CAPITULO 6 Picking 1

CAPITULO 6 Picking 1

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El concepto de picking La recogida de pedidos o picking. Proviene del inglés: tomar. Composición de una unidad de carga (de suministro), a partir de varias unidades de producto (SKUs) (de almacenamiento o manutención). 3

El concepto de picking Mayor actividad en Horas Hombre, por lo que es La recogida de pedidos o picking. (cont.) objetivo principal de mejoras en información y manipulación. Es la transformación de unidades de almacenaje en unidades Es de el origen utilización. de la mayoría de los errores ( y sus costos) JIT, QR, ECR (órdenes pequeñas y de lead time mínimo) requieren mayor complejidad, fiabilidad, velocidad y mantenimiento de la calidad y Corresponde a las operaciones realizadas en un almacén para dejar a disposición del transporte los artículos solicitados. Es la actividad de mayor costo en el almacén (63 %) condiciones. 4

1. Preparativos 2.Recorridos 3.Extracción 4.Verificación de la preparación 5

OPERATIVIDAD: EFICACIA DE LAS INSTALACIONES Y EFICIENCIA DE LOS TRABAJADORES. Minimizando los recorridos con una adecuada zonificación ABC de líneas de pedido. Mínimas manipulaciones conciliando las unidades de compra y las de distribución. CALIDAD DE PROCESO: Rotación del stock: FIFO y/o FEFO. Inventario permanente. Cero errores. CALIDAD DEL SERVICIO: Preparar al cliente lo que quiera, cómo quiera y cuándo quiera. Información en tiempo real 6

Factores clave en la preparación de pedidos El correcto diseño del área/proceso de preparación de pedidos es uno de los puntos más importantes en el diseño de un almacén, ya que normalmente entre el 40-60% de los costes del almacén están asociados a la preparación de pedidos Por esta razón, es importante considerar los siguientes factores: Numero de referencias: cuanto mayor número, más complicada es la operativa y más importante es el control de la misma (tanto para mantener el stock controlado como para evitar errores que afecten al nivel de servicio deseado para nuestro clientes). Tipología de los pedidos: cuanto mayor sea la atomización de los pedidos (mayor número de pedidos y menor número de uds/pedido) más compleja y menos productiva es la preparación. Como ejemplo, podríamos comentar, que es más sencillo preparar pedidos de cajas completas o pallets completos de unas referencias que tener que realizar un picking de unidades sueltas. Con el añadido de que cuantas menos referencias hay por pedido, mayor suele ser el ratio de metros recorridos por referencia. Modelo de servicio ofrecido a los clientes: cuanto menor sea el plazo de entrega desde que se recibe el pedido hasta que se entrega al cliente, más compleja será la preparación. Competitividad: está muy relacionado con el punto anterior. Normalmente en los sectores competitivos el plazo de entrega suele ir reduciéndose progresivamente y además cualquier ineficiencia en el proceso se puede traducir en costes que el mercado no va a permitir. Por lo general la mayor parte de los movimientos de mercancía en el almacén no aportan valor añadido al cliente y éste no estará dispuesto a asumir el coste de nuestras ineficiencias. 7

