UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Voluntad. Conocimiento y Servicio Reporte de Estadía para obtener el título de TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN TECNOLOGÍA AMBIENTAL CEMEX CONCRETOS S.A. DE C.V.00 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE 5 S EN CEMEX CONCRETOS PRESENTA: C. LILIANA OLVERA GARCIA Ing. Eli Francisco López ASESOR DE LA EMPRESA Ing. Víctor Manuel Bazail Lozano ASESOR UTEQ SANTIAGO DE QUERÉTARO AGOSTO DEL 2009 1
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AGRADECIMIENTOS Agradezco a la empresa CEMEX concretos S.A. de CV. Por las facilidades que me brindó para realizar el presente proyecto de tesis, así como al Ing. Eli Francisco López y Gerardo Patricio Martínez en el área de mantenimiento, por la confianza y apoyo hacia mi persona. ii
DEDICATORIAS Con todo cariño para mis padres por el apoyo que me brindaron siempre en el transcurso y culminación de mis estudios en la Universidad Tecnológica de Querétaro, así mismo para la misma Universidad por la oportunidad de desarrollarme como Técnico Superior Universitario en la carrera de Tecnología Ambiental, a los maestros que siempre estuvieron dispuestos a compartir su conocimiento con nosotros. También dedico mi trabajo a los ingenieros y trabajadores de CEMEX concretos S.A. de C.V. por apoyarme y darme la oportunidad de presentar mi proyecto de estadía en su empresa. iii
INTRODUCCIÓN El método de las 5 s, así denominado por la primera letra de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples: Seiri, organización, Seiton: orden, Seisō; limpieza. Seiketsu: estandarizar, Shitsuke: disciplina. La integración de las 5 s satisface múltiples objetivos, cada 'S' permite: mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado); reducir los gastos de tiempo y energía; reducir los riesgos de accidentes o sanitarios, mejorar la calidad de la producción y seguridad en el Trabajo El problema en la empresa Cemex concretos se reduciría en Cuál es la probabilidad de realizar una actividad con mayor eficacia y rapidez si se utiliza la metodología de las 5 s? teniendo que la aplicación de la metodología de los cinco principios japoneses llevan todos hacia una misma dirección: conseguir una empresa limpia, ordenada y un grato ambiente de trabajo. Teniendo como principal objetivo iniciar la aplicación de la metodología de 5 s en el taller mecánico de Cemex concretos y planear una serie de tareas a realizar para verificar el cumplimiento del programa. El proyecto se desarrolló en tres etapas siendo la primera la investigación de la metodología de las 5 s considerando obtener la información mas clara posible para poder llevarla al cabo, la segunda etapa fue la elección del lugar para la implementación de las 5 s la cual es de suma importancia pues dependerá de ésta el cambio inmediato del lugar, y la tercera etapa fue la elaboración del programas de actividades y realización de las programadas. iv
Como resultado final de la metodología de 5 s aplicada a el taller mecánico de CEMEX concretos S.A. de C.V. se obtuvo una disponibilidad excelente por parte de todos los trabajadores tanto mecánicos como administrativos para la elaboración de este proyecto; dejando presente la metodología así como el avance de las primeras tres s, y una serie de tareas a realizar para conservar el programa de las 5 s. Las 5 s no son una moda, ni el programa del mes, sino una conducta de vida diaria para crear ambientes de trabajo limpios, higiénicos, agradables y seguros, mejorar sustancialmente el estado de ánimo, la moral y la motivación de los empleados, eliminar las diversas clases de desperdicios, minimizando la necesidad de buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo de los operadores, reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando espacio. v
ÍNDICE AGRADECIMIENTOS.. i DEDICATORIAS.. ii INTRODUCIÒN....iii CAPÍTULO1...vii 1.0 Aspectos generales de la empresa....8 1.1 Antecedentes de la empresa...8 1.2 Misión.. 8 1.3 Visión...8 1.4 Políticas y valores..9 1.4.1 Política ambiental... 9 1.4.2 Política Cemex en: medio ambiente, seguridad y salud 10 1.4.3 Valores...11 1.5 Clientes...11 1.6 Ubicación..12 CAPITULO 2...13 2.0 Definición del proyecto...14 2.1 Antecedentes de la metodología 5 s...14 2.2 Definición del problema...14 2.3 Justificación.. 15 2.4 Objetivos...15 CAPITULO 3... 16 3.0 Marco teórico...17 3.1 Que es la estrategia de las 5 s?...19 3.2 Seiri- Clasificar....20 3.2.1 Beneficios del Seiri.. 22 3.3 Seiton Ordenar.23 3.3.1 Beneficios del Seiton para el trabajador. 24 3.3.2 Beneficios organizativos del Seiton. 25 3.4 Seiso Limpieza.25 3.4.1 Beneficios del Seiso....27 3.5 Seiketsu Limpieza estandarizada..27 vi
