C I E T Consultora en Instalaciones Eléctricas y Termomecánicas CONCEPTO DE STOCK Y SU IMPORTANCIA Los términos de stock, inventarios o existencias, se utilizan para referirse a los artículos que permanecen almacenados en la empresa a la espera de una posterior utilización. Son recursos ociosos que tienen un valor económico y que están pendientes de ser empleados en el proceso productivo. La inmensa mayoría de las empresas tienen artículos o recursos que no están siendo utilizados actualmente, pero que se espera poder emplearlos en un futuro inmediato (papel de fax o cartuchos de impresora para las oficinas, cintas de precinto o cajas para el embalaje de una empresa de transportes, componentes eléctricos, televisores depositados en los almacenes de un taller de reparaciones, componentes electrónicos, componentes lumínicos, etc.). Como se ve en los ejemplos mencionados, según el artículo almacenado, los inventarios pueden ser de muchos tipos: *inventarios de materias primas y componentes, materiales que se adquieren a proveedores y suministradores de la empresa para su incorporación al producto final. *inventarios de piezas de repuesto de los equipos y de suministros industriales, artículos que se almacenan para conseguir que el equipo productivo tenga un correcto y continuo funcionamiento. *inventarios de productos terminados, productos listos para ser enviados al cliente que los adquiera. Esta variedad hace que se puedan clasificar según gran variedad de criterios. Los inventarios suelen existir en la práctica en la totalidad de las empresas. No obstante, la presencia de unos u otros tipos de inventarios y la mayor o menor cantidad de artículos almacenados va a depender, fundamentalmente, de la actividad que desarrolle la empresa. Una empresa de prestación de servicios (bancos, oficinas de profesionales, etc.) tendrá menores inventarios que las empresas industriales. Suelen ser éstas, junto a las empresas de distribución (hipermercados, centros mayoristas, etc.), las que acumulan mayores inventarios. Las empresas industriales tienen normalmente grandes stocks de fabricación, mientras que las empresas de distribución dominan claramente los stocks de productos terminados. Las razones que justifican la existencia de inventarios en las empresas son muy numerosas. Sin embargo podemos destacar dos de ellas: 1. la necesidad de hacer frente a las demandas de los clientes cuando éstas se producen 2. el intento de evitar interrupciones en el proceso de producción o de prestación de servicios de la empresa. La primera razón explica la presencia de stocks de productos terminados. Si la empresa conociera con certeza cuándo se va a producir la demanda así como la magnitud de ésta, y pudiera ajustar su proceso productivo para obtener la cantidad justa de productos en el momento preciso, no necesitaría inventarios de productos terminados. No obstante, tales condiciones son muy difíciles de conseguir en la práctica. Por esta razón, salvo las empresas
que trabajan sobre pedido (carpinterías, fabricantes de equipos industriales, etc.), el resto de las empresas industriales y de distribución mantienen stocks de productos terminados. En la medida que los servicios son intangibles, las firmas que se dedican a la prestación de servicios no tienen inventarios de productos terminados, excepto de aquellos productos que se entregan o venden con el servicio, aunque esto ya supone una actividad diferente. Las interrupciones del proceso productivo pueden derivar de problemas en el plazo de entrega de la materia prima o de los componentes adquiridos en el exterior, o bien de alguna dificultad en las operaciones internas de la compañía. Cualquiera de estas causas puede provocar una parada en alguna fase del proceso de fabricación, al no tener dicha actividad materiales para trabajar o piezas de repuesto para solucionar un problema en la maquinaria. Para evitar esta interrupción la empresa suele crear stocks de fabricación; estos stocks no solamente logran ese objetivo, sino que permiten, además, hacer frente a incrementos rápidos de producción no planificados. Aunque las variables que determinan las razones de la presencia de inventarios fueran conocidas con certeza, los inventarios pueden continuar existiendo por razones puramente económicas. En efecto, todo pedido a un proveedor lleva aparejados unos costos, de forma que los costos de pedido por unidad comprada son menores a medida que se solicita mayor cantidad. Las llamadas telefónicas, el tiempo utilizado por el empleado, los