Factores clave en la preparación de pedidos Tipología de los productos: el peso y volumen de los productos, embalajes utilizados (cajas, pallets, o cualquier otro tipo de agrupación) así como las características especiales de almacenamiento, valor económico... Esto afecta al equipamiento adecuado para mover la mercancía y es un factor importantísimo a considerar si se quiere mantener una ergonomía aceptable y no incumplir ninguna normativa. Las características de almacenamiento (temperatura controlada, zonas aisladas para mercancía incompatible o peligrosa ) o el valor económico (zonas de almacenamiento seguro, cerrado bajo llave) pueden obligar a considerar zonas independientes para determinados tipos de productos. Zonificación de productos: necesidad de zonificar el área de preparación en función de: Catálogo de productos/catálogo de proveedores o familias de productos. Esto además de acelerar los proceso de ubicación (ya que todas las referencias recibidas de un proveedor están cercanas) también puede acelerar la preparación en determinadas tipologías de pedidos. Compatibilidad: como comentamos en la tipología de los productos, algunos productos pueden no ser compatibles para ser almacenados conjuntamente (Alimentación y droguería) Complementariedad: en el caso de referencias que pertenezcan a un kit de montaje y siempre salgan de forma conjunta. Rotación ABC de líneas de salida: es la segmentación más común, que consiste en aplicar la ley de pareto para poner las referencias con más líneas de salida juntas y así minimizar recorridos durante la preparación. Ver artículo Segmentacion ABC y la ley de Pareto Tamaño y peso del producto: como vimos también en la tipología del producto. Esto puede ser necesario para formar cargas estables (que permitan optimizar mejor el volumen) y que los productos pesados no estén encima de productos ligeros para no provocar daños. Según necesidades de los clientes: por ejemplo realizar una preparación que facilite luego la reposición 8en un punto de venta.

Factores clave en la preparación de pedidos Tipo de rotación y trazabilidad: FIFO, LIFO, FEFO el tener que manejar fechas de caducidad, mantener un orden establecido en la preparación o estar obligados a tener un control de trazabilidad por lotes, nos puede obligar a tener que colocar los productos de una determinada forma o a considerar determinadas tecnologías para poder garantizar la trazabilidad de una forma fiable. Unidad de Carga/transporte: no hay que olvidar que lo que se trata es de obtener un coste integral a la hora de suministrar los productos y esto puede obligar a acondicionarlos o prepararlos de una forma, que aunque no sea la más eficiente desde el punto de vista del almacén si lo es teniendo en cuenta los costes integrales. Espacio disponible: no siempre se parte de un plano en blanco para diseñar un almacén y su área de preparación de pedidos. Normalmente se dispone de una nave ya construida con sus limitaciones (m2, columnas, alturas ) e incluso si se parte desde cero (construcción de un nuevo almacén) existen limitaciones derivadas del coste del m2, de las parcelas disponibles, limitaciones legales sobre la altura y la superficie construible 9

Sistemas de preparación de pedidos CLASIFICACIÓN Por flujo de materiales. Por flujo de información. Por método de organización. 10

Sistemas de preparación de pedidos FLUJO DE MATERIALES FUNCIONES BÁSICAS POSIBILIDADES DE REALIZACIÓN PUESTA A DISPOSICIÓN ESTÁTICA DINÁMICA FORMA DE MOVIMIENTO HORIZONTAL VERTICAL RECOGIDA MANUAL AUTOMÁTICA 11

Sistemas de preparación de pedidos Forma de movimiento: Horizontal: Picking a nivel del suelo o máximo a un primer nivel. Recomendado para alta rotación, muchas existencias en relación a la capacidad, muchas referencias por pedido. Ubicación fija. 12

Sistemas de preparación de pedidos Forma de movimiento:(cont.) Vertical: Picking a varios niveles. Recomendado para mucho surtido, artículos pequeños, pocas existencias de reserva. Usa mejor el volumen. Permite planificar un picking eficiente. Hay que equilibrar el trabajo para evitar aglomeraciones de personal. Pasillos estrechos, no permiten el adelantamiento de preparadores. 13

Sistemas de preparación de pedidos Tipo de recogida: Manual: Es el hombre el que recoge el producto. manual (ref.localizacion) Automático: Una máquina compone el pedido. lectura codigo de barras (handheld picking dirigido por voz 14

PICKING (METODOS) UNICA ORDEN MULTIPLES PEDIDOS POR VIAJE DISTRIBUIDOS (LOS PEDIDOS) DE UN LOTE CON RANGO DE SELECCIÓN (DIFERENTES SKU S) METODOS PARA CENTROS SEMIAUTOMATICOS (CON CINTA TRANSPORTADORA)

