Instructivo pap y solución de problemas PH-CS-RT BOX

Transcripción

1 Instructivo pap y solución de problemas PH-CS-RT BOX

2 Instructivo pap y solución de problemas PH-CS-RT BOX Información Objetivo Definir el método de trabajo para la puesta a punto y solución de problemas de tornos DANO y HEID del sector ELES. Proceso Indicaciones de trabajo y seguridad Alcance Se aplica a los tornos LEA1 y LEA2 de la línea DANO, el torno DAN3 de la línea FAPE y los tornos HET1 y HET2 de la línea HEID Responsabilidades Torneros e inspectores de tornos DANO/HEID: Respetar secuencia de PAP y solución de problemas Documentos de referencia OPP00569 Cartas de Armado Tornos HEID Línea HEID

3 Instructivo pap y solución de problemas PH-CS-RT BOX Procesos Frenteo y sello de 30º Esta operación realiza el frenteo y mecaniza el bisel externo. 1.1 Mida el voladizo entre el plato y el frente del tubo. 1.2 Ajuste el programa según el valor obtenido.

4 1.3 Verifique la distancia entre el frente del tubo y la herramienta. 1.4 Si los datos cargados son incorrectos, modifique el voladizo por programa. 1.5 La herramienta realiza el frenteo y mecaniza el bisel externo en una misma sentencia de programa. 1.6 Verifique que el ancho del bisel se encuentre dentro de tolerancias antes de continuar la puesta a punto.

5 Desgaste Esta operación realiza el desbaste y en productos que lo requieren, el pre desbaste de ranura. 2.1 Verifique el posicionado del desbaste con el programa. De ser correcto, ejecute la operación. 2.2 La herramienta realiza el desbaste. 2.3 Mida el diámetro sobre la rosca mayor y verifique con respecto al programa. Si tiende al nominal, el sobrematerial para los sellos y roscas se encuentra en condiciones.

6 Diámetro piloto y guia mayor Esta operación deja terminado el frente, diámetro piloto y guía mayor. 3.1 Verifique la distrancia entre el frente del tubo y la herramienta y ejecute la operación. 3.2 La herramienta termina el frente.

7 3.3 Verifique el diámetro piloto mayor, compare el valor obtenido contra el programa y de ser necesario, corrijalo acorde al programa. 3.4 Mida el plano de frente y verifique que se encuentre en tolerancias antes de continuar la puesta a punto. De ser necesario modificar este valor, utilizar el corrector en Z. Los valores correspondientes a los correctores de sello trasero y piloto menor deben estar iguales a los del piloto mayor en la tabla de correctores antes de continuar la puesta a punto.

8 Sello trasero Esta operación deja terminado el sello trasero. 4.1 Mida la distancia entre el frente del tubo y el fin de desbaste. 4.2 Verifique el posicionado del sello con el programa. Si la posición real es igual a la que indica el programa, realice la operación. 4.3 La herramienta realiza la terminación del sello trasero.

9 4.4 Controle que la distancia entre el frente del tubo y el hombro del sello sea 3 decimas mayor a la medida anteriormente. De no ser así, corregir mediante corrector en Z del desbaste. 4.5 Compare el valor tomado con el indicado en el programa. De esta forma, se asegura una correcta puesta a punto en Z del sello.

10 Diámetro piloto y guía menor Esta operación deja terminado el diámetro piloto mayor y realiza el rebabado del último hilo de rosca mayor. 5.1 Verifique el posicionado de la herramienta con respecto al frente del tubo. Si la posición real es igual a la que se indica en el programa, realice el mecanizado.

11 5.2 La herramienta deja terminado el diámetro piloto menor y realiza el rebabado del último hilo de rosca mayor. 5.3 Mida la distancia entre el frente del tubo y el diámetro piloto 5.4 Compare el valor tomado con el indicado en el programa. De esta forma, se asegura una correcta puesta a punto en Z del diámetro piloto. 5.5 Mida el diámetro piloto y corrobore que el mismo esté dentro de tolerancias.

12 Roscado Esta operación realiza la puesta a punto de la rosca mayor y menor. 6.1 Controle el posicionado del peine, desde el frente del mismo hasta el frente del tubo. 6.2 Verifique el posicionado que pide el programa. En caso de encontrar diferencias, ajuste mediante corrector.

