UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Nombre del proyecto: Desarrollo y Presentación de Documentación del Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP). Empresa: Brovedani Reme Mexico S.A de C.V. Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de: Ingeniero en Procesos y Operaciones Industriales Presenta: José Roberto Chávez García M. en T. A. Alberto Navarro Cortés Ing. Francesco Centaro Mateo Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa Santiago de Querétaro, Qro. Septiembre de 2012.
Resumen Durante el desarrollo de este proyecto se aprecia todo lo que conlleva el desarrollo y recaudación de la documentación del Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP) que es requerida por el cliente y debe ser presentada al inicio de un proyecto, en especial del sector automotriz, en este caso se desarrollaron dos proyectos completamente nuevos llamados Magnetic Cup y Núcleo interno, todo el proceso de desarrollo fue llevado a cabo con un equipo multidisciplinario asignado por la organización, cada uno de los integrantes que ayudaron en el desarrollo de los ambos proyectos, pertenecen a departamentos distintos, a su vez se utilizaron diversas herramientas como los son APQP, Análisis de Pareto, Estudio de habilidad y Reproducibilidad (R&R), Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA), Estudios de Capacidad de Proceso (Cpk s), entre otros, los resultados fueron satisfactorios internamente ya que se logró la implementación de toda la documentación y procesos para poder iniciar la producción de los proyectos. Palabras Clave Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP). Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (PFMEA). Estudios de Repetitibilidad y Reproducibilidad (R&R). Planeamiento Avanzado de la Calidad de Producto (APQP). Garantía de Sumisión de la Parte (PSW). II
Abstract During the development of this project is appreciated everything that involves the development and collection of documentation Approval Process (PPAP) Production Part that is required by the customer and must be presented at the beginning of a project, especially in the automotive sector, in this case developed two completely new projects called "Magnetic Cup" and "inner core", the entire development process was conducted with a multidisciplinary team assigned by the organization, each of the members who helped in the development of both projects are in different departments, in turn used various tools as are APQP, Pareto analysis, study skill and Reproducibility (R & R) Analysis Mode and Effects Failure Process (PFMEA), capability studies process (Cpk's), among others, the results were satisfactory as it was achieved internally implementing all the documentation and processes to begin production of the projects. III
Dedicatorias Este documento esta dedicado a mi Madre Sandra Guadalupe García Babb, la mujer que con apoyo, cariño, esfuerzo, enseñanzas, regaños y valores hizo de mi un profesionista que tendrá las herramientas necesarias para poder salir adelante de forma autónoma. IV
Índice Resumen... II Abstract... III Dedicatorias... IV Índice... V I. Introducción... 6 II. Antecedentes... 8 III. Justificación... 9 IV. Objetivos... 9 V. Alcances... 9 VI. Fundamentación Teórica... 10 VII. Plan de actividades... 23 VIII. Recursos Materiales y Humanos... 24 IX. Desarrollo del Proyecto... 26 X. Resultados Obtenidos... 41 XI. Análisis de Riesgo... 41 XII. Conclusiones... 41 XIII. Recomendaciones... 42 XIV. Referencias Bibliográficas... 42 Anexos... 43 Anexo A. Garantía de la Sumisión de la Parte... 43 Anexo B. Diseño Numerado... 44 Anexo C. Reporte Dimensional... 45 Anexo D. Estudio de capacidad... 46 Anexo E. Estudio de capacidad del instrumento de medición (Cgk).... 47 Anexo F. Imagen de Estudio de Repetitibilidad y Reproducibilidad (R&R).... 48 Anexo G. Estudio de capacidad del instrumento de medición Cgk).... 49 Anexo H. Imagen de Estudio de Repetitibilidad y Reproducibilidad (R&R).... 50 Anexo I. Lista de Instrumentos... 51 Anexo J. Portada del AMEF de Proceso.... 52 Anexo K. Página inicial del Plan de Control... 53 Anexo L. Lista de Características Importantes (ICL).... 54 Anexo M. Certificado de Calidad del Proveedor de Materia Prima.... 55 Anexo N. Portada de Catalogo de Defectos.... 56 Anexo O. Diagrama de Flujo de Proceso.... 57 Anexo P. Informe del IMDS.... 58 Anexo Q. Tabla de información y gráfico de Pareto... 60 V
I. Introducción En 1947, Silvio Brovedani, un mecánico emprendedor con talentos extraordinarios, abre un pequeño taller en la zona de Pordenone. Un gran auge económico se produce en esos años, y la empresa pequeña que muy pronto hace un llamamiento a los productores locales en un área que se está estableciendo como uno de los distritos más importantes para la industria metalmecánica italiana, con las grandes empresas como el grupo Zanussi. Además, el área se convierte en Maniago conocida por sus tornillos para las tijeras y las horquillas de los mangos de cuchillos de cocina y de bolsillo 1972-1974 Refuerzo de la relación con el grupo de Zanussi. La fundación de dos socios en 1972, la empresa es asumida por la empresa Benito Zollia es quién implica Macuz Felice. Ellos se fijaron el objetivo de darle nueva vitalidad, aprovechando la experiencia adquirida durante las décadas anteriores de actividad. En 1974, se produce un aumento en la bisagra de producción para el lavado Zanussi puertas de la máquina, una bisagra nuevo concepto de chapa estampada desarrollado por Brovedani. REME En marzo del 2009, el Grupo Brovedani ha firmado un acuerdo histórico con Reme dando vida a Brovedani Reme en México.La empresa que ahora forma parte del Grupo Brovedani tiene una larga historia. Fundada en 1965 por es señor Helmut Huber se ha distinguido a lo largo de los años. Así muchos clientes siguen optando por Reme como su proveedor. 6
La combinación de métodos y la mentalidad de Alemania (la familia Huber tiene un claro origen germánico), la pasión por la mecánica y la ubicación de estratégica en el estado de Querétaro, ha permitido el gradual pero constante crecimiento de Reme a lo largo de los años que llevaron a los empleados a superar 50 unidades. Brovedani-Reme, tiene ahora la tarea de desarrollar este precioso patrimonio, de proporcionar experiencia a gran escala y la experiencia adquirida a lo largo de los años.la decisión de ir a México, más de 10000 kilómetros desde el lugar se S. Vito, confirma la voluntad del grupo de alcanzar una dimensión internacional. Los frutos de esta colaboración se traducen ahora en una nueva planta con más de 10, 000 m 2 de construcción, la cual se encuentra ubicada en el parque industrial Querétaro. Y con la cual se está comenzando a incursionar en la industria Aeroespacial. Solo de esta manera, es posible ofrecer a los clientes las soluciones que están buscando a sus proveedores: Presencia global, las soluciones tecnológicamente avanzadas y un enfoque en los costos de producción. Aunque pueda parecer extraño, gracias hoy a Brovedani-Reme es uno de los grupos más fuerte y competitivo en Europa. 7