3.5.1 Beneficios del Seiketsu... 29 3.6 Shitsuke- Disciplina 29 3.7 Para una implantación eficaz de las 5 s....31 3.7.1 Condiciones básicas...31 3.7.2 Factores de éxito.. 31 3.8 Ventajas de la aplicación de las 5s..32 3.8.1 Puntos a considerar.32 CAPITULO 4... 33 4.0 Desarrollo del proyecto.. 34 4.1 Etapas de la implementación de la metodología de las 5 s.34 4.2 Investigación de la metodología de las 5 s.....34 4.3 Metodología de 5 s en el taller mecánico de Cemex concretos.. 35 4.3.1 Elección del lugar para implementar 5 s..35 4.3.2 Organización del personal para la aplicación de las 5 s en el taller 35 4.3.3 Seiri- clasificación 35 4.3.4 Seiton- orden....36 4.3.5 Seiso- limpieza. 39 4.4 Programa de actividades...40 4.4.1 Explicación del programa de actividades por etapas.41 CAPITULO 5...42 5.0 Resultados.. 43 5.1 Conclusiones...43 5.2 Recomendaciones.. 44 CAPITULO 6... 45 6.1 Glosario.46 6.2 Bibliografía 47 vii
CAPÍTULO 1 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA viii
CAPÍTULO 1 1.0 ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA. 1.1 Antecedentes de la empresa CEMEX S.A. de C.V. es una compañía global de soluciones para la construcción que produce, distribuye y comercializa cemento, concreto, premezclado, agregados y materiales relacionados con la construcción, así como asesoría especializada en más de 50 países alrededor del mundo. CEMEX es una las primeras compañías de soluciones para la construcción en el mundo; establecidos en Monterrey, N.L. México en 1906, ha crecido y evolucionado desde una pequeña cementera regional, hasta ser una de las compañías más importantes en el rubro internacional. 1.2 Misión Satisfacer globalmente las necesidades de construcción de los clientes y crear valor para accionistas, empleados y otras audiencias clave, consolidándose como la compañía de soluciones para la industria de la construcción más eficiente y rentable del mundo. 1.3 Visión Como el principal productor de cemento y concreto premezclado en México, tenemos una cobertura de mercado a nivel nacional. Nuestras modernas plantas en las cosas del Atlántico y Pacífico nos permiten aprovechar los bajos costos de transporte marítimo a los mercados de Estados Unidos, Centro y Sudamérica y el Caribe. 9
1.4 Políticas y Valores 1.4.1 Política ambiental Es la política de CEMEX, la preservación del medio ambiente como parte integral de la misión y valores, por ello en todas las unidades de negocio están comprometidos a: Cumplir con la legislación aplicable y otros requisitos ambientales que voluntariamente se suscriben Prevenir, reducir y controlar los impactos ambientales de las actividades y operaciones Mantener buena comunicación con los vecinos y la comunidad Mejorar continuamente el desempeño ambiental en el equipo, instalaciones y sistema de trabajo. Utilizar eficientemente los recursos naturales y la energía Logrando estos compromisos a través de acciones preventivas, capacitación y competencia del personal, es responsabilidad de todos los que laboran en CEMEX México La observancia y cumplimiento de esta política. 10
1.4.2 Política CEMEX EN: Medio Ambiente, Seguridad y Salud En CEMEX, la prevención de accidentes, el cuidado de la salud, la protección del medio ambiente y el compromiso con la comunidad son parte integral de la misión del negocio. Es política de la compañía que todas sus operaciones sean seguras para el personal, las comunidades vecinas, las instalaciones y el medio ambiente. Las unidades de negocio de CEMEX deberán de promover el Desarrollo Sustentable, poniendo en práctica acciones que permitan una mejora continua. Entendiéndose por Desarrollo Sustentable como el balance adecuado entre la generación de la riqueza producto, de la operación del negocio, el cuidado del medio ambiente y la responsabilidad social. 11
1.4.3 Valores CEMEX se esfuerza por alcanzar la excelencia en nuestro desempeño, desarrollando relaciones de largo plazo construidas sobre la confianza y los valores esenciales: colaboración, integridad y liderazgo. Colaboración: Trabajando en conjunto y compartiendo conocimiento en búsqueda constante de la excelencia. Integridad: Comportándose honesta, responsable y respetuosamente en todas sus interacciones. Liderazgo: Ver hacia el futuro y enfocamos nuestros esfuerzos en el servicio al cliente, la excelencia y una mayor competitividad. Incluidos en el Código de Ética y Conducta de Negocios, los valores guía, las acciones que sirven de marco de referencia para las decisiones y contribuciones en cada nivel de la organización. Los valores fomentan el completo desarrollo de destrezas y habilidades individuales y desempeñan un papel en el crecimiento y desarrollo sustentable de la organización. 1.5 Clientes La prioridad es la satisfacción del cliente. Creer que sólo al ganarse la confianza de la clientela se podrá ayudar a construir o que tienen en su imaginación. Para poder lograrlo, se acercan al cliente de manera directa por medio de los canales de distribución. 12
