo, los operarios de fabricación y mantenimiento, los encargados de la calidad y los planificadores de necesidades recibían a tiempo información sobre la solución nueva. La academia de Audi transmitía conocimientos concretos y el manejo de los sistemas durante todo el proyecto. Wilhelm Straub, director del sector de plantas de prensado de AUDI, cree que los factores centrales para la perfecta introducción de KOMPASS han sido el estrecho intercambio de información y la rápida formación continuada: Más de 600 compañeros de Ingolstadt y Neckarsulm han recibido formación de esta manera. Un modelo para todos los emplazamientos Gracias al procedimiento fijado por SCRUM, los hitos del proyecto pudieron acordarse con los usuarios de forma directa y seguida. De esta forma pueden desarrollarse las soluciones para el usuario en vez de trabajar sin tenerlos en cuenta afirma Joachim Mannherz. Esto evita gastos de adaptación innecesarios y acelera los procesos de introducción. Como resultado, Audi y abat crearon conjuntamente un control de la producción eficiente y un sistema de planificación de recursos empresariales prácticamente completo para los procesos centrales de las plantas de prensado. En mayo de 2012 se llevó a cabo la puesta en marcha paralela en las dos fábricas, con 30 prensas, siete instalaciones de corte convencionales, ocho instalaciones láser y en una línea de deformación en caliente. KOMPASS es la base para seguir optimizando los procesos y desarrollos en las plantas de prensado afirma Wilhelm Straub. Los emplazamientos de Neckarsulm e Ingolstadt son una solución maestra en la fabricación de componentes. Para poder ofrecer con eficiencia un gran variedad de modelos y variantes se ha iniciado ya el despliegue en otras fábricas. De este modo, hemos alcanzado hitos importantes en el camino hacia nuestra estrategia para 2020, aclara Wilhelm Straub.

9 MERCEDES-BENZ LA FÁBRICA DE PEQUÍN UTILIZA MES ESTÁNDAR DE ABAT+ PARA CON- TROLAR LA FABRICACIÓN Nataliya Hora - Fotolia.com China es la gran esperanza de la industria del automóvil. El Reino del Medio promete un gran crecimiento y oportunidades de éxito para las nuevas tecnologías. Los fabricantes alemanes, como Daimler AG, también invierten en el mercado de moda asiático. Además de plantas de montaje, la empresa también erige allí empresas de suministro. En el ultramoderno emplazamiento de Mercedes-Benz en Pequín, dedicado a la fabricación de motores, el constructor de automóviles confía en la solución MES (Manufacturing Execution System) PLUS de abat+. En la planta esta solución demuestra que es capaz de controlar con eficiencia los procesos de los proveedores. Bueno por experiencia Usamos PLUS desde hace más de 15 años a escala mundial para controlar la fabricación de todos los automóviles Mercedes Benz, explica Johann Hess, responsable de TI en las plantas de producción de Daimler AG. Con ello hemos conseguido aumentar la flexibilidad, hemos creado estabilidad y hemos elevado la eficacia en la producción, así resume los resultados conseguidos hasta ahora. Basándose en las experiencias positivas, la empresa de Pequín también se ha decidido por el uso de PLUS para un proceso de suministro como es la fabricación de motores. Gracias al principio modular de MES, los desarrollos pudieron implementarse de forma racionalizada y eficiente con unos poco módulos PLUS. Esto también permitió aplicar una solución altamente compatible con el control de la producción en la fabricación de vehículos subraya Manfred Mang, director de proyectos responsable de abat+ en Pequín. Procesos automáticos PLUS ocupa el nivel entre la planificación de la producción y el control subordinado de estaciones de trabajo y recorridos de transporte. La solución controla el montaje desde el momento en el que las piezas base entran en la producción de motores, explica el señor Mang. Para ello, el sistema procesa la información almacenada Daimler AG ha invertido muchos medios en la fábrica de motores Mercedes-Benz de Pequín. Es la primera fábrica de su tipo fuera de Alemania. La fábrica abastece los centros de producción más cercanos, en los que se fabrican los modelos de las clases E y C. La empresa apuesta por una producción de alta calidad y cumple con los estándares y procedimientos de calidad de Mercedes Benz establecidos en todo el mundo. La solución de TI para controlar la producción contribuye decisivamente a ello. Igual que en sus centros de producción, para la fabricación de vehículos el constructor de coches emplea en este área MES PLUS de abat+. artstudio_pro - Fotolia.com