II. Antecedentes Hoy en día la industria automotriz es una de las industrias más importantes a nivel mundial por lo que esto torna que sus procesos sean demasiado completos y a su vez complejos ya que es necesario producir piezas con grandes volúmenes de producción y altos estándares de calidad, para poder tener un buen desempeño del producto una vez que se ensamblan los vehículos, por tal motivo la implementación de los procesos y la documentación es muy compleja y es muy similar ya que todas las empresas que quieran proveer o fabricar partes automotrices deben estar certificadas en la norma internacional ISO TS16949, y cada cliente tiene que aprobar a sus proveedores la producción de las partes que están comprando, estos procesos de aprobación se tornan un poco complejos y es un gran reto para todas las organización conseguir este tipo de aprobaciones en las cuales se tienen utilizar diversas herramientas estándar dela industria automotriz como los son Cpk s, estudios R&R, PFMEA, plan de Control, Diagramas de Flujo entre otras, el desarrollo e implementación de estas herramientas para cada organización es independiente y cada organización puede plantearla como mejor le convenga pero siempre con la premisa de que el cliente tiene que estar de acuerdo, para facilitar la interpretación y presentación de la documentación y que ambas partes (Cliente-proveedor) entiendan lo mismo, se utiliza la herramienta llamada PPAP en la cual se sustenta el desarrollo de este proyecto y se da seguimiento a los lineamientos del Manual PPAP de la AIAG (Automotive Industry Action Group), el cual fue conformado por las grandes compañías Automotrices como General Motors, FORD y Daimler Chrysler 8
III. Justificación El proyecto fue asignado debido a la importancia que representa para la organización, tanto económica como comercial, así como la importancia que genera para la consecución de nuevos proyectos con el cliente al que se suministrarán estos proyectos, se tiene contemplado proveer aproximadamente 1,900,000 piezas al año por cada proyecto (Magnetic Cup y Núcleo Interno), y se pretende que si estos proyectos son completamente satisfactorios, se pueden conseguir nuevos proyectos de volúmenes similares. IV. Objetivos 1. Obtener la aprobación del cliente mediante la presentación de la documentación PPAP para poder iniciar con la producción de partes. 2. Determinar los criterios de aceptación de defectos visuales mediante la creación de un catálogo que permita crear un criterio autónomo de aceptación de defectos sobre las piezas. V. Alcances El alcance de este proyecto inicia en el requerimiento del cliente para presentar la documentación PPAP, pasando por el desarrollo e implementación del proceso mediante herramientas de ingeniería como estudios de capacidad, análisis y estudio de los procesos de maquinado, capacitación del personal en aspectos técnicos, metodológicos y de calidad hasta la presentación de la documentación PPAP con el fin de obtener una mejor eficiencia del proceso mediante la estandarización de la documentación presentada y una estabilidad en el futuro para hacer el proyecto rentable y así cumplir con el objetivo de la organización. 9
VI. Fundamentación Teórica PPAP fue la culminación de los esfuerzos conjuntos por Chrysler, Ford y GM, trabajan bajo los auspicios de la SAE y la sociedad estadounidense de Control de calidad, para desarrollar estándares amplia que se aplicarían a todos sus proveedores de muchos. En 1993 publicó la primera ortografía manual a los múltiples requisitos de PPAP. PPAP es parte de producto calidad anticipación iniciativa general de la industria del automóvil, procedimientos paso a paso para garantizar la producción de un producto final que satisfaga a los consumidores. (Hanneby, 2012) PPAP especifica los pasos y normas para cada fase del proceso de planificación y producción. Documentación PPAP, que sigue el producto desde su inicio hasta su finalización, contiene por lo menos 18 elementos separados por el momento se ha completado la producción. Estos incluyen registros de diseño, ingeniería de aprobaciones, diagrama de flujo de proceso, análisis de modos y efectos de fallas, resultados de pruebas de estudios y todos los productos de análisis de sistema de medición. (Hanneby, 2012) Documentación PPAP. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) PPAP, Production Part Approval Process (Proceso de aprobación de piezas para producción), es la especificación del grupo formado por Ford, General Motors, Chrysler Group, donde se establecen los requisitos para la presentación y aprobación de piezas para producción. Propósito. El propósito de esta requerimiento, es definir los requerimientos genéricos para la aprobación de la producción de parte, incluyendo las materias primas utilizadas para producir partes, El propósito del PPAP es determinar si toda la ingeniería del cliente y las especificaciones de los requerimientos son 10
comprendidos apropiadamente por la organización y que los procesos de manufactura tienen la capacidad para producir consistentemente conociendo aquellos requerimientos durante la corrida actual de producción con el ritmo de producción requerido. Aplicación. El PPAP debe aplicarse en todos lo sitio s productivos de la organización tanto internos como externos que prevén partes de producción, servicios, materiales de producción, materias primas a granel. Para las materias primas a granel, el PPAP no es requerido a menos que sean requeridas formalmente por el representante del cliente. Una organización que produzca partes estándar o servicios debe cumplir con el PPAP a menos que exista una autorización formal de desviación aprobada por algún representante del cliente. NOTA 1: Ver los requerimientos específicos del cliente para información adicional. Todas la preguntas acerca del PPAP deben ser realizadas al representante del cliente. NOTA 2: El cliente puede prescindir de algunos de los requerimientos del PPAP. Así como las desviaciones pueden ser echas solo por el representante del cliente. NOTA 3: Una organización o proveedor que requiera una desviación de algún requerimiento de PPAP debe contactar al representante del cliente. La organización o proveedor debe obtener la documentación de la desviación por parte del representante del cliente. NOTA 4: Los catálogos de partes son definidos y/o ordenados por las especificaciones funcionales o por las reconocidas especificaciones estándar. Enfoque. La palabra deberá indica los requerimientos obligatorios. La palabra debería indica recomendación. 11
Los párrafos marcados con NOTA son para una guía para entender o clarificar los requerimientos asociados. La palabra debería que aparece en la NOTA es solamente una guía. Los propósitos del PPAP, términos y definiciones están dados en ISO/TS 16949 y el glosario del PPAP aplicable. Sumisión del PPAP. La organización debe obtener la aprobación del representante por un representante del cliente autorizado para: 1. Una nueva parte o producto. 2. Corrección o discrepancia de una sumisión previa de la parte. 3. Modificación del producto por un cambio de ingeniería en el diseño, especificaciones o materiales. 4. Cualquier situación requerida notificada por el cliente. Requerimientos del Proceso PPAP (Crrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) Corridas significativas de producción. Para la producción de partes. Los productos para PPAP deben ser tomados de una corrida significativa de producción. Esta corrida significativa de producción deber ser de una a ocho horas de producción, y con la especificación de cantidad de producción total con un mínimo de 300 partes consecutivas, a menos que de otra manera sea autorizado por el representante del cliente. La corrida significativa de producción debe ser llevada a cabo en el sitio de producción, utilizando las herramientas de producción, instrumentos de producción, procesos de producción, materiales de producción y operadores de producción. 12