costos de transporte, etc., son, unitariamente menores cuando la empresa realiza un pedido a su proveedor de X unidades que cuando realiza n pedidos de X/n unidades. No obstante, los productos almacenados generan otros costos que deben también ser tenidos en cuenta a la hora de decidir el nivel de inventarios en la empresa. Junto a las dos razones principales señaladas existen otras muchas que explican o justifican la presencia de inventarios en la empresa. Así, por ejemplo, en determinadas empresas agrícolas la producción se obtiene en un período breve de tiempo, mientras que el consumo se produce durante todo el año. En otros casos, las empresas compran y almacenan una gran cantidad de un determinado producto ante el anuncio de un alza en el precio o de una escasez del mismo, dando lugar a los stocks especulativos. Las razones anteriores, justifican la existencia de inventarios en las empresas. Ahora bien, esta serie de motivos NO debe llevarnos al error de pensar que cuanto mayor sea el inventario mejor es para la empresa, pues de esta forma la firma puede hacer frente a cualquier contingencia. No debemos olvidar que los stocks se crean y mantienen por problemas de desajustes que la empresa no puede o no sabe solucionar. Además, como hemos señalado, los inventarios suponen un costo para la firma que, en ocasiones, son bastantes elevados. CLASES DE STOCKS Para llevar a cabo una buena gestión de existencias, y poder aplicar métodos cuantitativos específicos en dicha gestión, es necesario conocer las características del artículo o artículos almacenados. Dicha información es más fácil conseguirla si previamente hemos encuadrado el artículo en un esquema clasificatorio. Partiendo de este hecho, vamos a clasificar los stocks, en primer lugar atendiendo a la función que desempeñan dentro de la empresa, exponiendo la idea conceptual de cada uno de ellos. El stock de seguridad, también llamado stock de protección, lo podemos definir como el volumen de existencias que se tiene en el almacén, por encima de lo que normalmente se espera
necesitar, para hacer frente a las fluctuaciones en exceso de demanda o a retrasos imprevistos en la entrega de los pedidos. Si los aprovisionamientos no son instantáneos y existe un cierto tiempo entre el momento en que se hace el pedido al proveedor y el momento en que éste llega al almacén, será necesario disponer de cierto número de existencias para hacer frente a la demanda o salidas de almacén, durante dicho plazo de reposición. Y si la demanda en dicha unidad de tiempo es conocida exactamente, no habrá problema al calcular las existencias necesarias destinadas a este fin. Pero si la demanda es aleatoria, aparece un factor de incertidumbre sobre la necesidad futura de existencias para hacer frente a esta demanda. Por lo que será necesario tener en almacén un número de existencias, a la hora de hacer un pedido, igual al consumo normal que tiene lugar durante el plazo de reposición, más una cierta cantidad que, aunque no esperamos salga del almacén antes de que llegue el nuevo aprovisionamiento, es de hecho necesaria para prevenir las posibles fluctuaciones imprevistas de la demanda. También se hace necesaria la presencia del stock de seguridad en el almacén cuando la demanda es totalmente conocida en cada unidad de tiempo sin ningún tipo de incertidumbre, pero el plazo de reposición sí adolece de este factor de incertidumbre. Cuando el plazo de reposición es aleatorio y puede fluctuar, es imprescindible abastecerse de un cierto número de existencias, suficientes para atender la demanda durante los días en que el nuevo pedido puede tardar en llegar al almacén, por encima del tiempo que se considera como plazo normal; de lo contrario, corremos el riesgo de que haya "ruptura" en el almacén, es decir, de que nos falten existencias para atender a las salidas ciertos días, si el nuevo pedido tarda en llegar un tiempo imprevisto. También pueden darse las dos circunstancias conjuntamente: que las salidas de almacén estén sujetas a una cierta oscilación y que el plazo de reposición sea un tanto incierto. Por tanto, la cantidad de stock de seguridad depende de la variabilidad de la demanda, longitud y variabilidad del plazo de entrega y del riesgo que la dirección esté dispuesta a admitir encontrarse sin existencias. El stock activo es aquel que se constituye para hacer frente a las demandas normales del proceso productivo de la empresa o de los clientes. Éste alcanza su valor máximo cuando llega al almacén de la empresa el pedido