k 11 N. de publicación: ES k 21 Número de solicitud: k 51 Int. Cl. 4 : B09B 3/00

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1 k 19 REGISTRO DE LA PROPIEDAD INDUSTRIAL ESPAÑA k 11 N. de publicación: ES k 21 Número de solicitud: k 1 Int. Cl. 4 : B09B 3/00 C02F 11/00 F27B 7/28 k 12 PATENTEDEINVENCION A6 22 kfecha de presentación: k Titular/es: Neutralysis Industruies Pty.Ltd. 2 Leeds Street, Rocklea, AU k 30 Prioridad: AU kfecha de anuncio de la concesión: k Inventor/es: White, Kenneth Leigh y Wight, Byam k 46 Fecha de publicación del folleto de patente: k 74 Agente: Curel Suñol, Marcelino k 4 Título: Método de tratamiento de residuos y horno rotativo y aparato correspondiente. 7 k Resumen: Método de tratamiento de residuos. Se secan granzas de una mezcla de residuos sólidos/líquidos y arcilla corriente. Se alimentan las granzas a la zona de pirólisis de un horno rotativo y se calientan por gases calientes procedentes de una zona de oxidación para expulsar parte de los gases volátiles. Los gases volátiles restantes y el carbono fijo de los residuos se oxidan en una zona de oxidación y se vitrifican los silicatos en la arcilla en una zona de vitrificación para producir un árido que se tritura y se clasifica. Los gases volátiles desprendidos de los residuos en la zona de pirólisis se mezclan con los gases de escape del secador para alimentar el quemador de la zona de vitrificación y para suministrar oxígeno por un tubo a la zona de oxidación. Venta de fascículos: Registro de la Propiedad Industrial. C/Panamá, Madrid

2 DESCRIPCION Esta invención se refiere a un método de tratamiento de residuos y a un aparato correspondiente. En particular, el aparato incluye preferiblemente un horno rotativo. La eliminación de los residuos sólidos y/o residuos líquidos urbanos es un problema importante con que se enfrenta el hombre moderno. Los residuos suelen tener un valor económico negativo, y muchos residuos tóxicos son extremadamente difíciles de neutralizar o destruir. Se describen ejemplos de métodos de tratamiento de residuos en las patentes estadounidenses nos (Greenwalt); (Bixley); (Rekate et al); (Ott et al) y (Linge). Es una finalidad de la presente invención proporcionar un métodoparaeltratamientoderesiduos. Es una finalidad preferida proporcionar un método en el que el producto final puede utilizarse como árido, en que el árido tiene un valor económico positivo, por ejemplo para la producción de hormigón, para la construcción variaria o como relleno poroso. Es otra finalidad preferida proporcionar un horno rotativo apropiado para la realización del método. Otras finalidades preferidas serán evidentes de la siguiente descripción. En un aspecto, la presente invención se halla en un método de tratamiento de residuos que incluye las etapas de: mezclar residuos sólidos y/o líquidos con un material ligante: hacer pasar la mezcla a través de una extrusora para formar granzas de residuos; hacer pasar las granzas a través de una zona de pirólisis en un horno para expulsar al menos una parte de los gases volátiles de los residuos; hacer pasar las granzas a través de una zona de oxidación del horno donde el exceso de oxígeno provoca la oxidación de los gases volátiles restantes y de al menos una parte del carbono fijo de los residuos; y hacer pasar las granzas a través de una zona de vitrificación del horno para vitrificar los silicatos presentes en las granzas a fin de formar un árido sólido. El material ligante se escogerá enbaseaque, una vez calcinado, forme un material cerámico inerte y duro y puede incluir arcilla, esquisto o material similar con propiedades cerámicas apropiadas. Preferiblemente las granzas se hacen pasar a través de un secador antes de suministrarse al horno, secándose preferiblemente las granzas por un flujo en contracorriente de gases calientes procedentes de al menos una de las zonas del horno. Preferiblemente se enfría el áridoenunen- friador mediante un chorro de aire, alimentándose preferiblemente el aire calentado en el enfriador al secador para secar las granzas. Los gases de escape del secador se dividen preferiblemente en dos corrientes, alimentándose una a un sistema de post-quemador y depuración de gases, y la segunda a las zonas de oxidación y/o vitrificación del horno. Preferiblemente se calientan las granzas a apoximadamente a 60 Cenlazonadepirólisis por la quema controlada de parte de los volátiles expulsados de los residuos y por los gases calientes transferidos desde la zona de oxidación, utilizándose la corriente resultante de gases rica en