Requerimientos de PPAP. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La organización debe conocer todo lo especificado en los requerimientos del PPAP debajo descritos. La organización debe también conocer todo lo especificado en los requerimientos del cliente. Las partes de producción deben cumplir con todos los diseños de ingeniería y especificaciones del cliente (incluyendo los requerimientos de seguridad y legalidad). 1) Diseño. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La organización debe tener el diseño para piezas o productos vendibles, incluyendo los diseños para componentes o detalles del producto o pieza vendible. 2) Documentos de cambios de ingeniería autorizados. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La organización debe tener cualquier documento de de cambio de ingeniería autorizado para aquellos cambios que aun no son registrados en el diseño pero están incorporados en el producto, parte o herramental. 3) Aprobación de ingeniería del cliente. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) Donde este especificado por el cliente, la organización debe tener evidencia de la aprobación de ingeniería del cliente. 13
4) Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (AMEF de Diseño). (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2008) El producto diseño-responsabilidad, la organización debe desarrollar una MAED de diseño de acuerdo con, y obedeciendo a los requerimientos específicos del cliente. NOTA: Un AMEF de diseño simple tal vez aplica a una familia similar de partes o materiales. 5) Diagrama de flujo de proceso. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La organización debe tener un diagrama de flujo de proceso en un formato específico de la organización que este claramente descrito los pasos de los procesos de producción y su secuencia apropiada, y conocer las necesidades específicas del cliente, requerimientos y expectativas. NOTA: Los diagramas de flujo de proceso para familias o partes similares son aceptables si nuevas partes han sido revisadas para ser común por la organización. 6) Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (AMEF de Proceso). (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2008) La organización debe desarrollar el AMEF de proceso de acuerdo con, y cumpliendo con los requerimientos específicos del cliente. NOTA: Un AMEF de Proceso simple tal vez aplica a una familia similar de partes o materiales si han sido revisadas para ser común por la organización. 14
7) Plan de Control. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2008) La organización debe tener un Plan de Control que defina todos los métodos usados para el control del proceso y cumpliendo con los requerimientos específicos del cliente. NOTA 1: El Plan de Control para familias de partes son aceptables si nuevas partes han sido revisadas para ser común por la organización. NOTA 2: La aprobación del Plan de Control tal vez puede ser requerida por un determinado cliente. 8) Estudios de Análisis del Sistema de Medición. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2010) La organización debe tener aplicación de Estudios de Análisis del Sistema de Medición para todos los instrumentos nuevos o modificados, mediciones y pruebas del equipo. 9) Resultados Dimensionales. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La organización debe proveer evidencia de las verificaciones dimensionales requeridas en el diseño y en el Plan de Control y que han sido completados y los resultados indiquen el cumplimiento con los requerimientos específicos. La organización debe tener resultados dimensionales de cada proceso de producción. La organización debe registrar con los resultados actuales: todas las dimensiones (excepto dimensiones de referencia), características, y especificaciones como notas sobre el diseño y el Plan de Control. 15
La organización debe indicar la fecha del diseño, nivel de cambio y cualquier documento de cambio de ingeniería aun no incorporado en el diseño para cada parte que fue hecha. La organización debe registrar el nivel de cambio, fecha de diseño, nombre de la organización y numero de parte en todos los documentos auxiliares. Las copias para estos material auxiliares deben ser acompañados del reporte dimensiona de acuerdo a la tabla de requerimientos de conservación/sumisión. Un rastro debe ser incluido para una comparación óptica necesaria para inspección. La organización debe ser identificar una de las partes medidas como muestra patrón. 10) Registros de Material. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La organización debe tener registros de material y/o pruebas de desempeño para pruebas especificadas en el diseño o en el Plan de Control. a) Resultados de Pruebas de Material. La organización debe desempeñar pruebas para todas las partes y productos materiales cuando los requerimientos químicos, físicos o metalúrgicos estén especificados por el diseño o el Plan de Control. Los resultados de las pruebas de materiales deben indicar e incluir: Nivel de cambio del diseño de las piezas probadas; Cualquier documentos de autorización de cambio de de ingeniería que aun no estén incorporados en el diseño; 16
Número, fecha y nivel de cambio de las especificaciones de cada parte que ha sido probada; Fecha de cuando la prueba fue hecha; Cantidad probada. Resultados actuales Nombre de los proveedores de material y, cuando lo requirió el cliente, numero de proveedor asignado por el cliente. NOTA: Los resultados de las pruebas de material pueden ser presentadas en cualquier formato conveniente. b) Resultados de las pruebas de desempeño. La organización debe desempeñar pruebas para todas las partes o productos materiales cuando el desempeño o funcionalidad estén especificados en el diseño o Plan de Control. Los resultados de las pruebas de desempeño deben indicar e incluir: Nivel de cambio del diseño de las piezas probadas. Cualquier documentos de autorización de cambio de de ingeniería que aun no estén incorporados en el diseño; Número, fecha y nivel de cambio de las especificaciones de cada parte que ha sido probada; Fecha de cuando la prueba fue hecha; Cantidad probada. Resultados actuales NOTA: Los resultados de las pruebas de material pueden ser presentadas en cualquier formato conveniente. 17