Los llamados canales de distribución son los medios para hacer llegar los productos y/o servicios a los consumidores finales a través de la comercialización, tengan o no relación comercial con CEMEX. Los clientes son las empresas o personas que deciden que marcas de materiales deben de ser utilizados para construcciones actuales o potenciales para satisfacer una o varias necesidades específicas. 1.6 Ubicación La empresa CEMEX CONCRETOS S.A. DE C.V. Se encuentra ubicada en Querétaro, Querétaro con dirección de Av. 5 De Febrero No. 1412 Benito Juárez, 76130, México 01 442 217 0978 Figura 1. Plano de localización del al compañía Cemex en Querétaro Qro. 13
CAPÍTULO 2 DEFINICIÓN DEL PROYECTO 14
CAPÍTULO 2 2.0 DEFINICIÓN DEL PROYECTO 2.1 ANTECEDENTES DE LA METODOLOGÍA 5 S La metodología de las 5 s constituye algo indispensable a la hora de lograr una empresa de calidad global. Las 5`s derivan de cinco palabras japonesas que conforman los pasos a desarrollar para lograr un óptimo lugar de trabajo, produciendo de manera eficiente y efectiva. Las 5 s se desarrollan mediante un trabajo intensivo. El primer paso de la mejora en cualquier tipo de empresa es el orden y la limpieza, si deseamos mejorar primero tenemos que estandarizar. El programa de las 5 s consiste en actividades de orden y limpieza en el lugar de trabajo, que por su sencillez permiten la participación de pequeños grupos a lo largo y ancho de la compañía, los cuales con su aporte contribuyen a incrementar la productividad y mejorar el ambiente de trabajo. Las 5 s se basan en la creencia de que cada individuo puede contribuir con el mejoramiento de su lugar de trabajo, en donde permanece una tercera parte de su tiempo. 2.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA Una de las causas para que no se realice un trabajo con eficacia y rapidez es el descontrol, el desorden, la falta de organización entre otros factores, de los objetos a utilizar por lo tanto Cuál es la probabilidad de realizar una actividad con mayor eficacia y rapidez si se utiliza la metodología de las 5 s en la empresa Cemex concretos? 15
2.3 JUSTIFICACIÓN La aplicación de la metodología de los cinco principios japoneses llevan todos hacia una misma dirección: conseguir una empresa limpia, ordenada y un grato ambiente de trabajo. 2.4 OBJETIVOS Objetivo General Iniciar la aplicación de la metodología de 5 s en el taller mecánico de Cemex concretos y planear una serie de tareas a realizar para verificar el cumplimiento del programa. Objetivos específicos Analizar investigación técnica de la metodología de las 5 s. Proyectar el programa de implementación de las 5 s en el taller de la empresa Cemex Concretos. Integrar y verificar actividades para el cumplimiento del programa de la metodología de las 5 s. 16
CAPÍTULO 3 MARCO TEÓRICO 17
CAPÍTULO 3 3.0 MARCO TEÓRICO Fue en 1986 cuando se introdujo por primera vez 5 s en compañías de Singapur. Desde entonces han aumentado el número de compañías que han implementado la actividad de las 5 s. en años recientes, se hizo lo mismo en muchos otros países incluyendo: Hungría, Polonia, Bulgaria, China, India, Uruguay, Tailandia y Costa Rica. La respuesta en estos países fue muy positiva y muchos más desean implementar las 5 s. El método de las 5 s, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples: Seiri ( 整理 ): Organización. Separar innecesarios Seiton ( 整頓 ): Orden. Situar necesarios Seiso ( 清掃 ): Limpieza. Suprimir suciedad Seiketsu ( 清潔 ): Estandarizar. Señalizar anomalías Shitsuke ( 躾 ): Disciplina. Seguir mejorando El movimiento en cuestión a cobrado un gran auge en las empresas occidentales a partir del bajísimo costo que implica su puesta en marcha, el ahorro en costos y recursos, la reducción de accidentes, el incremento en la motivación del personal, y los incrementos en calidad y productividad entre muchos otros. 18