volátiles como gas combustible en las zonas de oxidación y/o vitrificación. Una parte de gas combustible puede suministrarse al postquemador. Preferiblemente la oxidación de las granzas, para expulsar los volátiles restantes y los sólidos carbonosos fijos, se produce en la zona de oxidación a una temperatura de 1000 Comenos, proporcionando la oxidación y la combustión de parte de gas combustible procedente de la zona de pirólisis de calor de la zona de oxidación. Una parte del carbono fijo puede dejarse en las granzas para promover su hinchamiento, lo que reduce la densidad relativa del árido final. Una parte del aire de escape del secador puede alimentarse a la zona de oxidación por un tubo que atraviesa la zona de vitrificación a fin de suministrar oxígenoalazonadeoxidación. Preferiblemente la vitrificación de los silicatos se produce a 1200 C ± 200 Cenlazonadevitrificación, generándose el calor en la zona por la quema del gas combustible procedente de la zona de pirólisis y por el aire del secador. Si bien se prefiere que los sólidos y gases en el horno fluyan en contracorriente, el flujo de gases en laszonas de oxidacióny vitrificación puede realizarse en el mismo sentido que el flujo de sólidos, en el caso de alimentarse los gases de escape procedentes del secador a la zona de oxidación. Los gases calientes luego se alimentan a la zona de vitrificación y se queman con parte del gas combustible procedente de la zona de pirólisis para vitrificar los sólidos. El gas procedente de la zona de vitrificación se separa en dos corrientes, dirigiéndose una a la zona de pirólisis para proporcionar calor y oxígenoparalacombustión en dicha zona, dirigiéndose la otra corriente al sistema de depuración de gases. En un segundo aspecto, la presente invención se halla en un horno rotativo para el tratamiento de residuos que incluyen: una zona de pirólisis para recibir granzas de residuos sólidos y/o líquidos mezclados con un material ligante y en la que se calientan las granzas para expulsar al menos una parte de los gases volátiles contenidos en los residuos; una zona de oxidación donde el exceso de oxígeno provoca la oxidación de los gases volátiles restantes y de al menos una parte del carbono fijo en los residuos que se han de oxidar; y una zona de vitrificación donde se vitrifican los silicatos en las granzas para formar un árido sólido. En un tercer aspecto, la presente invención se halla en un aparato para el tratamiento de residuos que incuyen: un secador para granzas de residuos sólidos y/o líquidos mezclados con un material ligante; el horno rotativo descrito anteriormente; y un enfriador para el árido sólido. Otras características del aparato se harán evidentes al técnico en la materia. Para permitir una comprensiónplenadelain- vención, ahora se describirá unaseriederealiza- ciones preferidas con referencia a las hojas anexas de dibujos, en los que:

3 Figura 1 Es un esquema de una planta de tratamiento de residuos. Figura 2 Es un esquema de una primera realización del hornorotativodelapresenteinvención. Figura 3 Es un esquema de una segunda realización del horno rotativo. Figura 4 Es un esquema de una tercera realización del horno rotativo. Figura Es un esquema del flujo de sólidos y de gases. Figura 6(a) Es una gráfica de las temperaturas de los sólidos y gases en el secador y en las zonas de pirólisis, oxidación/vitrificación del horno y en el enfriador (en esta gráfica la línea punteada representa las temperaturas de los gases y la línea continua las temperaturas del material. La flecha en abscisas significa el sentido de flujo); y Figura 6(b) Es una gráfica del contenido en oxígeno (O 2 ) en el secador y en las zonas de pirólisis, oxidación/vitrificación del horno y del enfriador. Con referencia a la Figura 1, se vierten residuos sólidos urbanos 10 en una pila de recepción y se alimentan según necesidades por un telera 11 a una trituradora primaria 12. Se transportan los residuos pulverizados por medio de una cinta transportadora 13 a un separador magnético 14 que elimina los componentes de acero presentes en los residuos a una tolva de chatarra de acero en 1. Los residuos se transportan por una cinta transportadora 16 a una trituradora secundaria 17 y se trituran a un tamaño determinado antes de transportarse a almacén (no ilustrado) por una cinta transportadora 18. (Los residuos sólidos atraviesan un segundo separador magnético para eliminar todo metal restante para chatarra en 18a). Se tritura o se procesa en un molino de martillos arcilla 19 y se clasifica en su grupo