TRABAJO PRÁCTICO FINAL TÉCNICAS DE PRODUCCIÓN I

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1 TRABAJO PRÁCTICO FINAL TÉCNICAS DE PRODUCCIÓN I UNIVERSIDAD DE PALERMO CARRERA Diseño de Indumentaria y Textil ALUMNA Luisina Palotta LEGAJO DOCENTE Enciso Hugo Carlos FECHA DE ENTREGA 22 de Diciembre de

2 INDICE 1 Carátula..Pág. Índice Pág.2 Desarrollo Teórico Pág.3 Desarrollo Práctico.Pág.11 Conclusión Personal.Pág Bibliografía Pág. 2

3 DESARROLLO TEORICO El nombre "denim" deviene de un tejido existente en el siglo XVII llamado serge de Nimes, que en español significa sarga de Nimes. En ese entonces las telas se denominaban según su ubicación geográfica, Nimes, Francia. A fines del siglo XVIII, el denim empezó a producirse en pequeña escala en el Oeste de los Estados Unidos, donde poco a poco las prendas de este material fueron transformándose en el vestuario típico de los cowboys. Este antecedente resultó fundamental más tarde, en los años 30 del siglo XX, cuando el Lejano Oeste atrapó la imaginación de los americanos. Dos décadas después, en los 50, y ya pasada la Segunda Guerra Mundial, el denim ya no fue sólo materia prima para la ropa de trabajo. Se lo empezó a ver como símbolo y parte de las actividades recreativas de los prósperos Estados Unidos de la posguerra. Durante el año 1853 cuando, en plena fiebre del oro, el alemán Levi Strauss decidió instalarse en San Francisco con el fin de abrir un local para vender 3

4 tiendas de campaña a los mineros. Allí descubrió que los buscadores de oro' preferían dormir a la intemperie y, sin embargo, tenían que resolver un problema con sus pantalones: la rudeza del trabajo, más el peso de las pepitas que cargaban en sus bolsillos, hacían que se rompieran constantemente. Strauss aprovechó el denim marrón de las carpas y diseñó un modelo de overol a la cintura', hermano mayor del mítico blue jean'. Las grandes fábricas introdujeron técnicas de lavado con químicos, y empezaron a fabricarlos con aplicaciones doradas, para acomodarlos a las nuevas tendencias. Levi Strauss murió en 1902 a los 73 años de edad, y dejó la empresa en manos de sus sobrinos, los hermanos Stern. El terremoto de San Francisco ocurrido en 1906 destruyó las instalaciones de la compañía, por lo que se vieron en la necesidad de construir una nueva sede en el 250 de Valencia Street, ubicada en San Francisco, estado California. Apenas 150 años más tarde, basta con salir a caminar por el centro comercial de cualquier ciudad del mundo para darse cuenta de lo que pasó después. De la mano de las constantes innovaciones tecnológicas, 4

5 la industria jeanera' creció y sigue multiplicándose a pasos agigantados. Tan fuerte es la identidad del jean, que es capaz de desprenderse del concepto de subgrupo del pantalón, para conformar su propia categoría al liderar una nueva familia de prendas. Con el tiempo, el vaquero dejó de ser exclusivo de los trabajadores' para convertirse en prenda fundamental del maravilloso mundo de la moda. Aunque recién en 1970, diseñadores como Yves Saint Laurent, Pierre Cardin o Kenzo, se animaron a incorporar tímidamente el denim en sus colecciones. Nada comparado al fenómeno que se vio en las pasarelas durante los últimos años. Si bien denim y jean originalmente se refieren a dos materiales diferentes (el denim se compone de un hilo de color y uno blanco, en tanto que el jean lleva dos hilos del mismo color), con el paso del tiempo ambas palabras fueron unificadas. Hoy, el denim o jean es reconocido incluso por las casas más prestigiosas de alta costura y por los representantes top de la moda internacional.. 5