Sistemas de preparación de pedidos UN OPERARIO = UN PEDIDO. Un único operario se encargade la preparación completa y única del pedido. UN OPERARIO = VARIOS PEDIDOS. Un operario se encarga de la preparación de varios pedidos. utilizado cuando el tamaño de los pedidos es reducido y/o el recorrido del picking es grande. UN PEDIDO = VARIOS OPERARIOS. Varios operarios se encargan de la preparación del pedido.utilizado cuando el pedido es grande y existe un sistema de control de la preparación. VARIOS PEDIDOS = VARIOS OPERARIOS. Combinación de los sistemas anteriores, utilizado cuando tenemos una elevada zonificación del almacén y existe un sistema de consolidación de las preparaciones. 16

CONTROL Y GESTION DE INVENTARIOS CONTEOS : CICLICOS PROGRAMADOS / DE OPORTUNIDAD / POR DISCREPANCIAS CONTEOS PROGRAMADOS (VENTAJAS : CLARIDAD DE LA INFORMACION/ DESVENTAJAS: $ POR INTERRUPCION DE LA OPERATIVA) * CONTEOS DE OPORTUNIDAD (VENTAJAS: CONTINUIDAD DE LA OPERATIVA / DESVENTAJAS :COMPLEJIDAD DE TOMA DE DATOS Y COMPARACION, EN ESPECIALCUANDO EL CLIENTE MANEJA SU PROPIO WMS-ERP ). IMPLICA REGISTRAR FOTOS DE LOS DIFERENTES ESTADOSDE LA MERCADERÍA (ELECTRONICA Y FISICA) Y TOMA DE TIEMPOS, PARA REALIZAR LOS CORRESPONDIENTES AJUSTES LA ELECCIÓN DE UN SISTEMA U OTRO (Ó COMBINACIÓN ) DEPENDE DE MUCHOS FACTORES (DISCREPANCIAS / EVOLUCION DEL NEGOCIO Y LOS NIVELES DE STOCK DEL CLIENTE / ZAFRALIDAD,ETC.)

WMS: Sistema de Gestión de Almacén EXPEDICION GESTION EN TIEMPO REAL GESTION DE ORDENES (antigüedad / por familia de SKU / por rutas de distribución / por equipo de picking y verificación) CONSOLIDACIÓN DE ORDENES (POR CLIENTES / POR RUTAS) ALERTAS ANTE CAMBIOS DE LOS PEDIDOS (SKU / prioridades / rutas,etc) IDENTIFICACION DE LOS EQUIPOS DE DESPACHO (CARGA / VERIFICACION / TRANSPORTE) * LISTAS DE EMPAQUE TRAZABILIDAD A LOS EQUIPOS DE PICKING ANALISIS DE TIEMPOS / CARGAS Y PARADAS / DE VOLUMENES (cuando corresponda)

CAPITULO 7 Sistema de información en los almacenes. 19

INFORMACION DE GESTION E INDICADORES LAS POSIBILIDADES Y OPCIONES QUE SE PUEDEN OFRECER SON INFINITOS PERO..LOS RECURSOS (ENTRE ELLOS EL TIEMPO) NO!!! LO QUE NO SE PUEDE MEDIR, DIFICILMENTE SE PUEDA MEJORAR CUANDO DECIDO QUE VOY A HACER, AUTOMATICAMENTE ESTOY DECIDIENDO LO QUE NO VOY A HACER LA INFORMACION, EN ESPECIAL LOS INDICADORES DEBEN SER ELEGIDOS DE MODO DE CUMPLIR LAS SIGUIENTES CARACTERISTICAS: IMPORTANCIA ESTRATEGICA RELEVANTE (CLIENTE / INTERNA) FACILIDAD DE MEDICIONES INVOLUCRADAS Y PRECISION DE LAS MISMAS (ej. Cant. Pedidos/p) FACTORES GOBERNABLES (ej. Orden de mercadería dentro CTNR en ingreso vs tiempo de ingreso) PERMITAN LA FIJACIÓN DE METAS AMBICIOSAS PERO ALCANZABLES (CICLO DE VIDA DEL INDICADOR) DEBEN PODER DEFINIRSE EN FORMA FACIL, PRECISA, Y OBJETIVA ATENCION CON LOS INDICADORES DE RESPONSABILIDAD COMPARTIDA: EJ TIEMPO INGRESOS

