LEADING ENTERPRISES GROUP

Transcripción

1 LEADING ENTERPRISES GROUP JORNADA LEAN SCM CANTABRIA 1 de Octubre de 2013 COMO AUMENTAR LA RENTABILIDAD DE LAS OPERACIONES EN EL GLOBAL DE LA CADENA DE VALOR. EL MODELO INDUSTRIAL LEAN MANUFACTURING EN LA PRACTICA Marcos Pérez Bedia Director Técnico y Desarrollo de Negocio

2 Leading Enterprises Quienes somos

3 L e a d i n g W o r l d w i d e Carácter Internacional

4 N u e s t r a s Diversificación E m p r e s a s

5 Sectores Experiencia contrastada desde 1971 Aeronáutica Defensa Nuclear Grandes Instalaciones EERR Transporte Industrial

6 N u e s t r o s N ú m e r o s Crecimiento sostenible Evolución plantilla LE 450,00 400,00 350,00 300,00 250,00 200,00 150,00 100,00 50,00 0, El fue creado en Durante estos más de 30 años se ha consolidado como un Grupo de referencia a nivel europeo, ofreciendo un valor añadido en todos su productos, apostando por la renovación tecnológica, el I+D+i y la calidad como factores de diferenciación.

7 I n v e s t i g a c i ó n y D e s a r r o l l o Nuestro Gasto en I+D El participa en innumerables programas de investigación y desarrollo, tanto a nivel nacional como europeos en los programas EUREKA y VII Programa Marco. Proyectos de I+D Leading Enterprises TOTAL 34 Gasto en I+D Leading Enterprises $ Europeos $ Nacionales Regionales $ $ Regionales Nacionales Europeos TOTAL

8 M e t o d o l o g í a Proyectos llave en mano Ingeniería de Cálculo y Diseño Ingeniería de Fabricación Diseño de Prototipos Fabricación Logística Instalación

9 Leading Enterprises Lean Manufacturing

10 I T E R - FWP Hacia el desarrollo del reactor de fusión F4E (Fusion For Energy) ha adjudicado a nuestro Grupo en colaboración con IBERDROLA y AMEC (UK) el desarrollo de los FWP que serán los responsables, dentro del reactor Tokamak de ITER. Las tareas actuales en desarrollo son: 1. El prototipo 1/2 y las maquetas de ensayo El prototipo 1/1 10,5M 3. Fabricación en serie de 220 componentes - 200M 4. Mantenimiento (cada 10 años sustituir componentes nuevos durante los 30 año de vida de la instalación).

11 I T E R - FWP Hacia el desarrollo del reactor de fusión Los FWP (First Wall Panels) son unas placas metálicos de acero recubiertos de Berilio y cobre que aíslan las paredes internas del reactor de fusión y contienen el plasma (dentro de su campo magnético) que provoca la reacción de fusión de isótopos de deuterio y tritio. Alcanzan los 800ºC y elevadas tasas de radiación.

12 L e a n M a n u f a c t u r i n g Problemáticas de los FWP Problemática Técnica: Más de 200 operaciones entre procesos de ingeniería, fabricación y ensayos Problemática de riesgos: Berilio, material altamente cancerígeno Problemas logísticos: Gestión de más de 10 proveedores críticos para procesos técnicamente muy complejos Problemática económica: Responsabilidad de un presupuesto total de más de 220M Flujos negativos de más de 1M /año Riesgos estimados en más de 5M /año

13 L e a n M a n u f a c t u r i n g Problema Organizativo En realidad todo se reduce a un PROBLEMA ORGANIZATIVO. Cuando se produce una gran variedad de componentes donde intervienen complejos y numerosos procesos con ensamblajes de cientos de piezas distintas se convierte en una programación que es una pesadilla. Así que hay que construir grandes inventarios, que dan lugar a los residuos y ocultan los problemas de calidad. De cara a minimizar los riesgos en nuestro producto hemos escogido determinadas tecnologías LM. Actualmente las tecnologías Lean Manufacturing con mayor aceptación en la industria son las siguientes (tachadas las que no hemos determinado como aplicables a nuestro producto):! Kanban! Just in Time! 5S! TPM! Value Stream Map! Planeación Agregada! Poka-Yoke! SMED