11) Estudios Iniciales del Proceso. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2008) El nivel inicial de capacidad inicial del proceso o desempeño debe ser determinado debe ser aceptados antes de la sumisión para todas las características especiales designadas por el cliente u organización. La organización deberá obtener la conformidad del cliente en el índice de capacidad de proceso para la estimación inicial antes de la presentación. La organización deberá desempeñar análisis del sistema de medición para entender como el error de medición afecta el estudio de medición. 12) Documentación del Laboratorio Calificado. (Crysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La inspección y pruebas para PPAP deberán ser desempeñadas por un laboratorio calificado así como definido por los requerimientos del cliente. Tendrá el laboratorio calificado el alcance de laboratorio y documentación de laboratorio que demuestre que está capacitado para el tipo de medida o análisis efectuado. Cuando un laboratorio comercial externos usado, la organización debe presentar los resultados de las pruebas con el membrete del laboratorio o reporte en un formato normal del laboratorio. El nombre del laboratorio que desempeño las pruebas, la fecha de la prueba, y los estándares utilizados para correr las pruebas, deberán ser identificadas. 13) Reporte de Aprobación de Apariencia (AAR). (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) 18
Para separar el Reporte de Aprobación de Apariencia (AAR) deberá ser completada para cada parte o series de partes si el producto o parte tiene requerimientos de apariencia sobre el diseño. Tras la finalización satisfactoria de todos los criterios requeridos, la organización deberá registrar la información requerida sobre el ARR. El ARR completo de los productos/partes representativos de producción debe ser presentado para la ubicaron especificada por el cliente para recibir la disposición. Los AAR (completar con la disposición de la parte y la firma del representante autorizado del cliente) debe entonces acompañar el PSW en el momento de la presentación final basada sobre el nivel de presentación solicitada. Ver los requerimientos específicos del cliente para cualquier requerimiento adicional. NOTA 1: Típicamente las aplicaciones del AAR son solamente para partes con color, granos, o superficies con requerimientos de apariencia. NOTA 2: Determinados clientes no requieren todas las entradas de los campos de AAR. 14) Muestras de Partes de Producción. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La organización debe proveer muestras del producto especificadas por el cliente. 15) Muestras Patrón. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La organización deberá conservar una muestra patrón, por el mismo periodo que los registros de la aprobación de partes de producción o a) hasta que una nueva muestra patrón este producida por el mismo nuecero de parte del cliente y con la aprobación del cliente, o b) donde una muestra patrón es requerida por el diseño, Plan de Control o criterios de inspección como referencia o estándar. La muestra patrón deberá ser identificada como tal, y deberá 19
mostrarse con la fecha de aprobación de la muestra por el cliente. La organización deberá conservar una muestra patrón por cada posición de múltiples cavidades de una matriz, molde, herramienta o modelo, o proceso de producción a menos que se especifique lo contrario por el cliente. NOTA: Cuando el tamaño de la parte, volumen de las partes, etc. Haga que el almacenamiento de las muestras patrón difícil, la conservación de las muestras tal vez sea modificada o desviada por escrito por el representante autorizado del cliente. El propósito de las muestras patrón es asistir en definición los estándares de producción, especialmente donde la fecha es ambigua o los detalles son insuficientes para replicar completamente la parte aprobada en el estado original. 16) Ayudas de Control. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) Si es requerido por el cliente, la organización deberá mostrar con la presentación del PPAP, cualquier componente de ayuda de control para el ensamble especifico de la parte. La organización deberá certificar que todos los aspectos de la ayuda de control están acordados con los requerimientos dimensionales. La organización deberá documentar todas las actualizaciones de ingeniería de diseño que han sido incorporadas en la ayuda de control en el momento de la presentación. La organización deberá proveer para el mantenimiento preventivo de cualquier ayuda de control para la vida de la parte. Los estudios de análisis del sistema de medición, R&R de instrumento, precisión, tendencia, linealidad, estudios de estabilidad, deben ser conducidos en conformidad con los requerimientos del cliente. NOTA: Las ayudas de control pueden incluir accesorios, instrumentos de variables o atributos, modelos, plantillas, mylars especificas al producto que se envía. 20
17) Requerimientos Específicos del Cliente. (Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation, 2006) La organización deberá tener registros de conformidad para todos los requerimientos específicos del cliente. Para las materias primas a granel, los requerimientos específicos del cliente aplicables deberán ser documentados en la lista de requerimientos de materias primas a granel. 18) Garantía de la Sumisión de la Parte (PSW). Al completar todos los requerimientos del PPAP, la organización deberá completar la Garantía de la Sumisión de la Parte (PSW). Por separado, el PSW deberá ser completado para cada número de parte del cliente a menos que se acuerde otra cosa con el representante autorizado del cliente. Si las partes de producción serán producidas en más de una cavidad, molde, herramienta, plantilla o proceso de producción (línea o celda) la organización deberá completar la evaluación dimensional sobre una parte de cada una. La especificación de la cavidad, molde, línea, etc. Deberá ser identificada en la línea Molde/Cavidad/Proceso de Producción sobre el PSW, o en el PSW adjunto. La organización deberá verificar que todas la mediciones y resultados de las pruebas muestran conformidad con los requerimientos del cliente y que toda la documentación requerida esta disponible y, para el Nivel 2, 3, y 4, y que esta incluida en una presentación apropiada. El responsable oficial de la organización debe aprobar el PSW y proveer la información para el contacto. NOTA 1: Una garantía por cliente puede ser usada para resumir muchos cambios siempre que todos los cambios sean adecuadamente documentados, y 21
que la presentación esta en conformidad con el programa de sincronización de requerimientos del cliente. NOTA 2: El PSW puede ser presentado electrónicamente en conformidad con los requerimientos del cliente. 22
VII. Plan de actividades 23
VIII. Recursos Materiales y Humanos RECURSOS HUMANOS Los Recursos Humanos utilizados en el desarrollo de estos proyectos fueron: Chief Engineer (Ing. Francesco Liut). Team Leader MX (Ing. Francesco Centaro). Process Engineer Italia (Ing. Claudio Dei Negri). Process Engineer México (Ing. Andrea Sigalotti, Ing. Rodrigo Sanchez). Quality Engineer (TSU. Roberto Chavez). Production Manager Mexico (Ing. Francesco Centaro). RECURSOS MATERIALES Los Recursos Materiales utilizados en el desarrollo de estos proyectos fueron: 2 Tornos Multi-husillo con una un tiempo de ciclo de 7 segundos aproximadamente (6 husillos simultáneos). 8 Bore gage para medición de diámetros interiores. 8 Anillos Patrón para la calibración de los Bore Gage 2 Equipos Merlín SPC en línea para el registro de gráficos de control en línea. 2 Horquillas con Zonda F10 de Marposs para la medición de diámetros exteriores. 2 Pernos Patrón para la calibración de las horquillas. 5 Pernos Pasa No pasa para control de diámetros interiores con frecuencias de inspección mas cerradas. 1 Gage de Concentricidad. 4 Indicadores Digitales 0-25 mm con dispositivos especiales. 2 Mesas de trabajo 24
