Costos ocultos por riesgos ergonómicos, en estaciones de trabajo con ensamble manual.

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1 Costos ocultos por riesgos ergonómicos, en estaciones de trabajo con ensamble manual. M.I. Lamberto Vázquez Veloz, Dr. José Manuel Pozo Rodríguez. Resumen. Las estaciones de trabajo con ensamble manual, están circunscritas en procesos de producción que mantienen una dinámica secuencial operativa, la secuenciación se estructura a partir del tiempo estándar asignado a cada actividad productiva y del tiempo de transporte de una operación a otra. El tiempo estándar se define en función a la capacidad productiva de un operario tipo medio, más la conjunción de tolerancias y calificaciones de la actuación, que describen el comportamiento del operador, en el desarrollo de su tarea, manteniendo este tiempo a lo largo de la jornada laboral. Esta situación encubre un diferencial entre el tiempo de ciclo de la operación por operador y el tiempo estándar definido a la tarea. El diferencial enmarca un crecimiento cronológico a lo largo de la jornada en el tiempo de ciclo, cuando la estación de trabajo no conlleva directrices ergonómicas en su diseño, debido principalmente a las características propias de las tareas, como alta repetitividad, monotonía, alto grado de concentración, baja locomoción y tiempos de ciclo cortos. La presente investigación se sustenta en una clasificación multivariante de las estaciones de trabajo con ensamble manual, que muestra un incremento en el tiempo de ciclo hasta del 70%. Este incremento se debe al efecto de la fatiga en el trabajador y lleva consigo un costo implícito, que no se refleja en el costo unitario de producción, disminuyendo la rentabilidad de la empresa y desmejorando la calidad de vida del operador. Palabras Claves. Ergonomía, Estaciones de trabajo con ensamble manual, Tiempo de ciclo. I. INTRODUCCIÓN La zona fronteriza noreste del Estado de Sonora se ha caracterizado por sustentar su progreso en la industria de la transformación, en especial se ha enfocado en la industria maquiladora de exportación, siendo las tareas de ensamble manual una de las principales actividades que se desarrollan en esta industria. Los trabajos que requieren de ensamble manual mantienen características especiales en su conformación y son de imperante necesidad en las operaciones de la industria objeto de estudio. Características como alta repetitividad, monotonía, alto grado de concentración, baja locomoción y tiempos de ciclo cortos, hacen que estas tareas afecten la calidad de vida del obrero mexicano y repercutan en su capacidad operativa. Para la industria maquiladora estas características son difíciles de evaluar y controlar, producto de las condicionantes administrativas establecidas por la planta matriz y los requerimientos de producción que se solicitan[1]. La planta matriz determina las necesidades de producción y establece un tiempo estándar para la consecución de la tarea. Este tiempo estándar lo determina a partir de los procedimientos y condiciones de trabajo en las que se lleva la operación, en sus sistemas productivos y con los operarios adscritos a la planta matriz [2]. Al establecer como parámetro este tiempo estándar, los operarios mexicanos no necesariamente están en las mismas condiciones para el desarrollo de la tarea, lo que genera una discrepancia entre los resultados esperados en las operaciones de la industria maquiladora y los planes de la planta matriz. Por lo anterior se hace necesario establecer un procedimiento de diagnóstico, que permita encontrar las discrepancias existentes entre los procedimientos y condiciones de trabajo en las que se llevan a cabo las tareas de ensamble manual, con el objetivo de que el trabajador mexicano desarrolle su labor en una conjunción armónica entre sus medidas antropométricas y las dimensiones de las estaciones de trabajo donde labora, lo que permite mejorar la calidad de vida del operador e incrementar la producción de la industria maquiladora de exportación localizada en la zona noreste del Estado de Sonora. La necesidad de diseñar un procedimiento para el diagnóstico ergonómico en la industria maquiladora de exportación, en especial en las operaciones de ensamble manual, se sustentó en la carencia que muestran los métodos de evaluación y diagnóstico ergonómicos, al no evidenciarse en éstos métodos la relación entre la fatiga acumulada por el trabajador, ocasionada por las características del sistema de operaciones imperante en estas organizaciones y el incremento que se produce en el tiempo de ciclo de dichas operaciones. El procedimiento de diagnóstico que se presentó, constituye un sistema de evaluación ergonómica que permite establecer los principales problemas relacionados con la interacción hombre máquina y propone acciones que ayudan a disminuir