procesador 20 antes de alimentarse a un presecador/premezclador 21 donde se mezcla con los residuos sólidos transportados de su almacén por una transportadora 22. La mezcla pulverizada y seca de residuos sólidos/arcilla se mezcla en una mezcladora 24 con residuos líquidos 2 procedentes de un depósito 26 y se alimenta a una trituradora 27 de muelas para producir granzas 28 que se transportan a un secador 29, que se describirá más adelante con mayor detalle, por una cinta transportadora 30. Se secan las granzas y luego se transportan al horno rotativo 31 para su calcinación, según se describirá más adelante. El árido resultanteseenfría y luego se alimenta a una planta 32 de trituración y clasificación antes de alimentarse a una pila de almacenamiento (no ilustrada) por una cinta transportadora 33. Con referencia ahora a la Figura 2, se transportan las granzas por la cinta transportadora 30 a una tolva 34 de alimentación y se suministran al secador rotativo 29 por un transportador 3 de tornillo helicoidal. El secador 29 tiene un tambor 36 (con paletas interiores para elevar las granzas a fin de conseguir una transferencia térmica más eficaz) montado en una estructura rotativa 37 de soporte. Una campana 38 en el extremo de salida recibe los gases secos calientes que fluyen en contracorriente respecto del flujo de granzas para provocar el secado de estas últimas. La campana tiene una salida 39 de descarga conectada a un transportador 40 de tornillo helicoidal que transporta las granzas secas a una tolva 41 de oleaje en el extremo de entrada del horno 31. Una campana 42 de escape en el extremo de entrada del secador 29 recibe los gases de escape del secador que se aspiran por un extractor 43. La salida del extractor está conectada a un post-quemador 44 y a unos hornos rotativos según se describirá más adelante. El post-quemador 44 está conectado a un depurador 4 de gases y a una chimenea 46. Las granzas se alimentan de la tolva 41 de oleaje al extremo de entrada de la zona 47 de pirólisis del horno rotativo 31. La zona de pirólisis tiene un tubo rotativo 48 forrado de material refractario (y paletas elevadoras para mejorar la eficacia de transferencia térmica) y está montado en una estructura rotativa 49 de soporte. Una campana 0 existe en el extremo de entrada de la zona de pirólisis. El extremo de escape de gases de la zona tiene una parte 1 de cuello reducido recibida coaxialmente dentro del extremo de entrada de la zona 2 de oxidación del horno 31. Las zonas 2, 3 de oxidación y vitrificación del horno 31 están formadas por un segundo tubo 4 forrado con material refractario y montado en una estructura rotativa de soporte. Los ángulos de inclinación y las velocidades de giro de los tubos 48, 4 y del cuello 1 regulan el flujo de las granzas y el árilo a través del horno. Una campana 6 rodea el extremo de entrada de la zona 2 de oxidación (y el extremo de escape de la zona 47 de pirólisis) para recibir los gases de escape de la zona 2 de oxidación. Una campana 7 rodea el extremo de descarga de la zona 3 de vitrificación y conduce a una rampa 8 de descarga del árido que dirige este último a un enfriador 9 de árido y luego a través de la descarga 9a del enfriador y cinta transportadora 9b a la planta 32 de trituración y clasificación. Ahora se describirán los respectivos flujos de sólidos y gases con referencia a la Figura. A. Flujo de sólidos De la trituradora 27 de muelas, las granzas extruidas 28 penetran en el secador 29 de tambor rotativo (por medio del transportador 3 de tornillo helicoidal) donde se elimina la mayor parte del agua de las granzas. Se evapora el agua en una corriente de aire caliente que fluye en sentido contrario a las granzas. Este aire caliente se genera calentando aire 60 de exterior mediante contacto directo con el árido caliente en el enfriador 9 de árido y se regulan su flujo y temperatura para lograr el grado y régimen de secado necesarios. Las granzas 28 pasan del secador 29 por medio de un transportador 40 de tornillo helicoidal a la tolva 41 de oleaje que actúa como amortiguador entre el secador 29 y la zona 47 de pirólisis. Se retiran las granzas según necesidades de la tolva 41 3