10 MERCEDES-BENZ LA FÁBRICA DE MOTORES DE PEQUÍN DEMUESTRA QUE PLUS ES UNA SOLUCIÓN EFICAZ PARA PROVEEDORES Rainer Schrapel en etiquetas RFID, como los datos de identificación y especificación para la fabricación en las aprox. 300 plantas individuales. Las etiquetas RFID permiten que el sistema registre todos los datos relevantes para la producción, explica Michael Fleder, director de proyectos de PLUS@ BBAC de Daimler AG. Seguidamente se activa el equipamiento Shopfloor necesario y las instalaciones o los trabajadores ya pueden iniciar todos los pasos del proceso según las especificaciones dadas. Así, por ejemplo, PLUS suministra automáticamente destornilladores concretos con los programas de trabajo adecuados para determinadas etapas de fabricación. Todos los datos reales de la fabricación se transmiten a la solución en tiempo real y los motores terminados se liberan automáticamente por secciones. Solución racionalizada para una calidad elevada El estándar MES PLUS es una solución completa para el control de la producción en la fabricación de vehículos. Su diseño es modular y consta de 30 componentes que cubren todos los desarrollos en la producción de automóviles, desde la obra en bruto por la gestión de clasificación, el lacado y el montaje hasta la entrega a la distribución. En Pequín tan solo hemos implementado unos pocos módulos informa Michael Fleder. Solo hemos implementado las funciones necesarias para la fabricación de motores, de forma que se ha podido crear una solución muy racionalizada. Entre los módulos empleados está la gestión de los procesos de trabajo con las especificaciones sobre determinados pasos de fabricación a los trabajadores o a las estaciones de trabajo. A ello se añade la gestión de determinados identificadores que procesan en el sistemas piezas concretas, en este caso los motores. Uno de los puntos centrales de la alta calidad en Pequín es el aseguramiento de la calidad integrado, que registra y procesa datos de calidad en cada una de las estaciones. Complementado con una gestión de acciones existe la posibilidad de retocar efectivamente piezas defectuosas o, en su caso, eliminarlas, todo ello mientras el proceso está en marcha. De este modo PLUS lleva a cabo procesos de producción transparentes y altamente disponibles tanto para la fabricación de variantes como de pedidos. Asimismo, el sistema permite la documentación completa y el seguimiento de los datos del pedido y proceso incluso tras la entrega del vehículo terminado. Gracias a las extensas funciones del aseguramiento de calidad, la planta consigue cumplir los exigentes estándares de calidad de Mercedes-Benz. Un PLUS para los proveedores La planta de fabricación de motores de Pequín demuestra que PLUS es una solución eficaz para los proveedores subraya Reiner Schrapel, gerente superior del control de producción en Daimler AG. Con MES pueden gestionar su producción mediante una solución racionalizada. El sistema permite controlar la fabricación de un solo componente y también puede utilizarse en entornos de producción complejos con interfaces estacionarias y móviles. Gracias al principio modular solo hay que implementar los módulos necesarios. Asimismo, PLUS puede conectarse con facilidad y transparencia a un gran número de controles de instalación subordinados. Otra ventaja es que la solución permite generar llamadas justo a tiempo y justo en secuencia. De este modo, los proveedores pueden optimizar su solución y sincronizarla con las especificaciones de sus clientes concluye Schrapel. Daimler AG

11 QOROS VOZ POTENTE CON PLUS Con Qoros ha entrado en el mercado un fabricante de automóviles chino que debe tomarse en consideración. Esta joven empresa fundada en 2007 con el sonoro nombre que en español significa coro, apuesta por un diseño y unos conocimientos europeos y por unas soluciones de TI inteligentes. Tras presentar el primer vehículo en 2013, la empresa planifica establecer una distribución exitosa también en Europa occidental hasta el año Esto debe ser posible gracias a un diseño atractivo y a una calidad competitiva. Nosotros construimos un automóvil chino con aspecto europeo que cumple con los estándares de calidad europeos, explica el Dr. Wolfgang Grottke, CIO de Qoros Automotive. Ofrecemos un diseño excelente y un entretenimiento informativo avanzado y todo esto con una seguridad elevada: el Qoros Sedan 3 fue galardonado en 2013 por el consorcio Euro-NCAP como el coche más seguro de Europa. Para ello el fabricante crea los procesos de producción correspondientes con el sistema de dirección y control de la fabricación PLUS. El proveedor de estos servicios es la empres alemana de TI abat+ GmbH. Qoros En el coro de los fabricantes de automóviles establecidos suena una nueva voz llamada Qoros. La marca China apuesta por los conocimientos occidentales y el éxito en Europa. Con una producción eficiente sobre la base de PLUS, un producto MES estándar de abat+ GmbH, la empresa aspira a los estándares de calidad europeos. Qoros es una empresa que en su estrategia de TI apuesta fuertemente por las soluciones SAP, explica el Dr. Grottke. Entre otros, Qoros usa el sistema ERP para cubrir la disposición, la planificación de necesidades y la gestión de material. En definitiva, teníamos que solucionar la cuestión de cómo controlar la producción según el CIO. Buscábamos un sistema de ejecución de la fabricación con una integración óptima en SAP. Con Plus de abat+, la decisión recayó en una solución estándar única. Desde el punto de vista del CIO, además de la estandarización, hubo dos motivos más para la elección: Entre otros, Daimler usa la solución de abat+ en todo el mundo. Además, muchos trabajadores de abat+ provienen de SAP. Para el responsable de TI estos no solo fueron criterios de selección importantes sino también pilares integrales para alcanzar los ambiciosos objetivos y cumplir con el severo calendario de trabajo. Este calendario obligaba a trabajar con rapidez para diseñar la producción y establecer un emplazamiento en la ciudad china de Changshu. Con la fabricación todavía en proceso de planificación, la empresa inició los trabajos previos para usar un control de la fabricación integrado sobre la base de SAP. Qoros