La integración de las 5 s satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular: Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz Mejorar el nivel de limpieza de los lugares Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden Fomentar los esfuerzos en este sentido Por otra parte, el total del sistema permite: Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado) Reducir los gastos de tiempo y energía Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios Mejorar la calidad de la producción. Seguridad en el Trabajo El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo. La aplicación de esta técnica tiene un impacto a largo plazo. Para avanzar en la implementación de cualquiera de las otras herramientas de Lean Manufacturing es necesario que en la organización exista un alto grado de disciplina. La implantación de las 5 s puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia la mejora continua y que, aplicadas grupalmente en organizaciones productivas, de servicios y educativas producen logros trascendentes como: 19
o Un hábitat laboral agradable, limpio y ordenado que trae beneficios directos tales como mejorar la calidad, productividad y seguridad, entre otros. o El aprendizaje de trabajar grupalmente que rescata los conocimientos de las personas adquiridos en su accionar convirtiendo a la organización en organización de aprendizaje y crea las condiciones para aplicar modernas técnicas de gestión. 3.1 QUE ES LA ESTRATEGIA DE LAS 5 s? Se llama estrategia de las 5 s porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza con la letra s. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. La estrategia de las 5 s es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una industria limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas: Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc. Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo. 20
Facilitar las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria. Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de orden y limpieza. Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo. Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5 s. Poder implementar cualquier tipo de programa de mejora continua. Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía. 3.2 SEIRI- CLASIFICAR La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. Diferenciar entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son y eliminar o erradicar de la empresa esto último. Debe establecerse un tope sobre el número de ítems necesarios. Una mirada minuciosa revela que en el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de éstos; muchos otros objetos no se utilizarán nunca o sólo se necesitarán en un futuro distante. Un método práctico y fácil consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos 30 días. 21
El Seiri consiste en: Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo. Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación. A continuación se muestra un diagrama de flujo para poder decidir si los objetos almacenados en nuestra área de trabajo son o no objetos innecesarios, y a su vez poder decidir que hacer con ellos. 22
Figura 2. Diagrama de flujo para la clasificación de objetos 3.2.1 Beneficios del Seiri La aplicación de las acciones Seiri preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite: Liberar espacio útil en planta y oficinas. Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo. Mejorar el control visual de elementos de producción, carpetas con información, planos, etc. 23
Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuesto en un ambiente no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros. Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un turno, etc. Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos 3.3 SEITON ORDENAR Seiton es la segunda s y consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad y disponer de manera ordenada todos los elementos que quedan después del Seiri. El seiton lleva a clasificar los ítems por uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta). 24
Seiton permite: Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección y control de limpieza. 3.3.1 Beneficios del Seiton para el trabajador Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo. Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial. El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad. La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo. Se libera espacio. El ambiente de trabajo es más agradable. 25