6 CRONOLOGÍA SOBRE EL DENIM Y SUS ACABADOS. 1860: Primer Jean - Origen por necesidad - Fiebre del Oro Americana. 1872: Agregado de remaches. 1929: Adoptado como uniforme de la clase obrera americana y el cowboy. 1945: Masificación de uso en Jóvenes, luego de la segunda guerra mundial. 1956: Primer Jean Blanco - Lee. 1962: Jean más suave y liviano (suavizado) y jean coloreado. 1970: Primer indicio de personalización Jeans con colores, flores y rasgados. 1977: Invención Sanforizado para impedir encogimiento. 1984: Introducción de Jean Nevado. 1994: Regresos a los orígenes, se vuelve a utilizar hilado Ring. Se baja el peso original para mejorar comodidad. Desgastes, oxidaciones por sectores (Localizado). 6

7 El clásico jean 501 de Levi s debe su nombre al número de lote de fabricación que se le asignó al momento de su fabricación. El nombre jean viene de una tela muy popular en Génova, Italia, parecida al denim pero que no llegó a alcanzar su popularidad. En la década de los 50 los jeans se convirtieron en la prenda de vestir de los "chicos malos de Hollywood", representados por Marlon Brando y James Dean. Los jeans prelavados los creó Jack Spence para la empresa Lee. El blue jean es la única prenda de vestir que ha unido a seis generaciones. En los años 50, Marlon Brando y James Dean reivindican el espíritu de una generación que está naciendo y a través del jean guían los rebeldes con causa. Al final de los años 60, el movimiento hippie que representó la gran revolución juvenil, permitió mirar el mundo con otros ojos: botas acampanadas e inspiraciones étnicas hablaban de una visión del mundo más ecológica y romántica. A finales de los años 70 e inicios de los 80, sobre todo por la necesidad de comodidad y de facilitar el 7

8 movimiento en el baile y el deporte, las botas se ajustan y se ciñen las piernas. También para los más contestatarios, punks y rockeros, las botas se ajustan, y la música New Wave impone estéticas más vanguardistas. Aparecen los baggies, amplios en la cadera. La última gran revolución se dio en la década del 80 con la aparición del break dance y el hip hop. En los años 90 se masifican gracias a fenómenos deportivos como los patines y las patinetas, y aumentan las dimensiones de la prenda, se agigantan las proporciones. PROCESOS DEL DENIM Los procesos más comunes en un Denim son: Prelavado, Stone wash y diferentes tintes de desgaste. El denim es una sarga de algodón con hilado cardado o open-end, con hilado no convencional se usa una 8

9 máquina open-end de rotor. El sistema de hilatura por rotor se trata de un procedimiento de hilatura desarrollado con posterioridad a la hilatura por anillos. El hilado obtenido por este sistema recibe el nombre de hilado open end y ha cobrado mucha popularidad por varios motivos. Con respecto al sistema ring spun, es un sistema de hilatura más simple, más corto y con alta producción. Todo lo anterior hace que su precio sea altamente competitivo y a pesar de tener limitadas propiedades respecto a los hilados cardados y peinados, su uso se torna conveniente para la confección de telas para cierto tipo de artículos masivos con un bajo nivel de precio de venta. APERTURA Y LIMPIEZA El punto de partida es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para ser estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra, produciéndose así una primera apertura del material. La fibra es trasladada al siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de transporte neumático. El restante sector de apertura y limpieza está formado por un grupo de máquinas cuya función es provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda de las mismas mediante la eliminación de cascarilla, hojitas y 9

10 tierra, contenidas entre las fibras. Luego de esta limpieza los copos de fibras o flocones pasan a la mezcladora, cuya función específica es acumular sucesivas capas de algodón en los distintos silos que componen la máquina para generar una mezcla homogénea de manera constante. Una vez mezclado el material es derivado a una limpiadora fina que cuenta con un sistema electrónico de regulación de intensidad de limpieza y de eliminación de desperdicios. Finalmente el material pasa por un condensador o desempolvador, el cual está compuesto básicamente por un tambor perforado que genera una succión importante mediante el accionar de un ventilador interno. Los flocones son transportados neumáticamente a los alimentadores automáticos de cardas. Todo el proceso recién descrito es regulado por una central de mando electroneumático que le confiere un alto grado de automatización. En equipamientos de anteriores generaciones las impurezas son eliminadas mediante la aplicación de efectos mecánicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se realiza en primer término en una máquina abridora de la que sale un velo de fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de rodillos cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida. En equipamientos de nueva generación, la abridora 10