EJEMPLOS de REPORTES E INDICADORES (WMS) PRODUCTIVIDAD (INGRESOS / PEDIDOS / TAREAS DE V.A. / SKU S / UNIDADES / ABSOLUTAS / ESPECIFICAS : POR UNIDAD DE TRABAJO / POR EMPLEADO/POR CLIENTE DESTINO) TIEMPOS DE RESPUESTA APROVECHAMIENTO DE RECURSOS (ESTANTERÍAS / MAQUINAS) INVENTARIOS (CANTIDADES ABSOLUTAS POR SKU - $ ) / ROTACION PRECISION EN LA PREPARACION DE PEDIDOS, VERIFICACION Y EXPEDICION DISCREPANCIAS EN INVENTARIOS INDICES DE ROTURAS (MERCADERÍA) (EJ. FORMA DE INGRESO / MUELLES) PRECISION EN LOS INGRESOS GESTIÓN DE MUELLES DE CARGA (% OCUPACION) TRAZABILIDAD

TRAZABILIDAD POSIBILIDAD DE SEGUIMIENTO DE LA MERCADERÍA O ALGUNO DE SUS ATRIBUTOS (EJ. Nº SERIE / MOTOR / FECHAS DE VENCIMIENTO,ETC), A TRAVES DE LOS DISTINTOS PROCESOS Y ETAPAS EN EL ALMACEN + ROTULACION MANUAL de mercadería y areas de stock y pedidos + DIGITALIZACION DE LOS REGISTROS y AREAS DE STOCK CODIGO DE BARRAS * RFID ADECUACIÓN DE PROCESOS ADMINISTRATIVOS (ELECTRONICOS Y DOCUMENTALES)

IDENTIFICACIÓN RFDI - Tarjetas de identificación por RF Sistemas de visión Sistemas de voz Si bien existen otros sistemas como el de puntos, identificación electrónica, etc., la tecnología mas desarrollada es la de la codificación de barras. 23

IDENTIFICACIÓN Comunicación por RF. Handhelds 24

CONFIGURACION DE LA ETIQUETA (DATOS IMPRESOS) ELECCION DEL SUSTRATO / ADHESIVO - FORMA DE FIJACIÓN) MANTENIMIENTO DE LA ETIQUETA (FACTORES MEDIOAMBIENTALES Y DE UTILIZACION LECTURA)

TRAZABILIDAD : RFID COMPONENTES SIST. INFORMATICO

TRAZABILIDAD : ETIQUETA RFID PASIVA

TRAZABILIDAD : ETIQUETA RFID ACTIVA TAGS : DE SOLO LECTURA Ó DE LECTURA / ESCRITURA

TRAZABILIDAD : RFID

EL CÓDIGO DE BARRAS ES UN CÓDIGO BASADO EN LA REPRESENTACIÓN MEDIANTE UN CONJUNTO DE LÍNEAS PARALELAS VERTICALES DE DISTINTO GROSOR Y ESPACIADO QUE EN SU CONJUNTO CONTIENEN UNA DETERMINADA INFORMACIÓN. DE ESTE MODO, EL CÓDIGO DE BARRAS PERMITE RECONOCER RÁPIDAMENTE UN ARTÍCULO EN UN PUNTO DE LA CADENA LOGÍSTICA Y ASÍ PODER REALIZAR INVENTARIO O CONSULTAR SUS CARACTERÍSTICAS ASOCIADAS. ACTUALMENTE, EL CÓDIGO DE BARRAS ESTÁ IMPLANTADO MASIVAMENTE DE FORMA GLOBAL.