La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la utilización de protecciones transparentes especialmente los de alto riesgo. 3.3.2 Beneficios organizativos del seiton La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias primas del proceso. Eliminación de pérdidas por errores. Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo. El estado de los equipos se mejora y se evitan averías. Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa. Mejora de la productividad global de la planta. 3.4 SEISO - LIMPIEZA Seiso tercera s y significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una industria. Significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas máquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo. Seiso también significa verificar. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento. Cuando la máquina está cubierta de aceite, hollín y polvo, es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. Sin embargo, mientras se limpia la máquina podemos detectar con facilidad una fuga de aceite, una grieta que se está formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad. Se dice que la mayor parte de las averías en las máquinas comienzan con vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas extrañas como polvo, o con una lubricación o engrase 26
inadecuados. Por esta razón, Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientas limpian las máquinas. Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, o cualquier tipo de falla. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones rápidas para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y que se acumulen en el lugar de trabajo. Para aplicar Seiso se debe... Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Asumir la limpieza como una actividad más del personal: "La limpieza es inspección". Se debe abolir la distinción entre personal de proceso, personal de limpieza y técnico de mantenimiento. El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata únicamente de eliminar la suciedad, se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias. 27
3.4.1 Beneficios del Seiso Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes. Mejora el bienestar físico y mental del trabajador. Se incrementa el la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad. Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de limpieza La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo. Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escapes. La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación del producto y empaque. 3.5 SEIKETSU LIMPIEZA ESTANDARIZADA Es la cuarta s significa mantener la limpieza de la persona por medio de uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes y zapatos de seguridad, así como mantener un entorno de trabajo saludable y limpio. También implica continuar trabajando en Seiri, seiton y Seiso en forma continua y todos los días. Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S", construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5 s mediante el establecimiento de estándares para construir un proceso sin fin y que pueda mejorarse. 28
Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. En esta etapa final, la gerencia debe haber establecido los estándares para cada paso de las 5 s, y asegurarse de que la empresa esté siguiendo dichos estándares. Los estándares deben abarcar formas de evaluar el progreso en cada uno de los cinco pasos. Seiketsu o estandarización pretende... Mantener el estado de limpieza alcanzado con las primeras s. Enseñar al personal a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento. Los estándares deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento. 29
3.5.1 Beneficios del Seiketsu Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo. Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente. Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo. Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios. Hace visibles los problemas de calidad. Reduce los accidentes de trabajo. Mejora la eficiencia en el trabajo. Reduce los costos de operación. Aumenta el piso de trabajo disponible. La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares. Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo. Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta. 3.6 SHITSUKE- DISCIPLINA Es la última s y significa construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5 s mediante el establecimiento de estándares. Las 5 s pueden considerarse como una filosofía, una forma de vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 s es seguir lo que se ha acordado. Se comienza por descartar lo que no necesitamos en la empresa y luego se disponen todos los ítems necesarios en una forma ordenada. Posteriormente 30