5 Paquetes de Tarifold (Portadocumentos en línea). 2 Microscopios con lentes de hasta 50x. 1 Rugosimetro 1 Perfilometro 25
IX. Desarrollo del Proyecto Para el desarrollo del proyecto se requirió principalmente del manual de la AIAG para cumplir con los requerimientos del cliente ya que al ser un cliente del sector automotriz, el manual de la AIAG es la guía requerida y estándar para la presentación de documentos. Como el manual lo menciona, el cliente tiene la libertad de omitir algunos de los 18 puntos indicados en el manual de la AIAG. En el caso de este proyecto es así, el cliente Robert Bosch GS envío una lista para cada uno de los proyectos (Magnetic Cup y Nucleo Interno) con los requerimientos que se deben cumplir (PPAP_checklist_Brovedani), los requerimientos de esta lista no están precisamente en orden de acuerdo a lo que indica el manual de la AIAG, cabe mencionar que para ambos proyectos los requerimientos son los mismos, por lo la empresa únicamente permitió que se mencionaran o mostraran solo los documentos de uno de los dos proyectos, en especifico del Magnetic Cup y son los siguientes: 0.1 PSW (Part submission Warrant), correspondiente al punto 18 del manual de la AIAG. 0.2 Diseño boleado (Balloned Drawing), correspondiente al punto número 1 del manual de la AIAG. 1.0 Reporte dimensional (initial sample inspection report acc. to VDA 2.5), correspondiente al punto número 9 del manual de la AIAG. 2.0 Capacidad de la maquina (cmk evidence of significant characteristics (ICL sheet or other demand)) correspondiente al punto número 11 del manual de la AIAG. 2.0 Inspección visual (mínimo 300 piezas) con un microscopio de 10 aumentos (Visual inspecion (min. 300 pieces) - standard for visual inspection: 10x magnification with stereo-microscope, if not specified 26
differently), este requerimiento es específico del cliente y esta basado en el punto 17 del manual de la AIAG. 3.0 Estudios de capacidad del sistema de medición (Capability of measurement systems (see ICL-sheet) (cgk ³ 1.33 (procedure 1) and %GRR 10% procedure 2 or 3)), este requerimiento es correspondiente al punto número 8 del manual de la AIAG. 4.0 Lista de instrumentos de acuerdo a un formato del cliente Robert Bosch GS (Test equipment list in excel template), este requerimiento es específico del cliente y esta basado en el punto 17 del manual de la AIAG. 5.0 Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (Confirmation of FMEA), este requerimiento es correspondiente al punto número 6 del manual de la AIAG. 6.0 Plan de Control (PQP (Process Quality Plan)), este requerimiento es correspondiente al punto número 6 del manual de la AIAG. 7.0 Lista de características importantes (Important Characteristics List (ICL)), este requerimiento es específico del cliente y esta basado en el punto 17 del manual de la AIAG. 8.0 Certificado de material con valores químicos y físicos incluyendo proveedor de material prima y número de material con referencias a la especificación de Bosch (Material certificate with chem. and phys. values including supplier of raw material and material number with reference to Bosch specification), este requerimiento es correspondiente al punto número 10 del manual de la AIAG. 9.0 Análisis de Pareto (Pareto analysis (ca 1.000 pieces from visual inspection), este requerimiento es específico del cliente y esta basado en el punto 17 del manual de la AIAG. 10.0 Plan de producción y documentación de proceso (Production plan and process documentation), este requerimiento es correspondiente a los puntos número 5 y 17 del manual de la AIAG. 27
11.0 Reporte del International Material Data System IMDS (IMDSreport (MDB-report)), este requerimiento es específico del cliente y esta basado en el punto 17 del manual de la AIAG. Con los 11 puntos anteriormente mencionados de acuerdo a la lista de requerimientos del PPAP por parte de cliente, se cumple la requisición del cliente, cabe mencionar que al presentar la documentación solicitada por el cliente, esta es sujeta a revisión y aprobación del cliente en todos los aspectos, en caso de que no se cumpliera alguno de los puntos, el proveedor debe presentar una lista de actividades para la corrección de las discrepancias que puedan existir. Para cumplir con los 11 puntos antes mocionados se siguieron las siguientes actividades: 0.1 PSW (Part submission Warrant), correspondiente al punto 18 del manual de la AIAG. El PSW es un formato estándar en el que se incluye toda la información de la parte a proveer, en este caso fue complementada por el Ingeniero de Calidad de México y aprobada por el Gerente de operaciones de la planta (ver anexo A), el Ingeniero de Calidad también es encargado de recabar toda la información del PPAP para ser presentada al cliente, el PSW fue el último documento que se completó y adjuntó al la documentación PPAP ya que este representa la garantía que ofrece el proveedor, en este caso Brovedani Reme Mexico S.A de C.V., para proveer las piezas con los requerimientos de calidad y cantidad. NOTA: Si se requiere información adicional del formato, se recomienda consultar el Manual PPAP de la AIAG. 28
0.2 Diseño boleado (Balloned Drawing), correspondiente al punto número 1 del manual de la AIAG. Al ser un diseño proporcionado por el cliente, en este punto el trabajo que se realizo por el Ingeniero de Calidad, fue numerar de manera ordenada, es decir, siguiendo la numeración de las características, una a una y cada una de las características incluidas en el diseño del cliente, de manera que al momento de seguir el orden de la numeración, no sea difícil para el interprete del diseño encontrar los números (ver Anexo B). Posteriormente el Diseño Boleado fue proporcionado a uno de los Ingenieros de Proceso de México, el cual se encargo de copiar a un formato interno de la compañía mediante el software de diseño Solid Edge, esta es una copia que incluye todas las características mencionadas en el diseño del cliente y es creada para un mejor entendimiento del diseño al momento de producir y de medir las piezas, así mismo se crea con la finalidad de tener un mejor control de documentos para cumplir con los requisitos del Sistema de Gestión de Calidad. 1.0 Reporte dimensional (initial sample inspection report acc. to VDA 2.5), correspondiente al punto número 9 del manual de la AIAG. Para poder realizar el reporte dimensional es necesario tener un formato para darle presentación a este, el formato es realizado en una hoja de calculo y fue creado por el Ingeniero de Calidad el cual dio seguimiento a la numeración del diseño del cliente ya que todos los documentos deben estar ligados para una mejor interpretación y seguimiento de los mismos (ver anexo C). El reporte dimensional fue completado con las mediciones de 5 piezas iniciales de producción de cada uno de los proyectos, las piezas fueron medidas al 100% por el personal de Metrología y con el soporte del Ingeniero de Calidad y de acuerdo al diseño boleado. 29