2 CCIA las discrepancias de operación entre los operadores mexicanos y la maquinaria, procedimientos e instrucciones de operación provenientes de sistemas de trabajo extranjeros, específicamente en las tareas que por su concepción requieren del ensamble manual, dentro de los sistemas productivos de la industria maquiladora y manufacturera de exportación localizada en el noreste del Estado de Sonora en México. El sistema de evaluación ergonómica fue desarrollado en un proyecto de investigación donde se genera un procedimiento de evaluación que clasifica en 4 momentos los riesgos ergonómicos, cada momento en la clasificación lleva consigo un costo asociado al desgaste físico del trabajador al desarrollar la tarea, este desgaste se ve reflejado en el incremento en el tiempo de ciclo de la operación, lo que repercute directamente en un incremento en el costo de producción de producto final. Aunado a ello el trabajador mantiene un riego alto de generar un Desorden traumático - acumulativo (DTA) [3], producto de la condición de la estación de trabajo en el desarrollo de la tarea. En este artículo establece como necesidad considerar al tiempo de ciclo como el elemento que enfatiza la productividad del operador, ya que es en este tiempo donde se ve reflejado el efecto de la fatiga en el trabajador, producto de las posiciones requeridas para realizar la tarea, situación que se encubre en el tiempo estándar de operación, cuando se consideran las tolerancias de trabajo. Es importante señalar que las tolerancias son de suma importancia para el desarrollo humano del trabajo; sin embargo, cuando la estación de trabajo mantiene una exigencia muy alta para el obrero, la tolerancia funge como un factor que encubre la alta probabilidad de que el trabajador desarrolle un DTA y la calidad de vida del operario se vea en demérito [4]. La determinación del costo oculto por riesgos ergonómicos, permite definir de manera cuantitativa la pérdida de plusvalía que la empresa presenta con el desarrollo diario del trabajo en las condiciones establecidas y proporciona una base comparativa de entre las necesidades de inversión y la disminución del costo, al considerar las mejoras ergonómicas necesarias para reducir los riesgos ergonómicos. Se define la estructura necesaria para calcular el costo oculto y desarrolla un sistema de apoyo a la toma de decisiones, a través de un software con tecnología móvil, que permite realzar los cálculos en tiempo real, generando con ello la posibilidad de estructurar mejoras en un menor tiempo a las estaciones de trabajo con ensamble manual de las líneas de producción secuenciales. El costo asociado al incremento en el tiempo de ciclo, está en relación a la cantidad de piezas que se dejan de hacer, producto del incremento en el tiempo de ciclo y el rápido crecimiento de la fatiga que se presenta en el operador. Lo anterior lleva consigo dos impactos negativos, en lo referente a la desmejora en la calidad de vida del trabajador y en el decremento en su productividad. Este costo asociado, no se presenta en el cálculo del costo unitario de producción, debido a que el costo unitario está desarrollado a partir de la cantidad de mano de obra utilizada en el proceso de producción. Esta cantidad se establece en función al tiempo estándar requerido para llevar a cabo la operación de ensamble. En los procesos de planeación y control de operaciones de la industria maquiladora, se define la capacidad de producción, en función a la demanda solicitada por la empresa matriz, esto es el dato de entrada para la cuantificación de la cantidad de personal que logrará cumplir con la demanda solicitada. Al conocer la demanda, los encargados de la planeación en la maquiladora dividen esta demanda entre el tiempo estándar para cada operación requerida. Las operaciones son asignadas en el diagrama de operación establecido por la planta matriz y el tiempo estándar es calculado seleccionando a un operador tipo medio en la tarea seleccionada, e incrementado los factores de tolerancia. Con esto se calcula la cantidad de operarios que deben asignarse a cada operación de la línea de producción. Aunado a esto, la maquiladora debe sujetarse a las reglamentaciones emitidas por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social de México, en cuanto a la jornada máxima de trabajo y el cálculo de los sueldos y salarios. Las regulaciones establecen el pago semanal de la jornada de trabajo y considera 8 horas diarias de trabajo [7]. Con lo anterior podemos establecer que el cálculo del costo de la mano de obra directa, en la industria maquiladora, está en función al sueldo de los operadores y la cantidad de trabajadores requeridos para llevar a cabo la tarea. Siendo esta cantidad calculada en sustento al tiempo estándar de producción, para cada operación. II. MATERIALES Y MÉTODOS El sistema de evaluación ergonómica en el que se sustenta el presente proyecto de investigación, está basado en un procedimiento de diagnóstico que define el incremento promedio en el tiempo de ciclo que se presenta a lo largo de la jornada laboral, en la estación de trabajo con ensamble manual evaluada. Este incremento está en función a la conjunción de posiciones en las que el operador realiza su tarea y mantiene un costo asociado a ello.