CURIOSIDADES En la localidad china de Lingang New City, los arquitectos alemanes Gerkan, Marg und Partner diseñaron una singular edificación, caracterizada por un gigantesco código de barras en su fachada.1 En la mayoría de los códigos de barras originales (los cuales son mayoría) se da la casualidad de que poseen el 666, debido al código hexagesimal, estos se encuentran en las primeras dos barras, las segundas dos, y las dos de en medio.

TIPOS DE CÓDIGO DE BARRAS: Los códigos de barras surgierón en 1972 como respuesta a la necesidad de fabricantes y detallistas de diferentes países para hacer más eficientes los procesos de comercialización de sus productos. Tradicionalmente eran lineales; con información codificada solo en una dimensión. En la actualidad existe hasta 225 simbologías de código de barras comerciales Aplicaciones del código de barras: Control de inventarios Control de calidad Control de documentos Facturación Embarque y recibos Bibliotecas, etc.

IDENTIFICACIÓN SISTEMAS DE CÓDIGOS DE BARRAS Contacto : lápiz óptico Sin contacto : handheld - estacionario (mono/bi/omnidireccional). 34

IDENTIFICACIÓN SISTEMAS DE CÓDIGOS DE BARRAS Identificación y localización repetitiva de productos. Codificación de caracteres numéricos o alfanuméricos en forma de series de barras y espacios. Lectura de las barras de codificación mediante escáner o lápiz óptico. EL OBJETIVO ES OPTIMIZAR LA EFICIENCIA DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO INTEGRANDO LOS ELEMENTOS LOGÍSTICOS 35

IDENTIFICACIÓN VENTAJAS DEL CÓDIGO DE BARRAS Alta velocidad de adquisición de datos. Seguridad en la transmisión de la información (1 error en 3.000.000 lecturas). Eliminación de errores de anotación, interpretación y entrada de datos Facilidad de adaptación a los sistemas de embalaje, impresión y materiales de envasado existentes. Facilidad de adaptación y compatibilidad con otros sistemas de control. 36

TRAZABILIDAD :CODIGO DE BARRAS Universal Product Code (UPC) : US, UK, Australia, New Zealand,etc: número de 12 dígitos. El primero es llamado "número del sistema". La mayoría de los productos tienen un "1" o un "7" en esta posición. Esto indica que el producto tiene un tamaño y peso determinado, y no un peso variable. Los dígitos del segundo al sexto representan el número del fabricante. Esta clave de 5 dígitos (adicionalmente al "número del sistema") es única para cada fabricante, y la asigna un organismo rector evitando códigos duplicados. Los caracteres del séptimo al onceavo son un código que el fabricante asigna a cada uno de sus productos, denominado "número del producto". El doceavo carácter es el "dígito verificador", resultando de un algoritmo que involucra a los 11 números previos. Es un estándar internacional, creado en Europa y de aceptación mundial, especialmente en Latinoamérica. Identifica a los productos comerciales por intermedio del código de barras, indicando país-empresa-producto con una clave única internacional. Hoy en día es casi un requisito indispensable tanto para el mercado interno como internacional. El EAN-13 es la versión más difundida del sistema EAN y consta de un código de 13 cifras (uno mas que el UPC) en la que sus tres primeros dígitos identifican al país, los seis siguientes a la empresa productora, los tres números posteriores al artículo y finalmente un dígito verificador, que le da seguridad al sistema. Este dígito extra se combina con una o dos de los otros dígitos para representar un código de para, indicando el origen de la mercancía. European Article Numbering (E.A.N.) versión europea del UPC creada en 1976