debemos conservar limpio el ambiente de trabajo, de manera que puedan identificarse con facilidad las anormalidades, y los tres pasos anteriores deben mantenerse sobre una base continua. En este punto entra el tema de que tan fácil resulta la implantación de las 5 s en una organización. Implantarlo implica quebrar la tendencia a la acumulación de elementos innecesarios, al no realizar una limpieza continua y a no mantener en su debido orden los elementos y componentes. También implica cumplir con los principios de higiene y cuidados personales. Vencida la resistencia al cambio, por medio de la información, la capacitación y brindándole los elementos necesarios, se hace fundamental la autodisciplina para mantener y mejorar día a día el nuevo orden establecido. Shitsuke consiste en: Trabajar permanentemente de acuerdo con los estándares establecidos. Hacer de la organización, orden y limpieza una práctica diaria en la empresa, asumida por todos. La realización de evaluaciones periódicas. ayuda a identificar desviaciones y nuevas oportunidades de mejora. Asumir el compromiso de todos para mantener y mejorar el nivel de organización, orden y limpieza. Propósito: Mantiene viva la concienciación de todos los que trabajan en el área hacia la organización, orden y limpieza. Formación continúa del trabajador. 31
A través de la ejecución disciplinada de las normas y procedimientos se crea el hábito. Para lograrlo: Se pretende que todos los que trabajan en el área conozcan el nivel existente de organización, orden y limpieza. las causas de desviación respecto al objetivo marcado y que actúe en consecuencia. 3.7 PARA UNA IMPLANTACIÓN EFICAZ DE LAS 5 S 3.7.1 Condiciones básicas Compromiso claro de la dirección, desde el convencimiento que la organización, orden y limpieza es una disciplina básica para la mejora continua en gestión. Relaciones fluidas entre la dirección y los empleados. Selección adecuada del área. 3.7.2 Factores de éxito Implicar a todos Atender las ideas de las personas que trabajan en el área Respeto al método de implantación Voluntad firme de cambiar la situación Implicación visible de los directivos Cultura de trabajo en equipo No escatimar recursos para la mejora Seriedad en la ejecución de las acciones 32
3.8 Ventajas de la aplicación de las 5 s Disminución del riesgo de cometer errores. Hacer más rápido el trabajo, reduciendo operaciones sin valor Facilitar el trabajo Menos averías Menor nivel de existencias e inventarios Menos accidentes Menos movimientos y traslados inútiles Menor tiempo para el cambio de herramienta Más espacio Mejor imagen ante los clientes En general elimina ineficiencias, evita errores y consigue que todo funcione sin problemas. 3.8.1 Puntos a considerar Las 5 s ayudan a desarrollar la disciplina para el cumplimiento de los estándares técnicos de otras técnicas. Numerosas de las técnicas empleadas en las 5 s serán útiles para el desarrollo de nuevas técnicas en los primeros pasos. Seiri y Seiso tienen una fuertemente relación con el trabajo previo que se debe hacer para desarrollar el primer paso de limpieza. Seiton aportará la metodología necesaria para implantar el segundo paso de orden y limpieza. 33
CAPÍTULO 4 DESARROLLO DEL PROYECTO 34
CAPÍTULO 4 4.0 DESARROLLO DEL PROYECTO 4.1 ETAPAS DE LA IMPLEMENTACIÒN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5 S El proyecto se desarrolló en tres etapas siendo la primera la investigación de la metodología de las 5 s considerando obtener la información más clara posible para poder llevarla al cabo, la segunda etapa fue la elección del lugar para la implementación de las 5 s la cual es de suma importancia pues dependerá de esta el cambio inmediato del lugar, y la tercera etapa fue la elaboración del programas de actividades y realización de las programadas. 4.2 INVESTIGACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5 S Se investigo en diversas fuentes de información la metodología de las 5 s como los son algunos libros, paginas de Internet, y pláticas con algunas personas que saben del tema; para tener una base segura de información y la mejor técnica a seguir para aplicar correctamente esta metodología y así obtener los resultados esperados. Se optó por realizar una recopilación de toda la información obtenida para sólo destacar los puntos importantes de cada una de las s como lo son su significado, su función, y ventajas. 35