4 en la zona de pirólisis. Aquí, la quema cuidadosamente controlada de parte de los volátiles de las granzas y la transferencia térmica de los gases calientes procedentes de la zona de oxidación elevan la temperatura de los sólidos aproximadamente a 60 C, lo bastante elevada para expulsar la mayor parte de los volátiles presentes. Se aspira la corriente resultante de gases rica en volátiles a través de la compana 0 y se utiliza como gas combustible en otra parte del proceso. También se expulsa en esta etapa toda humedad restante en las engranzas. De la zona 47 de pirólisis las granzas pasan a la zona 2 de oxidación. Las granzas penetran primero en la zona oxidación donde se ponen en contacto con un exceso de oxígeno, y se oxidan los volátiles restantes y el carbono fijo. Esta oxidación, conjuntamente con la combustión de parte del gas combustible procedente de la zona 47 de pirólisis proporciona el calor para elevar la temperatura de los sólidos aproximadamente a 1100 C. Las granzas pasan luego a la zona 3 de vitrificación del horno. Aquí se quema una cantidad adicional de gas combustible procedente de la zona 47 de pirólisis para elevar la temperatura de los sólidos hasta 1200 C ± 200 C. Esta etapa final de calentamiento produce la vitrificación de los silicatos presentes en las granzas, conferiendo las propiedades físicas deseables el árido producido. El árido caliente pasa del horno directamente en el enfriador vertical 9 de árido donde se enfría en una contracorriente de aire fresco 60 aspirado del exterior. B. Flujo de gases El aire 60 entra el enfriador 9 de árido, donde absorbe calor árido caliente. Esta corriente de aire caliente se introduce en el secador de material crudo (a través de la campana 389 en sentido contrario al flujo de las granzas. En el secador 29, esta corriente de gas evapora la mayor parte del agua de las granzas, enfriándose en el proceso. Se determinan el flujo y la temperatura de los gases de modo que se logren condiciones óptimas de secado. Los gases de escape procedentes del secador se controlan por la campana 42 y se dividen en dos corrientes. Una gran parte pasa directamente al post-quemador 44 para su quema con anterioridad a la depuración de gases. Los gases y sólidos fluyen a manera de contracorriente en las zonas de oxidación/vitrificación del horno. Una parte del gas combustible generado en la zona de pirólisis se alimenta a un quemador 61 situado en la zona 3 de vitrificación del horno y el aire restante procedente del secador 29 se introduce en las zonas de oxidación y vitrificación. Una parte de este aire se alimenta al quemador 61 de gas combustible en la zona de vitrificación donde aumentan las temperaturas de los gases y se desprenden parte del calor, elevando las temperaturas de los sólidos a la que se necesita para la vitrificación. El aire restante introducido en las zonas de oxidación/vitrificación se alimentaalazona2deoxidación a través de un tubo 62 que atraviesa el centro de la zona 3 de vitrificación en sentido descendente. El aire se precalientaenestetubo62yasuentradaala zona 2 de oxidación suministra el oxígeno necesarioparalacombustión de los volátiles restantes y el carbono fijo en las granzas pirolizadas, liberando así suficiente calor para elevar pirolizadas, liberando así suficiente calor para elevar la temperatura de los sólidos procedentes de la zona de pirólisis a la que se necesita para su oxidación. Los gases calientes que salen de la zona 2 de oxidación se devuelven en parte a la zona 47 de pirólisis a través del cuello 1 en sentido contrario al flujo de las granzas procedentes de la zona 47 de pirólisishacialazona2deoxidación, a fin de proporcionar calor y oxígenoparalacombustión en dicha parte del proceso. Se controla esta corriente para permitir que se queme una pequeña fracción de los volátiles presentes en las granzas. El calor liberado por la combustión y transferencia térmica de los gases calientes de la zona de oxidación eleva la temperatura de los sólidos suficientemente para expulsarlamayorpartedelosvolátiles presentes hacia la corriente de gas, en la zona de pirólisis. La corriente resultante de gases, rica en volátiles y libre de oxígeno procedente de esta zona 47 de pirólisis se descarga de la campana 0 y se utiliza como gas combustible en la zona 3 de vitrificación y el post-quemador 44. La parte restante de los gases de escape de la zona de oxidación (o sea que no van a la pirólisis) atraviesan la campana 6 directamente al depurador 4 de gases. C. Flujo alternativo de gases (tal como se ilustra mediante la línea de trazos de la Figura ) Como alternativa a lo arriba descrito, el flujo de gases en las zonas 2/3 de oxidación/vitrificación puede realizarse en el mismo sentido en vez del sentido contrario al flujo de sólidos. En este caso el aire que vuelve al proceso secador29seintroduceenlazona2deoxidación del horno. Aquí permite la combustión de los volátiles