13 6.3 Chequee el correcto posicionamiento de la herramienta en el eje X. Para lograr un correcto posicionamiento de la herramienta en el eje X, ya realizado el posicionado en Z, poner el control numérico (CNC) en modo manual y posicionar en bajo avance el peine a la altura del diámetro piloto Recuerde verificar en el trayecto que el filo del peine no toque el frente, el sello o el diámetro piloto. 6.4 Una vez realizado el chequeo, reposicione la herramienta y ejecute el programa. 6.5 La herramienta mecaniza la rosca mayor. 6.6 Verifique el diámetro de rosca y compare contra Inspection Report (IR). Corrija por corrector de ser necesario.

14 6.7 Verifique el largo de rosca y corregir por programa en caso de ser necesario Antes de comenzar la puesta a punta de rosca menor, compruebe que el corrector de rosca menor sea igual al de la rosca mayor en la tabla de herramientas y que los largos en programa también sean iguales. 6.8 Ejecute la operación para poner a punto la rosca menor

15 Hig Bee Esta operación, dependiendo del torno y producto, se puede realizar con un cabezal de doble inserto o con un solo inserto en la cabeza de roscado. 7.1 El primer paso a realizar es verificar que la variable correspondiente al largo se encuentre lo más próxima posible al nominal que pide el programa. 7.2 Controle la posición de la herramienta desde el frente del mismo hasta el frente del tubo. El mismo debe coincidir con el que pide el programa.

16 7.3 Si el Hig Bee no marca, modifique el corrector en X (+) hasta que la herramienta toque el tubo. 7.4 Controle el largo del Hig Bee y controle la correcta puesta a punto en X verificando que no haya rebabas. Cabezal de dos insertos: se debe proceder como en el caso de un cabezal de un solo inserto, verificando la posición sobre el inserto delantero. Una vez controlado que el cabezal seleccionado corresponde al diámetro y tipo de rosca a trabajar, realice los siguientes pasos:

17 Paso 1. restar los máximos de la rosca mayor y menor. Paso 2. Dividir el resultado obtenido por dos. Paso 3. Medir con una punta gramil la distancia en X que hay entre ambos insertos. Paso 4. De ser necesario, corregir la distancia para que se aproxime al resultado obtenido en el paso 2. De esta forma, la diferencia angular entre ambos Hig Bee s se encontrará dentro de tolerancias. Una vez lista la puesta a punto del Hig Bee de la rosca mayor, regule el Hig Bee de la rosca menor mediante el tornillo de regulación del cartucho en caso de ser necesario.

18 Roller Marquer La impresión del Roller Marquer, se imprime de ser necesario, sobre el diámetro piloto menor. 8.1 Verifique el posicionado de la herramienta contra el frente del tubo. 8.2 En modo single, posicione el roller sobre el piloto menor, ponga el programa en modo automático y ejecute la operación.

19 Ranura Esta operación deja terminado el diámetro ranura y determina la distancia frente-fondo en los productos CB y PR. 9.1 Mida la distancia entre frente de tubo y el final del desbaste para comprobar que el inserto no frentee más de 0,2 mm en Z. 9.2 La herramienta mecaniza la ranura.

20 9.3 Controle que la distancia entre el frente del tubo y el fin del desbaste sea 2 decimas mayor. Corrobore con el programa 9.4 Medir el diámetro de la ranura y corroborar con el valor solicitado en el Inspection Report (IR)

21 Instructivo pap y solución de problemas PH-CS-RT BOX Troubleshooting 1 Operaciones varias Descentrado, vibrado y rugosidad Ante un problema de descentrado, vibrado y rugosidad de cualquier operación, lo primero que se debe verificar es la perfecta alineación de la mesa y sujeción de mordazas, revisar que las mordazas no presenten golpes o melladuras en la zona donde apoya el aro para torneado si esto esta OK ir a la operación específica para resolver el inconveniente. 2 Sello de 30º Rotura y/o desgaste prematuro de inserto 1 Informar al Jefe de turno para que esté al tanto del problema. 2 Chequear buena sujeción del cartucho. 3 Verificar que el potenciómetro de RPM, se encuentre en el porcentaje indicado en la carta de armado según el acero. 4 Verificar que la herramienta no frentee mas de 2mm. 5 Si el potenciómetro está bien bajar RPM s en programa. 6 Bajar avance en programa no hacerlo por potenciómetro. 7 Informar al Jefe de turno para que de aviso al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia. 3 Desbaste diámetro piloto mayor No corta la viruta 1 Informar al Jefe de turno para que esté al tanto del problema. 2 Verificar que el potenciómetro de RPM, se encuentre en el porcentaje indicado en la carta de armado según el acero. 3 Si el potenciómetro está bien subir RPM s en programa. 4 Subir avance en programa no hacerlo por potenciómetro. 5 Informar al Jefe de turno para que de aviso al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia.