14 L e a n M a n u f a c t u r i n g Just in Time Conseguir una buena tasa de rentabilidad depende de una buena implantación cuyas cinco fases que son esenciales para ello son: 1. Primera fase: Poner el sistema en marcha 2. Segunda fase: Educación. 3. Tercera fase: conseguir mejoras del proceso. 4. Cuarta fase: conseguir mejoras del control. 5. Quinta fase: ampliar la relación proveedor / cliente. Los principios fundamentales del Just in Time son: 1. ATACAR LOS PROBLEMAS FUNDAMENTALES 2. ELIMINAR DESPILFARROS 3. SIMPLICIDAD 4. ESTABLECER SISTEMAS PARA IDENTIFICAR PROBLEMAS 5. COSTE / BENEFICIO DE LA APLICACIÓN DEL J.I.T. 6. RELACIÓN PROVEEDOR-CLIENTE 7. VÍNCULOS CON LOS PROVEEDORES 8. VÍNCULOS CON LOS CLIENTES

15 L e a n M a n u f a c t u r i n g Just in Time Tiene 5 principios fundamentales: 1. Clasificar. (Seiri) 2. Orden. (Seiton) 3. Limpieza. (Seiso) 4. Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) 5. Disciplina. (Shitsuke)

16 L e a n M a n u f a c t u r i n g Value Stream Map El mapeo de cadena de valor ofrece una visión del estado actual de nuestra empresa y el lugar óptimo a donde queremos llegar en cuanto a nuestro proceso se refiere, reduciendo eficientemente los costos de desperdicios tales como: Sobreproducción, Inventarios, Tiempos de espera, Transporte, Movimientos, Fallos de calidad, Reprocesamientos Objetivo: Evitar fugas de capital, que en la actualidad son primordiales para la estabilidad de una organización. Así como un mejor control y monitoreo de todas las etapas que el producto necesita para su manufactura.! Se puede visualizar el flujo que va siguiendo la cadena de valor. Con el mapeo de cadena de valor se plasma todas las operaciones para una mejor visión de los procesos que lleva la elaboración de le producto.! Todos los productos se ven desde una perspectiva más amplia y abierta.! Dibujas tu flujo de información y materiales, basado en tu cadena de valor inicial. Con esto se visualizan todos los datos proporcionados por el cliente y todos los materiales que intervienen en el proceso del mismo.! Ayuda a formar y hacer tu mapa de estado futuro de la cadena de valor.! Resalta las actividades necesarias para lograr el mapa de estado futuro.

17 L e a n Objetivo General Proponer un plan general de producción a corto y largo plazo que le permita a la empresa enfrentar la demanda fluctuante, implementand0 procesos, tomando decisiones y políticas que se relacionen con:! El tiempo extra de los operarios! Las contrataciones, despidos y subcontrataciones! Los niveles de inventario M a n u f a c t u r i n g Planeación Agregada El conocimiento de estos factores nos permitirá determinar los niveles de producción que se plantean y la mezcla de los recursos a utilizar para buscar un equilibrio entre productos y la capacidad entre los distintos niveles para lograr competir adecuadamente. Objetivos Específicos:! Analizar las condiciones generales de la economía actual y futura dentro del sector industrial.! Establecer estrategias administrativas que le permitan a la empresa competir durante el (los) año(s) siguientes para expresar en términos monetarios el volumen de ventas de la empresa.! Determinar los pasos a seguir en el sistema de planeación de la empresa.! Establecer un programa general de órdenes de compra o pedidos de insumos necesarios en la producción y su distribución.! Coordinar las actividades diarias y semanales que permitan un control dentro de la producción.

18 L e a n M a n u f a c t u r i n g Poka Yoke Un Poka Yoke es un dispositivo destinado a evitar errores para garantizar la seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, donde se encuentren relacionados, evitando accidentes de cualquier tipo y piezas mal fabricadas si siguieran en proceso con el consiguiente costo. Objetivos: Imposibilitar de algún modo el error humano Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido. Las Técnicas Poka Yoke pretenden eliminar los defectos en dos posibles estados:! Antes de que ocurran (PREDICCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que avisen al operario cuándo se va a cometer un error para que lo evite (ALARMA), que paren la cadena cuando se ha hecho algo mal (PARADA) o que simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que hagan imposible o difícil un determinado error (CONTROL).! Una vez ocurridos (DETECCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que avisen cuando se ha fabricado un producto defectuoso (ALARMA), que paren la cadena si esto ocurre (PARADA) o que simplemente eviten que ese producto defectuoso pase al siguiente proceso (CONTROL).

19 LEADING ENTERPRISES Sin olvidar nuestras raíces..