11 automática de fardos produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta kg/h de material disgregado y procesados a kg/h de cinta de carda, con una alimentación del orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de fardos. La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo tiempo de manera muy eficiente. Partículas de impurezas más bien grandes son separadas inmediatamente lo que impide la fragmentación de las mismas en los procesos que siguen y la consiguiente limpieza difícil en la segunda etapa. CARDADO Los equipos para llevar a cabo el proceso de cardado, se denominan cardas y tienen la función de abrir las capas de fibras, separándolas y depurándolas por última vez de suciedades y fibras cortas. Ordena las fibras conformando un velo uniforme que da lugar a una primera cinta, apta para sufrir estirajes. Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro con guarniciones, que luego de reunirse en forma de velo, se comprime para formar una cinta a la salida, denominada: cinta de carda. Pero además de la apertura, las cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras limpias 11

12 y empezar la individualización y paralelización de las mismas, conformando un velo uniforme, que producirá cintas de fibras regulares. Las fibras en las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta las siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes. Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no esté contaminada de ningún tipo de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material. Las cintas de carda son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en forma circular por su propio peso, denominados botes de carda. Las cardas más modernas, trabajan actualmente con un ancho de mm, y una producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de longitud (datos de la carda C60 de la firma Rieter). INDIGO Desde la coloración de vestimentas en el antiguo Egipto hasta los vaqueros Levi s, el índigo ha servido para teñir tejidos de azul durante 3000 años. Fue uno de los primeros ejemplos de colorante 12

13 a la cuba : se trata de compuestos insolubles en agua que son reducidos y cuya forma reducida es soluble en agua. La operación se realiza en una cuba donde le índigo se pone a reaccionar con un reductor (en esta experiencia bisulfito sódico). Las fibras a teñir se mantienen en la cuba durante un tiempo prolongado y después se suspenden al aire libre. De esta manera, la forma reducida se reoxida y queda sobre la fibra la tintura azul original.. Antiguamente, el índigo se extraía de una planta llamada indigofera. Su estructura fue determinada en 1870 por Bayer. Asimismo, la síntesis industrial de índigo fue desarrollada en 1890 por Heumann según un procedimiento que se utiliza incluso hoy en día. Color que se obtiene de la flor índigo intenso), en la actualidad el colorante azul (azul Aplicado al hilo de la urdimbre de los tejidos denim, posee como principal característica la perdida de color ocasionado por el lavado y el uso. 13

14 DESARROLLO PRÁCTICO Informe de texturas del Denim, por medios mecánicos, físicos y químicos. A partir del tejido denim de 1,65 de ancho y 3 metros de largo, obtenemos 12 muestras cuadradas de 50 x 50 cm. Texturas: 1) Original. 2) Descrude. 3) Blanqueamiento. 4) Teñido. 14

15 5) Microesmerilado. 6) Estampado transfer. 7) Estampado Acripuff. 8) Resinado Latex. 9) Resinado Sintético. 10) Estampado devoreé 11) Flameado. 12) Libre. 1- MUESTRA ORIGINAL Nombre comercial: Denim. Composición: 100% algodón. Tejido: Plano. Características del hilado: cardado. Estructura del hilado: sarga. Tipo de terminación: urdimbre teñida de azul, con colorante color índigo, y trama de color blanco.. No está sanforizado. Onzas: 8 15

16 2- DESCRUDE Sobre el denim, marqué 3 líneas de 30 cm cada una, paralelas a la urdimbre y 3 líneas de 30 cm cada una, paralelas a la trama. Luego cosí todos los extremos de las líneas, para poder dejar una marca sin que se borre. Lavé la muestra en el lavarropas a 40º de temperatura con detergente. Una vez terminado el lavado, lo dejé secar de manera horizontal. Luego lo planché sin arrastrar la plancha. 16