22 4 Sello trasero - diametro piloto / Guía menor Rotura y/odesgaste prematuro de inserto 1 Informar al Jefe de turno para que esté al tanto del problema. 2 Chequear buena sujeción de la cabeza. 3 El sobre material en diámetro y en el frente dejado por el desbaste entre 0.3mm. (Explicado en puntos 1 a 4 de la puesta a punto). 4 Buen centrado del tubo y buena regulación de lunetas (trabajar siempre con la luneta N 3 mientras el largo del tubo lo permita). 5 Modificar rpm y avances por programa, "no hacerlo por potenciómetros". 6 Informar al Jefe de turno para que de aviso al mejorador de 5 Hig Bee Rebaba al inicio del mismo 1 Subir el corrector en "X" hasta que no quede ninguna rebaba en el primer filete, luego de esto, si hay que corregir el largo del Hig Bee se debe hacer por programa mediante la variable correspondiente. 2 Si el problema continúa informar al Jefe de turno para que avise al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia. Desfasaje 1 Corregir con el corrector en "Z negativo". 2 Informar al Jefe de turno para que de aviso al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia. Toca 2 Hilo Completo 1 Si el Hig Bee toca el segundo hilo completo significa que está posicionando muy cerca del tubo, para corregir esto se debe modificar por corrector en +Z. 2 Informar al Jefe de turno para que de aviso al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia.

23 Desalineación 1 Informar al Jefe de turno para que esté al tanto del problema 2 Controlar que la diferencia en X entre insertos sea la correcta como se indica en la PAP. Si el punto 2 esta correcto se debe modificar esta condición, teniendo en cuenta que si el Hig Bee de la rosca mayor se retira antes que el de la menor, la distancia en X se debe acortar. Si el Hig bee de la rosca mayor se retira después que el de la rosca menor la distancia en X se debe alargar. 3 Informar al Jefe de turno para que de aviso al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia. Vibrado de higbee 1 Informar al Jefe de turno para que esté al tanto del problema 2 Chequear buena sujeción de la barra/cabeza/block. 3 Aumentar o disminuir las RPM. 4 Modificar espesor de las ultimas pasadas 5 Informar al Jefe de turno para que de aviso al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia. 6 Roller No llega a cubrir los 270 solicitados por especificacion 1 Informar al Jefe de turno para que esté al tanto del problema. 2 Agrandar el ángulo a través de la variable del programa. 3 Si el problema continúa informar al Jefe de turno para que avise al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia. Superposicion de letras 1 Informar al Jefe de turno para que esté al tanto del problema. 2 Achicar el ángulo a través de la variable del programa. 3 Si el problema continúa informar al Jefe de turno para que avise al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia.

24 7 Ranura Vibrado 1 Informar al Jefe de turno para que esté al tanto del problema. 2 Chequear buena sujeción de la barra/cabeza/block. 3 Subir o bajar RPM s. 4 Si el problema continúa informar al Jefe de turno para que avise al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia. Rotura de inserto 1 Informar al Jefe de turno para que esté al tanto del problema. 2 Verificar sobre material en Z. 3 Bajar RPM s. 4 Si el problema continúa informar al Jefe de turno para que avise al mejorador de procesos de la línea o responsable de guardia.

25 Instructivo pap y solución de problemas PH-CS-RT BOX Indice Información Objetivo Alcance Responsabilidades Documentos de referencia Procesos 1 Frenteo y sello de Desbaste 3 Diámetro piloto y guía mayor 4 Sello trasero 5 Diámetro piloto y guía menor 5 Roscado 6 HIG BEE 7 Roller Marquer 8 Ranura Troubleshooting Operaciones Varias Sello de 30º Desbaste diámetro piloto mayor Sello trasero - diametro piloto / Guía menor Hig Bee Roller Ranura

26 Instructivo pap y solución de problemas PH-CS-RT BOX Definiciones Troubleshooting listado de solución de problemas Abreviaturas LEA1 Torno DANOBAT 1 LEA2 Torno DANOBAT 2 DAN3 Torno DANOBAT 3 HET1 HET2 PAP Torno HEID1 Torno HEID2 Puesta a punto IR Inspection report HDR Hoja de ruta