12 QOROS CON PLUS DISPONEMOS EN TODO MOMENTO DEL HISTORIAL DE FA- BRICACIÓN DE UN VEHÍCULO Dr. Wolfgang Grottke En marzo de 2012 Qoros y abat+ iniciaron el plano empresarial para la introducción de PLUS. Para el análisis de coincidencias y diferencias, el proveedor de servicios de TI se concentró en comparar los procesos planificados con las posibilidades del programa estándar. Daimler usa la solución PLUS desde hace más de 15 años. El programa dispone de una oferta muy amplia de funciones y procesos. A su vez, incluye los mejores métodos para todas las áreas de la producción. Entre estos están la construcción de carrocerías, almacén intermedio, pintura y montaje final con una completa gestión de calidad. En total, un 92 % de los desarrollos en Qoros pudieron realizarse con las funciones estándar. Esto nos permitió construir vehículos con rapidez destaca el Dr. Grottke. Desde hace un año el programa PLUS funciona en Qoros sin fallos y con una calidad muy elevada. En principio la puesta en marcha es estable. Nuestra planta está en pie. La contratación y la calificación de nuestros empleados va muy bien, explica Alexander Wortberg, jefe de producción en Qoros. Para cumplir con las exigencias europeas el fabricante usa las funciones de calidad y seguimiento de la solución abat+. Con PLUS disponemos en todo momento del historial de fabricación de un vehículo, comenta el CIO Dr. Grottke. La gestión de Qoros calidad integrada del sistema de control registra todos los datos relevantes durante la producción. Esto puede suceder por distintas vías, ya sean sistemas estacionarios o móviles o por medio de sistemas de cámaras y láser completamente automatizados. PLUS enlaza la información con cada vehículo y pedido. Al final, PLUS ofrece una base informativa para realizar una huella dactilar genética del vehículo. Con estos datos puede realizarse un seguimiento de todo aquello que afecta al vehículo. Gracias a los amplios controles en línea y la documentación se descubren con rapidez los errores, se aclaran sus orígenes y se puede proceder a la eliminación. Asimismo, el sistema decide cómo se tratan los fallos. Deben eliminarse in situ o repararse posteriormente en otra estación? Para alcanzar un proceso óptimo, la solución usa toda la información disponible, por ejemplo, sobre ocupación o capacidades libres. De este modo PLUS ofrece a Qoros la posibilidad de alcanzar la calidad buscada con eficiencia y fiabilidad. Con ello, la empresa establece una base importante para ser escuchada en el coro de las empresas reconocidas, y no solo en China, sino en todo el mundo.. Qoros

13 EL GRUPO ABAT EL ESPECIALISTA EN AUTOMOCIÓN DESDE EL DESARROLLO DEL VEHÍCULO HASTA LA FÁBRICA Empleados de abat AG, Bremen El grupo abat es desde hace muchos años una simbiosis exitosa entre conocimientos de TI y del proceso. Realizamos proyectos eficaces para fabricantes de automóviles y proveedores internacionales con los métodos más modernos para el control de proyectos, desarrollos de procesos SAP eficientes, complementos específicos del cliente así como con la solución de software MES PLUS. Nuestros conocimientos globales del ramo sobre toda la cadena de valor añadido ayudan a nuestros clientes a explotar nuevos potenciales y a seguir diferenciándose de la competencia internacional. La ventaja para los clientes es la amplia experiencia de nuestros expertos en automoción en la gestión de la cadena de suministros, en la logística de distribución, producción y aprovisionamiento así como en el control de proyectos y en el mantenimiento. Los fabricantes y proveedores también se benefician de los conocimientos de abat en las áreas de contabilidad, controlling e información empresarial. Otra de las ventajas de la oferta: así como otros especialistas en SAP automoción terminan su trabajo en el área de la fabricación, nosotros damos el salto con la solución de software PLUS. Este producto está basado en la tecnología SAP y es el único producto estándar del mundo que permite controlar todo el proceso de producción. Debemos destacar especialmente la gestión de calidad integrada que registra, controla y asegura todos los procesos de fabricación. PLUS se usa desde hace años como solución de software estándar mundial en toda el área de los automóviles Mercedes Benz y Smart para gestionar la fabricación en los centros de montaje e incluso también se emplea para una planta de componentes. El fabricante de automóviles Chino Qoros apuesta en el control de toda su producción por el programa de nuestra empresa. Como Special Expertise Partner y socio de desarrollo de aplicaciones de SAP AG, abat forma parte de las empresas de TI líderes en el ramo del automóvil. Ocupamos regularmente las primeras posiciones en las clasificaciones de los analistas y medios especializados más importantes. Realizamos soluciones de TI eficientes con procesos óptimos para fabricantes de vehículos como Audi, BMW, Daimler, MAN, Qoros y VW. Nuestros excelentes conocimientos del ramo y de la tecnología en combinación con nuestros conocimientos de SAP y nuestra solución pionera PLUS permiten a los fabricantes y proveedores encauzar el camino hacia la industria inteligente. Empleados de abat+ GmbH, St. Ingbert