17 Por último, volví a medir las líneas y realicé los cálculos. Fórmula: E% = (LF LO) x 100 LO Datos trama: LO = 30cm LF = 29 cm E% = (29 cm 30 cm) x 100 = cm Estabilidad dimensional trama = Datos urdimbre: LO = 30 cm LF = 28 cm E% = ( 28 cm 30 cm ) x 100 = cm Estabilidad dimensional urdimbre = Mi denim no está sanforizado ya que se pasa del margen posible que es más o menos 2 de estabilidad dimensional. 3- BLANQUEADO Se necesita una taza (250cc) de Hipoclorito de Na (lavandina), un litro de agua a temperatura ambiente, 6 cucharadas soperas de bicarbonato de sodio. Se pone un litro de agua dentro de un balde, se le agrega una taza de lavandina, se pone la muestra de 17

18 denim dentro de la solución, debe estar totalmente sumergido durante 2hs. Se mezcla y se deja dentro hasta que pierda por completo el color. Finalmente se retira el tejido y se enjuaga con abundante agua y se sumerge el tejido en 3 litros de agua con las 6 cucharadas de bicarbonato para neutralizar la lavandina. Experiencia: En este proceso, coloque en una olla, una taza de hipoclorito de sodio, agregándole 1 litro de agua y 6 cucharaditas de bicarbonato de sodio, en este caso sucedió que en cuanto lo coloque debí esperar aproximadamente unas 10 horas hasta que el denim perdió por completo el color y quedo blanco. Luego lo enjuague, lo seque y lo planche. Pero como se podrá observar en la foto, el textil en algunos sectores se ha dañado por la cantidad de hipoclorito de sodio. 18

19 4- TEÑIDO Lo primero que hice fue lavar el denim con detergente, para quitarle el apresto y lo coloqué en la olla, donde se encuentra el agua caliente con la anilina. En la olla realicé una marca para indicar la altura del agua, para ver posteriormente si se evapora el agua, ir agregándole, para mantener siempre la misma cantidad de aguaen la olla. Luego le coloque a la olla sal gruesa y vinagre de alcohol y lo deje aproximadamente unos 50 minutos. Por último lo saque de la olla y lo enjuagué varias veces con agua para retirar el excedente de colorante y lo dejé secar sin presencia del sol. Una vez seco lo planché a temperatura media. 19

20 5- RESINADO LÁTEX Se realiza utilizando pintura al látex. Se aplicó cinco veces en el denim por el lado del revés. A la pintura se le agrega unas gotas de agua para que no esté tan espesa. Se pasa una capa de pintura y se deja secar por una hora, luego aplicar otra capa y se dejó secar por tres horas, este proceso lo realizamos tres veces más, tener en cuenta que la capa número cinco es decir la última tomara mucho más tiempo de secado, se deja secar durante toda la noche. IMPORTANTE: NO DEJAR QUE LA PINTURA PASE DEL OTRO LADO DE LA TELA! 20

21 Experiencia: En este caso, recorte un cuadrado de 50 por 50cm y fui colocándole la pintura, y ocurrió que le puse demasiada agua y debí tirar el retazo ya que traspaso la tela, comencé nuevamente con otro tarro de pintura con apenas una pocas gotas de agua, y así quedo como debía quedar y no traspaso la pintura, le aplique 5 manos de pintura, dejándole secar 1 hora de intermedio, quizás un poco menos ya que el día estaba soleado y secaba rápidamente. 6- RESINADO SINTETICO Se realiza utilizando pintura sintética en aerosol. Se aplica varias capas sobre el derecho del denim. Se aplica al aerosol a unos 15cm de distancia de la muestra de denim, se aplica una capa y se deja secar 21