formulado a los proveedores. A este tipo también se le denomina stock normal, cíclico o de trabajo. Stock sobrante. Comprende todos los artículos en buen estado que dejan de necesitarse y hay que darles salida bien sea utilizándolos en cualquier otro menester, si es posible, o bien devolviéndolos al proveedor, o vendiéndolos cuando se presente la ocasión adecuada. Estos artículos han de estar muy a la vista en el almacén para que no queden en el olvido. Los stocks especulativos o de anticipación, son aquellos que encuentran su justificación en la necesidad de aprovisionarse en el único momento en que las materias se encuentran disponibles; puede tratarse de artículos de producción estacional o periódica. O también que sea conveniente aprovisionarse en el momento en que los precios del artículo son más bajos para así especular con ellos, vendiéndolos cuando los precios son más altos, o proceder a su utilización en períodos posteriores, cuando el aprovisionamiento sería más costoso. Stock medio es el volumen medio de existencias que tenemos en almacén durante un período de tiempo. Nos expresa la inversión que, por término medio, tenemos realizada en existencias. El nivel de stocks en almacén evoluciona entre un máximo, que coincide con la entrada de un pedido al almacén, y un mínimo, que refleja el volumen de stocks en el momento antes de tener
lugar la llegada al almacén de un nuevo pedido. El stock medio es la medida aritmética de ambos extremos, para un solo plazo de aprovisionamiento (tiempo que media entre dos entradas consecutivas de almacén). Ahora bien, cuando sea necesario cuantificar el stock medio referido a un tiempo, durante el cual han tenido lugar varias entradas de mercancía al almacén, habrá que precisar el sistema de aprovisionamiento que se está utilizando. También es interesante clasificar los stocks según su naturaleza física, ya que el tipo de gestión a seguir y las técnicas a aplicar en la misma son distintas según se trate de un artículo u otro. Por ejemplo, no puede tener el mismo tratamiento el almacén de materia prima, cuyas necesidades de salida vienen motivadas por su incorporación al proceso productivo, que el almacén de producto acabado donde la demanda que se recibe es totalmente independiente del proceso de fabricación, ya que procede del mercado. CONTROL DE INVENTARIOS POR EL MÉTODO ABC. Hasta el momento hemos puesto de manifiesto la necesidad de que las empresas lleven algún tipo de control de sus inventarios. Pero un control riguroso de todas las existencias de almacén sería antieconómico para éstas, por lo que es necesario determinar qué control requiere cada una de ellas. En los almacenes de cualquier empresa, sea cual sea su actividad, es muy frecuente encontrar un número bastante elevado de artículos distintos con características diferentes. De todas estas características, la clasificación de los stocks por su valor monetario, permitirá determinar la rigurosidad adecuada, que se empleará sobre el control de cada tipo de existencias. Los artículos existentes en un almacén pueden representar distinto valor debido a su precio de compra o fabricación, o bien por la cantidad utilizada de dicho producto, o por la utilidad que representa para el funcionamiento de la empresa. Será necesario prestar mayor atención y afinar más en la gestión en lo referente a la aplicación de métodos que, aunque sean más complejos a la hora de ser aplicados, sin embargo, supongan una mayor exactitud en los resultados, con márgenes mínimos de error de aquellos artículos que por su precio de compra o adquisición representen un porcentaje elevado de inversión en existencias. Para decidir sobre el grado de control a prestar a los diversos tipos de productos, muchas empresas suelen recurrir al método ABC, que deriva de la famosa Ley de Pareto, en honor del economista suizo que percibió tal fenómeno estadístico en numerosos hechos económicos. Según la Ley Pareto, en muchas situaciones económicas se observa que a un pequeño número de elementos de un conjunto (aproximadamente el 20 %) le corresponde la mayor parte del valor de otro conjunto (en torno al 80 %). Así, por ejemplo, el 80 % de la riqueza mundial está en manos del 20 % de la población; el 80 % de las ventas de una empresa corresponden a un 20 % de los productos que la empresa comercializa, etc. Como se comprenderá, esta correspondencia (20-80) no es exacta. Viene a indicar, más bien, la desproporción que con frecuencia se da en el reparto de un determinado conjunto entre un grupo de elementos. Esta desproporción también suele presentarse en el caso de los inventarios. La constatación de esta realidad en un gran número de empresas impulsó la aplicación del método ABC para decidir el grado de atención que se iba a prestar a los diferentes productos. Este método consiste en dividir las existencias totales en tres grupos: A, B y C, incluyendo en el grupo A los artículos que, aunque representan un porcentaje más pequeño en unidades físicas respecto al total de artículos en existencias, sin embargo, suponen la mayor parte del capital inmovilizado