INCORPORAR OTROS SISTEMAS DE CODIGOS? : PUEDEN LLEGAR A BAJAR LA EFICIENCIA EN EL TRABAJO DIFICULTAN LA COMPRENSION DE OPERADORES CODIGO AUTOGENERADO (ALFANUMERICO). EJEMPLO G + (5 DIGIT: COD. EMPRESA) + LETRA POR FAMILIA + (2 DIGIT: COLOR) + ( 3 DIGIT: DISEÑO / TALLE) IMPRESIÓN Y ROTULACION de PRODUCTOS (para productos sin UPC(El código de barras UPC es un número único de 12 dígitos para un producto que está representado por barras legibles )ni EAN 13 DEBE SER UN PROCESO ORDENADO Y PREPARADO ANTES DEL INGRESO DE MERCADERÍA (INFORMACIÓN EN TIEMPO Y FORMA)

IDENTIFICACIÓN Código Cálculo EAN del digito 13 (ejemplo) verificador 8 4 1 3 7 8 4 0 0 0 0 4 Multiplicar x 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 Resultado 8 12 1 9 7 24 4 0 0 0 0 12 Suma de las cifras 77 Decena mayor 80 Diferencia 80-77 = 3 Dígito de control 3 39

IDENTIFICACIÓN SISTEMAS DE CÓDIGOS DE BARRAS COMUNES EAN ( European Article Numbering) ( 1992) EAN 13, EAN 8 ( Unidades de consumo en punto de venta) DUN 14 - (Despatch Unit Number) (Identificación de unidades despachadas, con EAN 13 y simbología ITF) ITF-14 ( Interleaved Two of Five) Intercalado 2 de 5, simbología mejor adaptada al unidades de empaque para 14 dígitos con base de EAN 13 más una variable logística. EAN-128 ( Se agrega Indicador de aplicación (IA) más otros datos estructurados como lote, fechas, etc.) SSCC - (Serial Shipping Conteiner Code) Es el código seriado que permite identificar individualmente una unidad de despacho) 40

IDENTIFICACIÓN Código EAN 13 (ejemplo) PAÍS FABRICANTE PRODUCTO DÍGITO DE CONTROL 41

IDENTIFICACIÓN Código EAN 13 14 (ejemplo) 1 841 3784 00004 3 Variable Logística (1 a 9) 1=12 u 2= 24 u 9= var. Prefijo Ean (País) Creador del Producto Código del Producto (creador) Dígito de control 42

IDENTIFICACIÓN Código EAN 128 14 (ejemplo) Indicadores de Aplicación IA 01 Indicador IA IA 01 = Ean 14 IA 11 = Fechas IA 10 = Lotes 1 841 3784 00004 3 11 991112 10 843XL 43

Código EAN 128 Con SSCC Código Seriado de la unidad de envío (Serial Shipping Conteiner Code ) IDENTIFICACIÓN Identificador de empaque (siempre 3) 00 3 841 3784 00003 c.cont Indicador IA 00 Codigo serial asignado por la empresa (codifica en forma única cada unidad de despacho 44

IDENTIFICACIÓN Código EAN 128 45

La ubicación se identifica por medio del sector, pasillo, columna y nivel. Cada ubicación se identifica por medio de una etiqueta que en la mayoría de los almacenes informatizados, consiste en un código de barras, acompañado de letras de identificación visual. 46

CAPTURA DE DATOS Sistemas ópticos de identificación SIMBOLO SEÑAL ANALÓGICA SEÑAL DIGITAL 47

CAPTURA DE DATOS Sistemas ópticos de identificación RAYO INCIDENTE RAYO REFLEJADO LUZ DIRECTA RAYO REFLEJADO (LUZ DIFUSA) RAYO REFRACTADO 48

TERMINALES PORTATILES TERMINALES BATCH Lector (automático o manual) con la capacidad de almacenar datos para después volcarlos al ordenador a través de un protocolo de comunicación. 49

TERMINALES PORTATILES TERMINALES BATCH Comparativa con otros sistemas. Mayor movilidad respecto a escáners o teclados fijos. Información NO en tiempo real. Menor coste que un sistema de radiofrecuencia. Autonomía limitada. 50