22 por 1 hora, este proceso se realiza unas 6 veces y en la última capa aplicada de deja secar toda la noche; de esta manera la pintura seca correctamente, se deja orear un día más para que pierda el olor a la pintura sintética. Experiencia: En este caso aplique 8 veces el aerosol rociándolo a 15 cm, y espere un poco menos de una hora entre mano y mano ya que seco rápido y me encontraba al aire libre, luego debí dejarlo un día entero para airearlo y que se le quite un poco el olor a la pintura sintética. 22

23 7- ESTAMPADO TRANSFER Realicé un dibujo en Photoshop, lo espeje de manera tal que salga impreso en el papel transfer de tal manera que cuando lo estampe no me quede del revés. El primer intento resultó fallido ya que no realicé bien el procedimiento, no logre pegarlo de manera correcta y se me quemo. En el segundo intento, volví a imprimir la imagen, le retiré el papel siliconado, y apoyé sobre el denim, luego coloque el papel de seda que viene junto al papel transfer y lo planche suavemente con la plancha al máximo pero con mucho cuidado. 23

24 8- ESTAMPADO PLASTISOL Para esta textura se necesita Pintura Acri-Puff..Se realiza un esténcil con forma de círculos, se pone el esténcil sobre el denim y se cubre con la pintura acripuff, esto se realiza varia veces en la extensión de la muestra. Se retira el esténcil y se deja secar durante 6 a 10 hs dependiendo de la humedad del día. Una vez seco se da vuelta el demin 24

25 y con una plancha bien caliente se da calor sobre la tela, en especial en los sectores donde pasamos nuestro esténcil con la pintura acripuff. Al darlo vuelta veremos que nuestra pintura sen inflo y tiene una textura esponjosa. Experiencia: Aquí realice la experiencia sin problemas, tuve que colocarle la plancha reiteradas veces muy caliente y quedo perfecto. 9- DEVOREE 25

26 Se realiza un esténcil en forma de corazón. Se ubica el esténcil sobre el denim, se aplica sobre la forma de corazón lavandina, la aplicamos con una muñequita de goma espuma, para que la lavandina no se escurra por los costados y deforme nuestro diseño. Este proceso se realiza unas 20 veces hasta que el tejido quede blanco. Luego se procede a lavar con abundante agua y neutralizar en un lavado de agua con bicarbonato de sodio. Experiencia: En este caso debí colocar con una esponjita con mucho cuidado la lavandina para que no se expanda y agarre todo el denim, con mucho cuidado lo realice y lo deje toda la noche para que se seque y se tiña sin problemas, salió todo bien, excepto que no quedo del todo parejo el blanco. 26

27 10- FLAMEADO Se pone la muestra de denim en un horno bien fuerte de 200º, se coloca directamente sobre la parrilla del horno, se deja 10 min, luego se da vuelta y se lo dejan unos 5 min más. Prestar mucha atención al horno constantemente, ya que si el fuego está muy caliente corremos el riesgo de que la tela se nos queme!. Experiencia: Aquí me ocurrió, que tuve mucho cuidado y estuve los 15 minutos al lado del horno ya que estaba demasiado fuerte y temía que se prendiera 27

28 fuego, pero funciono perfecto y logre sacarlo y se enfrió muy rápido. 11- MICROESMERILADO Experiencia: En el denim, le puse cinta de papel formando una franja vertical, Luego tomé una lija fina y la pasé vertical y horizontalmente, hasta llegar a un desgastado que me guste. Para finalizar retiré la 28

29 cinta y me quedó el formato de la franja en el denim original y todo el resto desgastado. 12- TEXTURA LIBRE. Experiencia: 29

30 En este caso quise realizar un desteñido diferente, coloque mitad lavandina y mitad agua en una olla, agarre el denim en seco y lo enrosque colocándole unas gomitas para atarlo, luego lo deje en remojo en la olla más o menos 30 minutos y obtuve el resultado que esperaba. CONCLUSION PERSONAL 30

31 Sinceramente, pienso que tanto el trabajo con las texturas como la materia en sí, me parecieron muy enriquecedores, aprendí y entendí muchos procedimientos que son de gran interés para la carrera en general y que me parece una gran herramienta a futuro. BIBLIOGRAFIA 31

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