en stock, en el grupo B los de segundo orden en valor, y en el grupo C, por último, incluyen al resto de artículos de tercer orden en importancia. A este procedimiento de clasificación lo han denominado "método ABC" pero podría considerarse más adecuado denominarlo como procedimiento de clasificación alfabético, en orden a su valor de importancia. No tienen por qué ser sólo tres los grupos, y no sólo es el valor monetario inmovilizado que suponen lo que merece una mayor atención en su gestión y un mayor control de la misma, sino también el uso que se haga de los mismos y los beneficios y utilidad que representen dichos stocks para la empresa. El método ABC de control de inventarios En ocasiones, esa clasificación no tiene en cuenta el número de unidades almacenadas de cada categoría, sino simplemente el número de tipos. El método supone la ordenación de los tipos de productos según esos dos criterios: número de unidades almacenadas de los mismos y valor invertido en el almacén. Al establecer esas dos ordenaciones y llevarlas a unos ejes de coordenadas, obtenemos una curva como la representada en la figura. A partir de esa clasificación de los productos en las tres categorías, la empresa puede decidir sobre casos particulares cuyos inventarios requieren una atención especial (productos que proporcionan imagen a la empresa independientemente de su valor, productos complementarios de otros productos de mayor valor, etc.). En definitiva, el método ABC representa una forma de ordenación de los productos que la empresa almacena y constituye el punto de partida para establecer el grado de control para los distintos tipos de artículos. DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DE PEDIDO Los factores a tener en cuenta en la gestión de stocks pueden ser diferentes de un almacén a otro, de una empresa a otra, etc. No obstante, hay una serie de elementos que en la mayoría de las ocasiones inciden en la gestión de los almacenes. Dichos elementos a veces pueden
controlarse y en otros casos son condicionantes. Entre los factores que con mayor frecuencia se pueden controlar están: la cantidad a pedir o fabricar, el punto de pedido, el stock de seguridad o protección y el plazo de aprovisionamiento. Entre los factores que se presentan como no controlables podemos citar las demandas o necesidades de salida de almacén, las formas de financiación, la caducidad de los artículos y el espacio del almacén. Se han desarrollado diversos modelos orientados a ayudar a la dirección en la toma de decisiones acerca de los factores que se pueden controlar en la gestión de inventarios. La variedad de los modelos deriva de las hipótesis que asumen sobre la naturaleza de la demanda y del tiempo de suministro, es decir, la consideración del carácter cierto o aleatorio de dichas variables. El modelo de Wilson es determinar el tamaño del lote a comprar o fabricar. Los supuestos en los que se apoya el modelo son bastante ideales, al menos, es difícil que se den en la realidad en su forma pura. Dichos supuestos son los siguientes: *Que todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas * La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y regulares a lo largo de todo el período a estudiar. * Que los precios de adquisición o costes de fabricación permanecen invariables durante dicho período. * Que no existen restricciones de espacio ni de presupuesto financiero * Que los aprovisionamientos son instantáneos, o bien que el plazo de entrega es totalmente conocido. * Que los costos de la gestión que afectan a la cantidad o lote a pedir o fabricar se reducen a dos categorías que son: costo de mantenimiento y costo de pedido. Sólo en estas condiciones es posible aplicar dicho modelo. Convendrá, por tanto, que examinemos los supuestos y cálculos del mismo a fin de poder evaluar su aplicabilidad. Si el estudio de la gestión se refiere a un período de tiempo T, es evidente que probablemente nos interese aprovisionar de una sola vez la cantidad C que será consumida durante el período T, pues este hecho ocasiona un solo gasto S por hacerse un solo pedido; ello entraña un stock medio C/2 con un gasto de mantenimiento I C/2 que corremos el riesgo de que sea muy elevado. Si hacemos un solo pedido, la trayectoria de las existencias en almacén la podríamos representar gráficamente según la siguiente figura. Trayectoria de las existencias de un solo pedido Siendo C la cantidad total de artículos utilizada durante el período de tiempo T, cuanto mayor sea el volumen de cada pedido mayor será el stock medio en almacén, y por consiguiente,