TERMINALES PORTATILES TERMINALES BATCH CARACTERÍSTICAS: Entrada de datos. Lector (p.ej. código de barras). Teclado. Contacto (p.ej. pantalla táctil). Posibilidad de programación (dialogo con el Host). Memoria de almacenaje de datos. Baterías. 51

TERMINALES PORTATILES TERMINALES BATCH 52

TERMINALES PORTATILES TERMINALES BATCH 53

RADIOFRECUENCIAS SISTEMAS DE RADIOFRECUENCIA Movilidad de los centros de recogida de información. Exactitud y precisión de los datos. Información bidireccional. Información disponible en tiempo real. 54

RADIOFRECUENCIAS SISTEMAS DE RADIOFRECUENCIA Estación central de control y gestión. Sistema informático de gestión. Controlador de la red (enlace con el sistema informático). Sistema de emisión/recepción por radiofrecuencia. Terminales bidireccionales. Fijas. Móviles. 55

RADIOFRECUENCIAS SISTEMAS DE RADIOFRECUENCIA 56

RADIOFRECUENCIAS SISTEMAS DE RADIOFRECUENCIA VENTAJAS DE LA INFORMACIÓN EN TIEMPO REAL Tiempos de respuesta ínfimos. Comprobaciones en el momento. Correcciones instantáneas. Revisión de datos en el acto. Eliminación de papeles de trabajo y control. Eliminación de dobles procesos. 57

RADIOFRECUENCIAS SISTEMAS DE RADIOFRECUENCIA VENTAJAS DE LA INFORMACIÓN EN TIEMPO REAL Reducción de costes operacionales. Aumento de productividades. Optimización de la utilización de espacios. Eliminación de stocks de seguridad. Reducción de tiempos de espera. Rotación superior de stocks. Localización óptima. Información oportuna. Mejora de la atención al cliente. 58

RADIOFRECUENCIAS SISTEMAS DE RADIOFRECUENCIA FACTORES PARA CONSIDERAR LA ELECCIÓN DE SISTEMAS DE RADIOFRECUENCIA Conectividad. Flexibilidad y capacidad de expansión. Robustez y fiabilidad. Autorización administrativa. CUIDADO CON INTERFERENCIAS 59

INTEGRACIÓN EN EL SISTEMA INFORMÁTICO DE LA EMPRESA Sistemas de información aplicados a la logística. Las funciones de un sistema de información logístico deben ser: RECOGER DATOS En el lugar donde se producen En el momento en que se producen TRANSFORMAR. ALMACENAR TRATAR EXPORTAR 60

INTEGRACIÓN EN EL SISTEMA INFORMÁTICO DE LA EMPRESA Integración entre sistemas de información: Gestionar el conjunto de todas las informaciones con el fin de que todas las funciones de las áreas de la empresa (incluida la área logística) actúen conjuntamente con el fin de alcanzar los objetivos comunes establecidos. Gestionar el flujo de información de la empresa a fin de ganar competitividad. 61

INTEGRACIÓN EN EL SISTEMA INFORMÁTICO DE LA EMPRESA MÓDULOS MÁS COMUNES EN APLICACIONES LOGÍSTICAS. GESTIÓN DE ALMACENES. GESTIÓN DE APROVISIONAMIENTOS. GESTIÓN DE EXPEDICIONES. 62

INTEGRACIÓN EN EL SISTEMA INFORMÁTICO DE LA EMPRESA GESTIÓN DE ALMACENES: Control de recepciones. Control de ubicaciones. Control de extracciones. Preparación de pedidos. 63

INTEGRACIÓN EN EL SISTEMA INFORMÁTICO DE LA EMPRESA PLANIFICACIÓN DE COMPRAS: Gestión de pedidos. Gestión de proveedores. Características del artículo (lote de compra, precio,...) 64

INTEGRACIÓN EN EL SISTEMA INFORMÁTICO DE LA EMPRESA GESTIÓN DE EXPEDICIONES: Planificación de rutas de reparto. Agrupación de mercancías por rutas. Gestión de vehículos. 65

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