También para complementar el reporte dimensional, se requirió de varias especificaciones técnicas para la medición de características de acabado superficial debido a que este tipo de características son de suma importancia para la funcionalidad del producto y cabe destacar que representa un reto la medición de este tipo de características debido a que las piezas son demasiado pequeñas y por consecuencia los detalles también, las normas fueron proporcionadas por el cliente y son mencionadas a continuación: Norma Bosch F00V-H00-537 TURNING MAGNETIC CUP. Norma Bosch F00V-H00-535 TURNING AND PROVING SUPPORT TUBE. 2.0 Capacidad de la maquina (cmk evidence of significant characteristics (ICL sheet or other demand)) correspondiente al punto número 11 del manual de la AIAG. De acuerdo con los requerimientos del cliente, fue necesario desarrollar los estudios de capacidad de la Maquina (Cmk s), debido a que las maquinas son de 6 husillos a la vez, se tomaron 10 piezas por husillo y de manera consecutiva, lo que suma un total de 60 piezas a las cuales se les midieron las características indicadas en la ICL del cliente, Las lecturas de las mediciones fueron introducidas en el software para este tipo de estudios Q-das y todos los resultados fueron mayores al 1.67 requerido por el cliente y por el manual de la AIAG (ver Anexo D), cabe destacar que el software donde se realizaron los cálculos, es uno de los más reconocidos a nivel mundial, los estudios fueron elaborados por el Ingeniero de Calidad de México y los Ingenieros de Proceso de México. 30
2.0 Inspección visual (mínimo 300 piezas) con un microscopio de 10 aumentos (Visual inspecion (min. 300 pieces) - standard for visual inspection: 10x magnification with stereo-microscope, if not specified differently), este requerimiento es específico del cliente y esta basado en el punto 17 del manual de la AIAG. En este caso la inspección visual es uno de los procesos clave para cumplir con algunos de los requerimientos de calidad del producto, fue necesario la adquisición de dos microscopios con una capacidad de hasta 50x, aunque en los requerimientos del cliente se especifico que era necesario utilizar solo 10x para la inspección visual, se decidió comprar estos dos equipo ya que en el costo no es representativo y en un futuro se puede llegar a necesitar. Para el caso de los operadores fueron sometidos a un programa de capacitación, este estuvo compuesto de dos sesiones de 90 minutos aproximadamente cada una en aula y un periodo de 5 días de soporte en área de trabajo proporcionado por el Ingeniero de Calidad, esto con la finalidad de que los operadores de inspección visual, conocieran los principales defectos encontrados durante la producción y así poder detectar y segregar piezas defectuosas (Piezas con golpes, errores de maquinado, rebabas, aceite, marcadas por rebaba etc.) para evitar que estas salgan de las instalaciones de Brovedani Reme Mexico S.A de C.V. y lleguen a las instalaciones del cliente Robert Bosch GS Cabe mencionar que se definió que los operadores de inspección visual, realizan la inspección de las piezas una a una y las empacaran con el mismo método (una a una), esto con la finalidad de reducir la manipulación de las piezas y así evitar que estas lleguen a ser golpeadas debido al exceso en el manejo de material. 31
3.0 Estudios de capacidad del sistema de medición (Capability of measurement systems (see ICL-sheet) (cgk ³ 1.33 (procedure 1) and %GRR 10% procedure 2 or 3)), este requerimiento es correspondiente al punto número 8 del manual de la AIAG. Durante el desarrollo de los estudio de capacidad del sistema de medición, fue necesario dar seguimiento al Manual de la AIAG (Measurement system analisys), en primera instancia, todos los instrumentos fueron sometidos a estudio de capacidad de la medición, de acuerdo al manual, se debe tomar cada uno de los instrumentos de medición junto con su patrón correspondiente para calibrar, tomar 25 mediciones en una misma posición con un solo operador. El resultado del Cgk debe ser mayor a 1.33 para poder tomar como aceptable el instrumento (ver Anexo E). Una vez que realizamos la capacidad de todos los instrumentos de medición y corroboramos que todos eran aceptables, procedimos a realizar el estudio de Repetitibilidad y Reproducibilidad de los instrumentos manuales a los que les aplicaba este tipo de método. El método consistió en tomar 10 piezas de producción, se numeraron y se colocaron marcas para que los operadores las midieran siempre en una misma posición, las 10 piezas fueron medidas en 3 repeticiones y por 3 operadores de producción, ya que así lo indica el manual MSA de la AIAG, del mismo modo, el manual indica que los resultados del porcentaje del estudio R&R para tomar el instrumento como aceptable, deben ser menores a 10 porciento, todos los instrumentos fueron aceptables por lo que cumplen con los requerimientos del cliente y con el manual MSA de la AIAG (ver Anexo F). 32
4.0 Lista de instrumentos de acuerdo a un formato del cliente Robert Bosch GS (Test equipment list in excel template), este requerimiento es específico del cliente y está basado en el punto 17 del manual de la AIAG. La lista de instrumentos fue completada por el Ingeniero de Calidad con la descripción, código y fecha de vencimiento de todos los instrumentos utilizados en producción, la finalidad de la lista es corroborar que todos los instrumentos con los que se esta controlando la producción de las piezas, están debidamente calibrados y del mismo modo se corrobora que los estudios de análisis del sistema de medición fueron hechos a los instrumentos indicados en la lista de los mismos (ver Anexo G). 5.0 Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (Confirmation of FMEA), este requerimiento es correspondiente al punto número 6 del manual de la AIAG. La creación del AMEF de Proceso es uno de los pasos más complejos en el desarrollo de un proyecto y de la documentación PPAP, debe ser creado de acuerdo al manual FMEA de la AIAG, en el caso de este proyecto, el AMEF fue realizado por todos los integrantes del equipo de trabajo de este proyecto, durante el desarrollo del AMEF, se analizaron todas la posibles causas que pueden afectar al producto final y de qué manera impactan en el proceso, del mismo modo de acuerdo al tipo de características, se analizaron las características criticas o de seguridad descritas por el cliente por ultimo se determina el nivel de detección en caso de que no se cumpla con alguna de las características. Al momento de presentar la documentación PPAP, solo se presenta una portada del AMEF (Ver Anexo H) y no el documento completo debido a políticas de la empresa, en caso de que el cliente solicite ver el AMEF, un representante del cliente puede visitar las instalaciones de Brovedani Reme México y revisar el 33