mayores serán los costos de mantenimiento, pero menor será el número de pedidos a realizar durante el período T y, por tanto, menores serán los costos de pedido y viceversa. Con el modelo Wilson se intenta determinar un volumen óptimo de pedido que suponga unos costos mínimos totales, es decir, que la suma de costos de pedido más los costos de mantenimiento sea mínima. Determinada la cantidad económica de pedido, el número de pedidos a realizar durante el período T sería n. La trayectoria de las existencias en almacén respondería, gráficamente representada en la figura, siendo Q la cantidad económica a pedir, y T la duración del período total al cual se refiere la gestión. Solución de la cantidad económica de pedido Por otra parte, si representamos gráficamente (ver figura) las funciones de costos, podemos comprobar que el volumen de Q, en unidades físicas, que hace mínima la función C T será aquel que haga iguales los costos de mantenimiento y los costos de pedido. Variación de los costos en función del volumen de pedido Los costos de mantenimiento durante el período T serán iguales a los costos de pedido durante el mismo período en el punto de corte de ambas curvas. Por tanto, también podemos calcular el volumen de Q para ese punto de corte. Como vemos el volumen de Q es el mismo en ambos casos, con lo que queda demostrado que la cantidad de pedido que hace mínimos los costos de la gestión, en este caso concreto, será aquella que suponga unos costos de mantenimiento igual a los costos de pedido.
PUNTO DE PEDIDO Y STOCK DE SEGURIDAD Como ya hemos visto, la actividad de almacenar existencias, en muchos casos, viene motivada por el hecho de que los aprovisionamientos no suelen ser instantáneos. Es normal que medie un tiempo inevitable entre el momento en que se hace un pedido y el instante en que las existencias correspondientes a dicho pedido llegan al almacén. Por ello se ha de hacer el pedido cuando las existencias en almacén sean suficientes para atender la demanda durante este plazo de reposición. Al nivel de existencias que define este instante en que se ha de hacer el pedido lo llamamos punto de pedido. Si no conocemos con exactitud el volumen de salidas esperadas durante dicho tiempo, y pretendemos evitar la eventualidad de quedarnos sin existencias, el volumen del punto de pedido comprenderá el stock normal necesario durante el plazo de entrega, más un cierto volumen de existencias en concepto de stock de seguridad. Cuando la demanda es aleatoria y el plazo de entrega conocido, la determinación del punto de pedido es un tanto importante, ya que de su acierto o no depende la buena marcha de la gestión de stocks. Si este punto se calcula por exceso, la empresa puede incurrir en unos costos de inmovilización en existencias innecesarios, y si se calcula por defecto, demasiado reducido, dará lugar a costos de ruptura. Para calcular este punto de pedido, cuando la demanda es aleatoria, podemos basarnos en estadísticas anteriores, si existen, y así podemos conocer la distribución que ésta sigue. Podemos tomar como formas de distribución estudiadas en estadística, la que más se ajuste al caso concreto. También hemos de tener en cuenta a la hora de estimar la demanda, no sólo las estadísticas anteriores, sino también los cambios futuros previsibles en los gustos de los consumidores, cambios en la actuación de la competencia, etc. La actuación de la competencia es generalmente un factor determinante de la perspectiva de ventas de una empresa. Por ejemplo, una empresa puede hacer mejoras en las condiciones comerciales en un momento determinado y, sin embargo, la presencia de un nuevo competidor fuerte puede hacer disminuir sus ventas. Si estamos en un caso en el que la demanda sigue la ley normal de Gauss, es decir, si la demanda es aleatoria siguiendo una distribución normal, y el plazo de reposición conocido, los parámetros de la variable aleatoria de demanda estarán referidos al plazo de entrega. O sea, que x serán las salidas medias de almacén o salidas que por término medio esperamos salgan de almacén durante el plazo de reposición, y la desviación estándar de dichas salidas. Siendo F(x) la función de distribución, F(x) representará la probabilidad de que la variable demanda no tome valores superiores a x, o lo que es lo mismo, la probabilidad de que no haya ruptura, si tenemos un nivel de existencias igual a x, en el momento de hacer un pedido. A este nivel de existencias le llamamos punto de pedido. Para cuantificar el punto de pedido bastará con cuantificar x para un valor dado de F(x) como se ve en la figura