restantes y el carbono fijo en las granzas pirrolizadas y absorbe el calor generado que no esté consumido por los sólidos. Los gases calientes luego pasan a la zona 3 de vitrificación donde su temperatura aumenta adicionalmente quemando una parte de gas combustible procedente de la zona 47 de pirólisis. Se desprende parte de este calor para elevar los sólidosalatemperaturade vitrificación. Los gases que salen de la zona 3 de vitrificación se devuelven en parte a la zona 47 de pirólisis para proporcionar calor de oxígeno para la combustión en dicha parte del proceso. La parte restante de los gases se descarga de la plantaatravés de la campana 7 al depurador 4 de gases. La temperatura de los residuos y de los gases en el secador 29, zona de pirólisis, zonas 2, 3 de oxidación/vitrificación y en el enfriador se muestran en líneas continuas y discontinuas respectivamente en la Figura 6(a), mientras que se ilustra el contenido en oxígeno (O 2 ), en las zonas citadas, en la Figura 6(b). Con referencia ahora a la Figura 3, el esquema del horno rotativo es substancialmente el mismo que en la Figura 2, salvo que se transportan las granzas pirrolizadas desde el extremo de salida de la zona 47 de pirólisis al extremo de entrada de la

5 zona 2 de oxidaciónporuntubo70queatraviesa la campana 6 y donde se alimentan los gases de escape procedentes de la zona de oxidación a la campana71enelextremodesalidadelazonade pirólisis a través de un tubo 72 de entrada. En la realización de la Figura 4, se proporcionan las zonas 2, 3 de oxidación y vitrificación en respectivos tubos 4a, 4b forrados con material refractorio y montados en respectivos soportes rotativos a, b. Las granzas oxidadas se transportan del extremo de salida de la zona 2 de oxidación al extremo de entrada de la zona 3 de vitrificación a través de una campana 73 y rampa 74 de descarga, estando recibida esta última en una campana 7 de la zona de vitrificación. Los gases calientes procedentes de la zona de vitrificación, a través del conducto 43, se mez clan con una porción de los gases de escape procedentes del secador 29 y se alimentan a la zona 2 de oxidación, eliminando así eltubo62através de la zona 3 de vitrificación. Tal como será fácilmente evidente al técnico en la materia, las variaciones del proceso proporcionan al eventual cliente una gama de opciones entre las cuales puede escoger. El árido puede utilizarse para la producción de hormigón, la construcción viaria o como relleno poroso de alta calidad. Distintas variaciones y modificaciones pueden realizarse en las realizaciones descritas sin separarse de la presente invención según se define en las reivindicaciones anexas

6 REIVINDICACIONES 1. Método de tratamiento de residuos, caracterizado porque incluye las etapas de: mezclar residuos sólidos y/o líquidos con un material ligante; hacer pasar la mezcla a través de una extrusora para formar granzas de residuos: hacer pasar las granzas a través de una zona de pirólisis en un horno para expulsar al menos una parte de los gases volátiles de los residuos; hacer pasar las granzas a través de una zona de oxidación del horno donde el exceso de oxígeno provocalaoxidación de los gases volátiles restantes y de al menos una parte del carbono fijo en los residuos que se han de oxidar; y hacer pasar las granzas a través de una zona de vitrificación del horno para vitrificar los silicatos presentes en las granzas a fin de formar un árido sólido. 2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque: se hacen pasar las granzas a través de un secador corriente arriba del horno, secándose las granzas por un flujo en sentido contrario de gases calientes procedentes de al menos una de las zonas del horno. 3. Método según la reivindicación 1 o reivindicación 2, caracterizado porque: se enfria el árido en un enfriador por un flujo de aire, alimentándose el aire caliente saliente del enfriador de árido al secador en un flujo en sentido contrario a las granzas. 4. Método según la reivindicación 2 o reivindicación 3, caracterizado porque: los gases de escape del secador se dividen en dos corrientes, alimentándose al menos una de las corrientes a las zonas de oxidación y/o vitrificación del horno.. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque: se calientan la granzas aproximadamente a 60 Cenlazonadepirólisis para expulsar los gases volátiles, calentándose la zona de pirólisis por la combustión de al menos una parte de los gases volátiles y por los gases calientes procedentes de la zona de oxidación. 6. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a, caracterizado porque: se utilizan los gases volátiles procedentes de la zona de pirólisis como gas combustible para la combustión en las zonas de oxidación y/o vitrificación. 7. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque: se queman los gases volátiles restantes y el carbono fijo a una temperatura inferior a 1000 Cen la zona de oxidación, calentándose la zona de oxidación por la oxidación de los gases volátiles y el carbono fijo por parte de los gases volátiles procedentes de la zona de pirólisis y suministrados como gas combustible a la zona de oxidación. 8. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque: el material ligante es arcilla, esquisto o material similar que, una vez calcinado, forma un material cerámico duro. 9. Método según cualquiera de las reivindica ciones 1 a, caracterizado porque: se vitrifican los silicatos en el quemador a una temperatura de 1200 C ± 200 Cenlazonadevitrificación, proporcionándose el calor en la zona de vitrificación por la combustión de los gases volátiles procedentes de la zona de pirólisis y suministrados como gas combustible a la zona de vitrificación a partir de los gases de escape procedente del secador y suministrados como aire de combustión. 10. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque: el flujo de las granzas y los gases en la zona de pirólisis es a contracorreinte; y el flujo de granzas y los gases en las zonas de oxidación y vitrificación son de contracorriente o en el mismo sentido. 11. Horno rotativo para el tratamiento de residuos, caracterizado porque incluye: una zona de pirólisis para recibir granzas de residuos sólidos y/o líquidos mezclados con un material ligante y en la que se calientan las granzas para expulsar al menos una parte de los gases volátiles contenidos en los residuos; una oxidación donde el exceso de oxígeno provoca la oxidación de los gases volátiles restantes y de al menos una parte del carbono fijo en los residuos que se han de oxidar; y una zona de vitrificación donde se vitrifican los silicatos en las granzas para formar un árido sólido. 12. Horno rotativo según la reivindicación 11, caracterizado porque: se proporciona la zona de pirólisis en un primer tubo forrado con material refractario; se proporcionan las zonas de oxidación y de vitrificación en un segundo tubo forrado con material refractario; y una parte de cuello en el primer tubo regula el flujo de granzas procedentes de la zona de pirólisis alazonadeoxidación y el flujo en contracorriente de los gases calientes procedentes de la zona de oxidación a la zona de pirólisis. 13. Aparato para el tratamiento de residuos, caracterizado porque incluye: un secador para granzas de residuos sólidos y/o líquidos mezclados con un material ligante; el horno rotativo según se define en cualquiera de las reivindicaciones 11 y 12; y un enfriador par el árido sólido. 14. Aparato según la reivindicación 13, caracterizado porque: se alimentan gases calientes procedentes de al menos una de las zonas del horno y/o aire caliente procedente del enfriador al secador en flujo de contracorriente al flujo de granzas en el secador; y se suministra al menos una parte de los gases de escape procedentes del secador como aire de combustión a las zonas de oxidación y/o vitrificación del horno. 1. Aparato según la reivindicación 14,caracterizado porque: una parte de los gases calientes procedentes de la zona de oxidación se alimentan a la zona de pirólisis con una parte de los gases y volátiles expulsados de los residuos y quemados en la zona de pirólisis.

7 Aparato según la reivindicación 1, caracterizado porque: los gases volátiles procedentes de la zona de pirólisis se queman para calentar la zona de vitrificación en combinación con una parte de los gases de escape procedentes del secador y suministrados como aire de combustión. 17. Método de tratamiento de residuos substancialmente según se describe más arriba con referencia a las figuras 1, 2 y ; o las figuras 1, 3 ; 6(a) y (6)b; o Figuras 1, 4, ; 6(a) y 6(b) de las 10 hojas de dibujos anexas. 18. Aparato para el tratamiento de residuos substancialmente según se describe más arriba con referencia a las Figuras 1, 2 ; 6(a) y 6(b); o las Figuras 1, 3, 6(a) y 6(b); o Figuras 1, 4, 6(a) y 6(b) de las hojas de dibujos anexas. 19. Horno rotativo para el tratamiento de residuos substancialmente según se describe más arriba con referencia a la Figura 2, o la Figura 3, o la Figura 4, de las hojas anexas de dibujos

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