documento junto con alguno de los Ingenieros de Proceso para una mejor comprensión del mismo. NOTA: Si se requiere mayor información acerco del Formato y contendido del Plan de Control, se recomienda consultar el manual PPAP de la AIAG. 6.0 Plan de Control (PQP (Process Quality Plan)), este requerimiento es correspondiente al punto número 6 del manual de la AIAG. Debido a que el Plan de Control es un documento sumamente importante, fue necesario para la creación de este, la colaboración de los Ingenieros de Proceso así como del Ingeniero el cual es responsable de elaborar el plan de control, para la elaboración se dio seguimiento al diagrama de flujo y se contemplaron todos los procesos a los que son sometidos las piezas, desde la recepción de la materia prima hasta la inspección visual-empaque de las piezas (ver Anexo I). El proceso mas complejo en cuanto a control es el torneado, para este proceso se tomaron en cuenta todas la características del diseño interno que a su vez esta basado en el diseño del cliente, se asignaron todos los instrumentos y se determino que serian dedicados únicamente para estos productos, así mismo de acuerdo al tipo de características (Criticas, Importantes, de seguridad, etc.) y a la capacidad de la maquinas se definieron las frecuencias de inspección para el control del proceso y el aseguramiento del cumplimiento de los requerimientos. El plan de control a su vez esta soportado por las hojas de trabajo ya que en el plan de control no se contemplan algunos detalles que están implícitos en las hojas de trabajo, así que en el plan de control solo se hace referencia a las hojas de trabajo utilizadas en cada proceso. 34
NOTA: Si se requiere mayor información acerco del Formato y contendido del Plan de Control, se recomienda consultar el manual APQP and Control Plan de la AIAG. 7.0 Lista de características importantes (Important Characteristics List (ICL)), este requerimiento es específico del cliente y esta basado en el punto 17 del manual de la AIAG. La Lista de Características Importantes (ICL) es proporcionada por el cliente ya que en ella se indican los objetivos a cumplir en cuento a valores de esturios Cgk s, R&R s, Cmk s, Ppk s, indica tambien si es necesario algún tipo de registro de Control Estadístico de Proceso (SPC), (ver Anexo J). Nuestro trabajo como proveedor es complementar el formato proporcionado por el cliente con los siguientes datos: Valores de la Ocurrencia, Severidad, Detección y RPN s obtenidos en el AMEF de Proceso. Descripción del equipo de medición utilizado para cada una de las características importantes. Resultados de los estudios realizados al sistema de medicion (Cgk s 1.33 y R&R s 10%). Resultados del desempeño de proceso (Cpk s en este caso no fueron requeridos por el cliente). Resultados de las capacidades de maquina (Cmk s) Métodos de control para los registros SPC solicitados por el cliente (Gráficos X-R en nuestro caso). 35
Cabe destacar que esta tabla debe de coincidir con todos los documentos de control de proceso y esta ligada directamente a las evidencias objetivas principales que son: Plan de Control, Estudios del sistema de medición, Estudios de capacidad de la maquina, AMEF de Proceso, Control estadístico de proceso (SPC). 8.0 Certificado de material con valores químicos y físicos incluyendo proveedor de material prima y número de material con referencias a la especificación de Bosch (Material certificate with chem. and phys. values including supplier of raw material and material number with reference to Bosch specification), este requerimiento es correspondiente al punto número 10 del manual de la AIAG. Normalmente los proveedores de materia prima de acero o aleaciones de acero, expiden un certificado de calidad con cada lote, esto es con el fin de garantizar que el material que se esta vendiendo cumple con los requerimientos de acuerdo a la norma o especificación técnica con la que se esta comprando. En el caso de este proyecto el cliente requirió que el certificado haga referencia a una norma propiedad de Robert Bosch y del mismo modo que hiciera referencia al numero de material Asignado por Brovedani Reme México, estos dos requerimientos fueron especiales por lo que se hicieron llegar al cliente mediante una orden de compra en la que se especifica las normas o especificaciones técnicas que debe respectar el proveedor de materia prima, del mismo modo indicar en su certificado de calidad como esta producido el material. 36
Una vez que es recibida la materia prima el personal del área de metrología, verifico las dimensiones en este caso de las barras, los porcentajes de la composición química y características mecánicas/físicas del material, cotejando con los requerimientos de la norma de Robert Bosch para asegurar que el material cumple con todos lo requerimientos de la misma. Los resultados del certificado de materia prima fueron aceptables en el caso de este primer lote (Ver Anexo K). NOTA: El formato en que el proveedor presenta el certificado de calidad es completamente responsabilidad del mismo pero siempre debe cumplir con los requerimientos de la Orden de Compra o Contrato existente. 9.0 Análisis de Pareto (Pareto analysis (ca 1.000 pieces from visual inspection), este requerimiento es específico del cliente y esta basado en el punto 17 del manual de la AIAG. Dentro de los requerimientos del cliente estaba especificado que era necesario hacer un análisis de Pareto de los defectos visuales encontrados en 1000 piezas, los defectos encontrados están referenciados en un catalogo de defectos en el que se presentan los posibles defectos encontrados hasta ese momento. El resultado de este estudio fue de un 8% de chatarra (scrap) para este primer lote, este porcentaje se considera alto ya que no cumple con los objetivos del proyecto inicial que es de 1.5%, este 8% no fue el porcentaje final ya que aun es necesario que se negocien algunos criterios de aceptación con el cliente de acuerdo al Catálogo de Defectos (ver Ilustración 1). NOTA: El formato presentado del análisis de Pareto, es una tabla junto con la gráfica y fueron creadas en un ahoja de calculo. 37
10.0 Plan de producción y documentación de proceso (Production plan and process documentation), este requerimiento es correspondiente a los puntos número 5 y 17 del manual de la AIAG. a) Catalogo de defectos Dentro de los documentos relacionados con el proceso, se creo un catalogo de defectos para identificar todos los posibles defectos visuales que puedan afectar o impactar directamente en la funcionalidad de las piezas, este catalogo tiene que estar en constante actualización conforme se encuentren defectos a lo largo de la vida del proyecto (ver Anexo L). Como se menciono anteriormente, el catalogo se creó inicialmente con los defectos visuales encontrados sobre las piezas durante las corridas de fabricación de las piezas muestra, piezas que fueron inspeccionas en Brovedani Reme México, posteriormente dichas piezas fueron enviadas a las instalaciones de una compañía sorteadora externa llamada Tecnomix por requerimiento del cliente, Tecnomix se dedica a la inspección visual y es un proveedor directo del cliente Robert Bosch GS para la inspección visual de nuevos proyectos para componentes de sistemas de gasolina o diesel. Después de que Tecnomix realizo la inspección de las 2000 piezas suministradas por Brovedani Reme México, genero un reporte con los defectos encontrados durante dicha inspección, el reporte fue presentado a Robert Bosch Gs y a Brovedani Reme México, nosotros por nuestra parte, se realizo una actualización del catalogo de defectos y algunos defectos visuales se presentaron como aceptables a Robert Bosch para espera la aprobación. Los criterios de aceptación están basados en las áreas funcionales, en los impactos sobre áreas funcionales, tamaño de defecto y cantidad de defectos 38