Campana de Gauss de la demanda Si nos encontramos ante un caso de demanda aleatoria cuya distribución sigue la ley de Poisson, el modelo de gestión de stock a seguir estaría basado en el cálculo de un punto de pedido y un stock de seguridad tomando como punto de partida la hipótesis de variabilidad de la demanda según la ley apuntada. Si la demanda sigue la ley de los casos raros o distribución de Poisson, y el plazo de reposición es conocido, tendremos que el número de salidas por término medio durante dicho plazo coincidirá con la variancia, con lo que la desviación típica será: La función de probabilidades vendrá dada por: y las probabilidades acumuladas serán: Como en nuestro caso, no habrá ruptura siempre que la variable demanda tome valores inferiores o iguales a x, luego cuantificaremos el valor de x para una probabilidad acumulada determinada, que será la probabilidad con que nos interesa cubrirnos. Ese valor de x será el punto de pedido. El stock de seguridad será, referida la media al plazo de entrega, el siguiente: De esta forma obtendremos el punto de pedido que nos asegurará, bajo una probabilidad elegida, que la demanda no va a ser superior a ese valor de x, y el stock de seguridad. Siendo el plazo de reposición conocido, vemos ahora el cálculo del punto de pedido suponiendo que la demanda sigue una distribución binomial. Partiendo de la función de probabilidades binomiales, las probabilidades acumuladas serán: Siendo :
p: Probabilidad de que se presente el suceso. q: Probabilidad de que no se presente. m: Número de pruebas independientes. x: Número de éxitos. En este caso, x puede variar desde cero hasta x. Si calculamos las probabilidades acumuladas de los valores de x, desde que x toma el valor cero hasta que x toma un valor para el cual la probabilidad acumulada hasta ese momento es la probabilidad con que deseamos asegurarnos de que no va a haber ruptura durante el plazo de reposición, el valor x en ese punto será el punto de pedido. El stock de seguridad sería como en el caso anterior el valor del punto de pedido menos la media o salidas medias de almacén durante el plazo de reposición. Por último, estudiemos el caso de que la demanda sea conocida pero el plazo de reposición resulte aleatorio. Una primera solución sencilla al problema podría ser haciendo una estimación adecuada y conveniente del plazo de reposición, y tomar ésta como constante y conocida, arriesgándose a sufrir las fluctuaciones. Para la estimación de dicho plazo lo haremos a través de algún tipo de criterio. Uno de estos podía ser el criterio optimista, que consiste en considerar el plazo de reposición como constante, suponiendo que su duración será siempre como la del pedido que menos tiempo ha tardado, según las estadísticas anteriores, es decir, suponiendo que va a tardar lo menos posible. Después calculamos el punto de pedido multiplicando el plazo de reposición considerado por el consumo en unidad de tiempo. Otro criterio a adoptar sería el criterio pesimista, consistente en suponer que la duración del plazo de reposición va a ser de la mayor duración dentro de las estimaciones hechas o según duraciones observadas en períodos anteriores. Es decir, elegir como constante el plazo de mayor duración. El punto de pedido vendría dado por el producto del plazo de reposición así establecido y las salidas por unidad de tiempo, lo mismo que en el caso anterior. Otro criterio a adoptar sería el criterio pesimista, consistente en suponer que la duración del plazo de reposición va a ser de la mayor duración dentro de las estimaciones hechas o según duraciones observadas en períodos anteriores. Es decir, elegir como constante el plazo de mayor duración. El punto de pedido vendría dado por el producto del plazo de reposición así establecido y las salidas por unidad de tiempo, lo mismo que en el caso anterior. Otro