14 EL GRUPO ABAT LA CULTURA EMPRESARIAL DE ABAT GARANTIZA PROYECTOS CON ÉXI- TO A LARGO PLAZO Rendimiento de TI para mayor productividad empresarial abat asesora a empresas de automoción y ejecuta soluciones globales eficientes. Somos proveedores de soluciones SAP y optimizamos procesos a lo largo de toda la cadena de suministro, desde el desarrollo del producto hasta la logística y la producción. Para la conversión, nuestros expertos se hacen cargo de la concepción desde el diseño del proceso hasta la implementación y la integración del software en las estructuras de TI y de la empresa. Extracto del espectro de prestaciones de abat: Gestión de proyectos (por ejemplo, SCRUM, ASAP, etc.) Diseño del proceso e implementación desde el proceso de creación del producto hasta la producción Planificación y control de la producción con MES PLUS Especialistas en SAP PLM (gestión del ciclo de vida del producto), incluidos ippe y PVS Control del suministro logístico de las plantas de producción Gestión de almacenes con SAP WM y SAP EWM Gestión del transporte con SAP TM Establecimiento, vigilancia y despliegue de plantillas internacionales Programación personalizada siguiendo las tecnologías más sofisticadas, in situ y/o nearshore Gestión de sistemas y optimización La experiencia nos hace buenos en todo el mundo Desde 1998 abat es sinónimo de soluciones de TI inteligentes en el ramo del automóvil. En la actualidad trabajamos como proveedor de soluciones SAP con más de 360 empleados en todo el mundo para empresas grandes y pequeñas del ramo del automóvil y de la logística. Entre nuestros clientes destacan, además de destacados fabricantes de automóviles, una serie de especialistas en logística de renombre. Para poder ofrecer de forma rentable y efectiva nuestros modelos de nearshoring, gestión de aplicaciones y soporte local, abat dispone de sociedades nacionales en los EE.UU. (abatus), México (MEXabat) y Bielorrusia (BELabat). También estamos creando una empresa nacional en Turquía. Desde el año 2009 la empresa de software abat+ GmbH, en la población St. Ingbert del Sarre, también forma parte del grupo abat y con su software PLUS ha ampliado nuestra cartera de productos con módulos de TI únicos para la fabricación de la industria discreta. Nuestros expertos disponen de muchos años de experiencia en la realización de proyectos de TI nacionales e internacionales. Optimizamos desarrollos del proceso y realizamos las soluciones de TI de soporte. Para ello empleamos funciones estándar de PLUS y SAP o, en caso necesario, programamos complementos específicos para el cliente. Nuestra comunicación es abierta y se orienta a las necesidades de nuestros clientes. Ofrecemos transparencia absoluta en las ofertas, los costes y en el desarrollo de productos, con lo que creamos una visión de conjunto de los proyectos y los llevamos a cabo con alta calidad cumpliendo con el tiempo y el presupuesto previstos. Servicios de gestión de aplicaciones para sistemas internacionales Optimización del rendimiento y gestión de calidad de sistemas SAP y desarrollos de SAP específicos para el cliente. Integración de soluciones SAP en sistemas complejos y heterogéneos

15 SUS INTERLOCUTORES Holger Pralle T: abat AG An der Reeperbahn Bremen Alemania Peter Grendel T: abat+ GmbH Innovationspark am Beckerturm Kaiserstraße St. Ingbert Alemania

16 GRUPO ABAT LOS PROFESIONALES EN AUTOMOCIÓN artstudio_pro - Fotolia.com abat AG An der Reeperbahn Bremen Alemania T: +49 (0) F: +49 (0) info@abat.de abat+ GmbH Innovationspark am Beckerturm Kaiserstraße St. Ingbert Alemania T: +49 (0) F: +49 (0) info@abatplus.de