sobre una misma pieza, de esta manera se busca reducir el porcentaje de chatarra (scrap). Hasta la fecha se está a la espera de la aprobación del catalogo para tener claramente definidos los criterios de aceptación. b) Diagrama de Flujo. Uno de los documentos principales y en donde se encuentra la información de todos los pasos existentes para obtener el producto final, es el Diagrama de Flujo de Proceso, en el están documentados todos los procesos por lo que se debe pasar para obtener una pieza de acuerdo con los requerimientos del cliente. En el Diagrama de Flujo también se hace referencia a las maquinas equipo y/o recursos materiales utilizados, número de plan de Mantenimiento Preventivo para la s maquinas, documentos de control utilizados durante el proceso, se hace referencia a las características importantes y a su respectivo método de control. Para la creación de este documento fue necesaria la colaboración del Ingeniero de Calidad y de los Ingenieros de Proceso para pode tener bien claro cuáles eran los procesos necesarios (ver imagen debajo) para poder obtener una pieza que cumpla con todos los requerimientos del cliente. El Diagrama de Flujo de Proceso, fue presentado en un formato estándar interno de Brovedani Reme México ya que este cumple con toda la información requerida en el Manual PPAP de la AIAG (Ver Anexo M). 11.0 Reporte del International Material Data System IMDS (IMDS-report (MDB-report)), este requerimiento es específico del cliente y esta basado en el punto 17 del manual de la AIAG. El reporte del IMDS es un requerimiento específico del cliente, se basa en declarar y crear un componente, subcomponente o material ante un sistema internacional/base de datos en el cual la organización debe estar dada de alta con 39
un numero de organización independiente a los números de proveedor que se pueda tener para cada cliente, todas sustancias y los porcentajes de dichas sustancias contenidas en un material, esta declaración se hace respecto a la norma o especificación técnica correspondiente a la materia prima, es necesario declarar también: El peso de componente, Revisión del diseño del producto en el que se requiere este material (Desing Record), Fecha de la revisión de diseño, Numero de proveedor para la organización (cliente) a la que se proveerá el componente/parte. Descripción del articulo Una vez que se ha declarado toda la información requerida en el IMDS, se debe direccionar al cliente mediante el número de identificación (ID o nodo) que tiene el cliente. Al direccionarse el IMDS al cliente mediante el nodo, se tuvo que esperar que el cliente aprobara el número de IMDS, el número de IMDS del componente se mostros a su vez en el PSW en el reglón correspondiente y el reporte obtenido por el sistema fue presentado en el PPAP (Ver Anexo N). 40
X. Resultados Obtenidos El desarrollo y resultados del proyecto desarrollado durante cuatro meses, fueron satisfactorios para la organización ya que todos los documentos necesarios fueron creados implementados y comprendidos por el personal involucrado, cabe destacar que aunque se reciba la aprobación del PSW es necesario tener una visión de mejora continua para el mejor desempeño del proyecto. XI. Análisis de Riesgo Al terminar el periodo de estadía aún no se cuenta con la aprobación del PPAP así como la aprobación de los criterios de aceptación debido a que el cliente retraso todo el proceso ya que fue desarrollado en un periodo en donde normalmente todo el personal de las organizaciones europeas toma su periodos vacacional anual respecto a las determinaciones de las ley, Se tiene planeado que se reciba la aprobación oficial de uno de los proyectos (Magnetic Cup) mediante la firma del PSW por parte del cliente a mediados del mes de septiembre del año 2012. XII. Conclusiones Una vez que ha finalizado el periodo de estadía podemos concluir que siempre es importante la comunicación interna y con los clientes si es el caso, esta fue una de las acciones que aportaron en gran tamaño al desarrollo del proyecto, así mismo siempre es importante comprender y tener claramente identificados todos los requerimientos y como se va a cumplir con ellos, esto con la finalidad de que durante la vida del proyecto no se tengan problemas por falta de comprensión, a su vez también es sumamente importante compartir toda la información con el personal (operadores) que está directamente en contacto con la producción de las piezas, podemos tener la satisfacción de que la organización quedo conforme con la implementación de estos proyectos y que se puede augurar un futuro satisfactorio para estos. 41
XIII. Recomendaciones Debido a la complejidad con la que cuentan los dos números de parte antes mencionados, se recomienda dar seguimiento a toda la documentación de control mediante Auditorias de Proceso interno para corroborar que todo el flujo de material es llevado a cabo y con los parámetros determinaos, así como Auditorias de Producto para llevar un control de las dimensiones sin dejar de lado los detalles que en ocasiones se toman a la ligera, esos dos tipos de Auditorias pueden ser de gran ayuda para evitar tener impactos en la calidad del producto que puede conllevar a tener rechazos con el cliente, lo cual impacta directamente al proceso y a los costos de producción, logística y calidad. XIV. Referencias Bibliográficas Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation. (2006). Production Part Approval Process PPAP. USA: Autor. Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation. (2008). Advanced Product Quality Planning APQP. USA: Autor. Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation. (2008). Potential Failure Mode Effects Analysis FMEA. USA: Autor. Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation. (2008). Statistical Process Control. USA: Autor. Chrysler Group LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation. (2010). Measuremet System Analysis MSA. USA: Autor. Hanneby. (19 de Septiembre de 2012). hanneby.com. Obtenido de hanneby.com: http://hanneby.com/2011/08/definicion-de-ppap/ 42
Anexos Anexo A. Garantía de la Sumisión de la Parte 43
Anexo B. Diseño Numerado 44
Anexo C. Reporte Dimensional 45
Anexo D. Estudio de capacidad 46
Anexo E. Estudio de capacidad del instrumento de medición (Cgk). 47
Anexo F. Imagen de Estudio de Repetitibilidad y Reproducibilidad (R&R). 48
Anexo G. Estudio de capacidad del instrumento de medición Cgk). 49
Anexo H. Imagen de Estudio de Repetitibilidad y Reproducibilidad (R&R). 50
Anexo I. Lista de Instrumentos 51
Anexo J. Portada del AMEF de Proceso. 52
Anexo K. Página inicial del Plan de Control 53
Anexo L. Lista de Características Importantes (ICL). 54
Anexo M. Certificado de Calidad del Proveedor de Materia Prima. 55
Anexo N. Portada de Catalogo de Defectos. 56
Anexo O. Diagrama de Flujo de Proceso. 57
Anexo P. Informe del IMDS. 58
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Anexo Q. Tabla de información y gráfico de Pareto 60