criterio utilizado frecuentemente es aquel que considera el plazo de reposición a partir de la suma del plazo de entrega D y de un cierto lapso de tiempo complementario, A, estimado como margen de seguridad. En consecuencia y designado por x el número de salidas medidas en unidad de tiempo, se tendrá que el punto de pedido o nivel de existencias al que debe estar situado el almacén, a la hora de hacer el pedido de nuevos aprovisionamientos será : Evidentemente, con esta cantidad de existencias tendremos una cobertura de m unidades físicas de artículo de las que m - x D constituirán el stock de seguridad. Cuando conocemos la distribución de las distintas duraciones que puede ir tomando el plazo de reposición, o bien podemos asociar ésta a una distribución conocida, estimaremos la duración del plazo de reposición en términos de probabilidad y, una vez determinado el plazo de
reposición, si la demanda es conocida durante cada unidad de tiempo, bastaría multiplicar el número de unidades de tiempo que comprenda dicho plazo por la demanda en cada unidad de tiempo y tendríamos el punto de pedido. El stock de seguridad lo calcularíamos multiplicando esta demanda, durante cada unidad de tiempo, por el número de días que comprendiera este plazo de reposición estimado por encima de lo normal. Niveles de Existencias Los niveles de existencias consisten en determinar la cantidad en unidades físicas ( kilos, litros, piezas, toneladas, etc. ) que debe tener la empresa almacenada en su bodega. Las variables a considerar para el cálculo de los niveles de existencia son: A) Consumo: es la cantidad proyectada que se espera consumir de acuerdo a los programas de producción. Esta información se debe basar en información estadística que debe estar registrada para estos fines. B) Tiempo de reposición: es el tiempo que demoran los proveedores en abastecer de materias primas a la empresa. Dicho de otra forma este tiempo es el período comprendido entre que se crea la necesidad de comprar hasta que los materiales están en disposición de la bodega para su consumo. C) Stock de seguridad y factores especiales: es una cantidad específica para cada empresa que permite cubrir probables eventualidades derivadas de causas no confortables ya sea externa o internas a la empresa. Estas causas pueden ser desabastecimiento por un desastre natural, consumo extraordinario de materia prima por uso indebido o causas no previstas. Nivel de existencia mínima Este concepto se refiere a la cantidad mínima de material necesario para satisfacer las necesidades de funcionamiento u operación de la empresa. EXISTENCIA MÍNIMA =(CONSUMO MAXIMO* TIEMPO DE REPOSICIÓN MÁXIMO)+STOCK DE SEGURIDAD Nivel de existencias critica. Se refiere al límite más bajo en que puede llegar la cantidad almacenada en bodega. Bajo este punto puede producirse una interrupción en el flujo de abastecimiento. EXISTENCIA CRITICA = EXISTENCIA MÍNIMA (CONSUMO PROMEDIO* TIEMPO DE REPOSICIÓN PROMEDIO)
Nivel de existencias máxima Se refiere al límite superior que se puede alcanzar en el nivel de existencias que se produzcan pérdidas de intereses sobre el capital invertido. EXISTENCIA MÁXIMA = ( EXISTENCIA MÍNIMA ( CONSUMO MÍNIMO * TIEMPO DE REPOSICIÓN MÍNIMO))+LEC CONCLUSIONES del autor El tema de Stock, como se podrá ver, es amplísimo, hay diferentes criterios y diferentes autores y diferentes opiniones de un mismo autor ante la diferencia planteada por la ubicación o emplazamiento de la Empresa ( sea cual fuere ). Lo importante a tener en cuenta siempre en todos los casos es igual, MENOR costo de inmovilización de materiales posible y MAYOR capacidad de respuesta ante la necesidad de un artículo, sea repuesto o insumo. La conclusión a la que llega en definitiva el tema de Stock, esta directamente dirigida a los clientes y por ello ( indirectamente o directamente ) es para lograr la mayor satisfacción posible al cliente, SIEMPRE teniendo en cuenta el gran tema que es COSTOS, de manera de tratar de mejorar la rentabilidad del negocio, sea cual fuere, al menor costo posible. He recopilado información y he tratado de ser lo mas claro posible en los conceptos vertidos, agradezco a los especialistas en stock, aun así este gran tema STOCK, es fruto de los mas amplios análisis, por Economistas, por Ingenieros, por Especialistas en Costos, etc, por un sinnúmero de estudiosos que encuentran una pasión en el estudio de Stock, el cual hace que sea algo totalmente dinámico y que de ninguna manera podamos unificar criterios como si fuera una norma.