4.3 METODOLOGÍA DE 5 S EN EL TALLER MECÁNICO DE CEMEX CONCRETOS 4.3.1 Elección del lugar para Implementar 5 S Se eligió el taller mecánico de CEMEX concretos por que el proyecto se realizó en el área de mantenimiento de la empresa por lo tanto el taller es uno de los puntos más importantes pues es ahí donde se realizan actividades de mantenimiento tanto preventivo como correctivo a todas las unidades utilizadas para la elaboración del concreto premezclado como lo son los camiones revolvedores, bombas pluma, cargador frontal entre otros. 4.3.2 Organización del personal para la aplicación de las 5 s en el taller El taller cuenta con tres mecánicos los cuales son los que están directamente en el área de trabajo, sin embargo la metodología de las 5 s involucra a todo el personal tanto directivo como operadores, de tal manera que para iniciar el Seiri (clasificación) como primera s se obtuvo la ayuda de todos los trabajadores. 4.3.3 Seiri- Clasificación Se empezó por observar todo el equipo con el taller cuenta como lo son herramientas, refacciones, equipos entre otros, de tal manera que se clasificó lo necesario de los innecesarios teniendo como resultado el desecho de tres tambos de 200 L de chatarra y material innecesario que se había acumulado a lo largo del tiempo, por lo tanto sólo se dispuso guardar lo necesario y así tener mayor espacio para ordenar y observar el equipo que se tiene disponible. 36
4.3.4 Seiton- Orden Posteriormente se dispuso un lugar para cosa, y cosa en su lugar para tener un mayor control del equipo disponible, colocándolo en sus respectivos anaqueles y gavetas, considerando también la colocación de etiquetas para la clasificación especifica del equipo. A continuación se muestran unas imágenes de taller observando el antes y después de aplicar el seiton. Se observa uno de los pasillos del taller obstaculizado por material y refacciones (Figura 3), Así mismo se observa al fondo el mismo lugar pero ahora ya limpio y ordenado. Figura 3. Pasillos dentro del taller mecánico de CEMEX concretos S.A. de C.V. 37
En la imagen (Figura 4) Se observa el antes y después de la colocación de etiques personalizadas para agrupar refacciones y equipos que se encuentran en el taller Figura 4 Colocación de etiqueta a los filtros disponibles en el taller de CEMEX. 38
En la imagen (Figura 5) Se observa uno de los tambos destinados a la recuperación de estopa usada sin ningún señalamiento, así mismo se observa la colocación de la etiqueta para identificar el destino del tambo. Figura 5 Tambos designados para colocar la estopa usada en el taller de CEMEX concretos 39
4.3.5 Seiso- Limpieza Después de aplicadas las primeras dos s se continuó con la limpieza del taller mecánico teniendo como objetivo la eliminación del polvo y suciedad que pudiera intervenir con la visualización rápida del equipo disponible. También se decidió re-pintar las líneas que se encuentran en el suelo del taller que son las que permiten delimitar el área de trabajo. A continuación se muestran imágenes del trabajo realizado dentro del taller En la siguiente imagen (Figura 6) Se puede observar como se encontraban las líneas del suelo del taller, así mismo se visualiza el resultado final después de que se pintaron. Figura 6 Líneas divisorias del taller mecánico de CEMEX concretos. 40
4.4 PROGRAMA DE ACTIVIDADES 5 S LIMPIEZA INICIAL OPTIMIZACIÓN FORMALIZACIÓN PERPETUIDAD CLASIFICAR Separar lo que es útil de lo inútil Clasificar as cosas útiles Revisar y Establecer las normas de orden ESTABILIZAR ORDEN Tirar lo que es inútil Definir la manera de dar un orden a los objetos Colocar a la vista las normas así definidas MANTENER LIMPIEZA Limpiar las instalaciones Localizar los lugares difíciles de limpiar y Buscar una solución Localizar los lugares difíciles de limpiar y buscar una solución MEJORAR EVALUAR (AUDITORIA 5 S) ESTANDARIZAR Eliminar lo que no es higiénico Determinar las zona sucias Implantar las gamas de limpieza DISCIPLINA ACOSTUMBRARSE A APLICAR LAS 5 S EN EL EQUIPO DE TRABAJO Y RESPETAR LOS PROCEDIMIENTOS EN EL LUGAR DE TRABAJO 41
4.4.1 EXPLICACION DEL PROGRAMA DE ACTIVIDADES POR ETAPAS Primera etapa (LIMPIEZA INICIAL): La primera etapa de la implementación se centra principalmente en una limpieza a fondo del sitio de trabajo, esto quiere decir que se saca todo lo que no sirve del sitio de trabajo y se limpian todos los equipos e instalaciones a fondo, dejando un precedente de cómo es el área si se mantuviera siempre así (se crea motivación por conservar el sitio y el área de trabajo limpios). Segunda etapa (OPTIMIZACIÓN): La segunda etapa de la implementación se refiere a la optimización de lo logrado en la primera etapa, esto quiere decir, que una vez dejado sólo lo que sirve, se tiene que pensar en como mejorar lo que esta con una buena clasificación, un orden coherente, ubicar los focos que crean la suciedad y determinar los sitios de trabajo con problemas de suciedad. Tercera etapa (FORMALIZACION): La tercera etapa de la implementación esta concebida netamente a la formalización de lo que se ha logrado en las etapas anteriores, es decir, establecer procedimientos, normas o estándares de clasificación, mantener estos procedimientos a la vista de todo el personal, erradicar o mitigar los focos que provocan cualquier tipo de suciedad e implementar las gamas de limpieza. La cuarta y última etapa (PERPETUIDAD): Se orienta a mantener todo lo logrado y a dar una viabilidad del proceso con una filosofía de mejora continua. 42
CAPÍTULO 5 RESULTADOS Y CONCLUSIONES 43
CAPÍTULO 5 5.0 RESULTADOS Como resultado final de la metodología de 5 s aplicada a el taller mecánico de CEMEX concretos S.A. de C.V. se obtuvo una disponibilidad excelente por parte de todos los trabajadores tanto mecánicos como administrativos para la elaboración de este proyecto; sin embargo por causas de tiempo no se pudo obtener resultados del proyecto hasta el Shitsuke (disciplina), pero se dejó presente la metodología así como el avance de las primeras tres s, así como una serie de tareas en un programa a realizar para conservar la metodología de las 5 s. Teniendo también presente que esta metodología es un trabajo diario y que con los estándares bien establecidos así como una disciplina constante se pueden obtener resultados excelentes en cualquier área en la que se desee aplicar la metodología de 5 s. 5.1 CONCLUSIONES Las 5 s no son una moda, ni el programa del mes, sino una conducta de vida diaria. Como kaizen hace frente a la resistencia de las personas al cambio, el primer paso consiste en preparar mentalmente a los empleados para que acepten las 5 s antes de dar comienzo a la campaña. Como un aspecto preliminar al esfuerzo de las 5 s, debe asignarse un tiempo para analizar la filosofía implícita en las 5 s y los beneficios que esta metodología ofrece. 44
5.2 RECOMENDACIONES. Como recomendación se debe seguir la metodología de las 5 s como un trabajo diario, un hábito de cada persona que labore en la industria para ir: 1. Creando ambientes de trabajo limpios, higiénicos, agradables y seguros. 2. Mejorando sustancialmente el estado de ánimo, la moral y la motivación de los empleados. 3. Eliminando las diversas clases de desperdicios, minimizando la necesidad de buscar herramientas, haciendo más fácil el trabajo de los operadores, reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando espacio. 45
CAPÍTULO 6 GLOSARIO, BIBLIOGRAFÍA. 46
CAPÍTULO 6 6.1. GLOSARIO. Abolir: Derogar o anular una ley, precepto o costumbre. Avería: se considera un daño o falla a un material. Coste o costo al montante económico que representa la fabricación de cualquier componente o producto, o la prestación de cualquier servicio. Despilfarro: Derroche de dinero o bienes, gasto excesivo e innecesario. Escatimar: Dar, usar o hacer algo lo mínimo posible. Ítem: Se usa para hacer distinción de artículos o capítulos en un escrito. Kaizen: significa pequeñas mejoras realizadas en el statu quo, supone un progreso gradual, lento y a menudo invisible, con efectos que se sienten a largo plazo. Lean manufacturing (Manufactura esbelta): es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, el tiempo de producción y el costo se reducen. Perpetuidad: Duración muy larga o incesante. 47
6.2 BIBLIOGRAFÍA. Bekaert Consulting, S.L., 1998. Mayor productividad mejor lugar de trabajo metodología de implantación Autónoma de las 5S. Guía del Facilitador División de Graduados e Investigación Sistema Tecnológico de Monterrey (DGISTM), 1995, Las 5S.Campus Monterrey. EUSKALIT, 1998, Gestión de Calidad Total Metodología y Herramientas., Coleccionable No. 2. METODOLOGÍA DE LAS 5S. Mayor productividad Mejor Lugar de Trabajo (Fundación Vasca para la Calidad). Masaaki Imai, 1989, Cómo implementar el Kaizen en el sitio de trabajo, Mc Graw Hill, Editorial CECSA Nakajima Seiichi, 1991. Programa de desarrollo del TPM, implantación del mantenimiento productivo total,, ed. Productivity Press, Inc. Pierre Béranger, 1994, En busca de la excelencia industrial, Limusa Lefcovich Mauricio, Consultor en Administración de Operaciones y Estrategia de Negocios, 19 de Junio de 2008 http://www.monografias.com/trabajos15/sistema-kaizen/sistema kaizen.shtml. 48