3 CCIA En el caso específico de las estaciones de trabajo con ensamble manual, el tiempo estándar mantiene altos grados de tolerancias en su aplicación, sin embargo el trabajador que se desempeña en este tipo de estaciones, lleva consigo un incremento acelerado en su fatiga, debido a las características propias de estas tareas, definidas en la tabla I, lo que sólo se refleja en el incremento en el tiempo de ciclo y no en el tiempo estándar. El procedimiento de diagnóstico y mejoras ergonómicas propuesto por el sistema de evaluación ergonómica, clasifica en 4 momentos a las estaciones de trabajo con ensamble manual, definiendo el incremento promedio en el tiempo de ciclo para cada momento. Los incrementos promedio en los tiempos de ciclo están referidos desde el 8.756% para el nivel de menor impacto, hasta el % para el nivel de mayor complicación en el desarrollo de la tarea. En la gráfica 1 se muestra el comportamiento de los tiempos de ciclo, para estaciones de trabajo con ensamble manual, producto del resultado de las calificadas emitidas por los 4 niveles de riesgo que se establece en el procedimiento de diagnóstico. que éste no llega a ser mayor que el tiempo estándar, lo que no perjudica en la planeación de la producción definida. Sin embargo esta situación genera problemas en la salud del trabajador y una perdida potencial de producción para la empresa. Cuando las posiciones necesarias para llevar a cabo las tareas de ensamble manual, son complicadas desde las directrices ergonómicas, el cansancio del trabajador aumenta y como consecuencia directa aumenta el tiempo de ciclo. En el momento en que las estaciones de trabajo son rediseñadas en función a las directrices ergonómicas, la fatiga del trabajador disminuye al igual que su tiempo de ciclo, lo que genera una mejora en la calidad de vida para el trabajador y un incremento en su productividad [8]. Para determinar el costo asociado a cada nivel de riesgo, se desarrolla un análisis descriptivo del impacto que genera el incremento en el tiempo de ciclo, en la cantidad de piezas que se dejan de producir. Definida esta cantidad se está en posibilidad de calcular el costo por mano de obra en el que se incurre. La planificación de la capacidad en la industria maquiladora establece el cálculo del número de piezas producidas en la jornada laboral como: Sin embargo cada pieza se realiza exactamente en un tiempo de ciclo, lo que equivale a establecer: Por lo que se puede establecer: En una situación considerada como ideal, el número de piezas estaría dado por: Gráfica 1: Comportamiento del tiempo de ciclo y el tiempo estándar, en operaciones de ensamble manual, definidos para cada nivel de riesgo establecido en el procedimiento de diagnóstico. En la gráfica 1 se observa que el tiempo estándar de la operación se mantiene constante durante la jornada laboral, sin embargo el tiempo de ciclo varía en acuerdo a los niveles de riesgo asociados a la estación de trabajo. Los riesgos asociados a la estación de trabajo están en función a las posiciones del trabajador al desempeñar su labor, por lo que entre mayor sea el nivel de calificación del riesgo, mayor será el incremento en el tiempo de ciclo. Un punto importante de análisis, en la relación tiempo estándar y tiempo de ciclo, es que la empresa maquiladora no logra visualizar el incremento en el tiempo de ciclo, debido a Sin embargo esta situación en las estaciones de trabajo con ensamble manual, se considera ficticia, ya que en las posiciones de menor impacto en la fatiga del trabajador lleva implícito un incremento en el tiempo de ciclo. Fisiológicamente la fatiga no se logra eliminar por completo, sólo se está en posibilidad de reducirla. Aunado a esto, podemos definir que el tiempo de ciclo lleva consigo un incremento promedio, que en acuerdo al procedimiento propuesto se establece en 4 distintos momentos. El crecimiento de cada momento se observa en la gráfica 1, siendo el de mayor gravedad el incremento promedio del %, que tomaremos como base para ejemplificar nuestro análisis. Por lo que el número de piezas en este nivel de riesgo está dado por:

4 CCIA El objetivo final de la aplicación del sistema de evaluación ergonómica, es la reducción del nivel de riesgo definido por el procedimiento, a partir de las sugerencias emitidas por el mismo. En la tabla II se detallan los porcentajes que se logran reducir cuando la estación de trabajo cambia de un nivel de riesgo a otro. Para obtener el Costo del Tiempo total Perdido (CTP), se determina que: El costo diario de la mano de obra (CDMO), para la industria maquiladora y manufacturera de exportación localizada en el noreste del Estado de Sonora, se calcula con sustento en lo definido en la tabla III, donde se instituye los principales aspectos que se consideran para cubrir el costo de los operadores de estaciones de trabajo con ensamble manual. En acuerdo a la tabla II el mejor de los casos que se puede presentar en la aplicación del sistema de evaluación ergonómica, es reducir el riesgo del nivel 4 al nivel 1, lo que impacta en un decremento del % en el promedio del tiempo de ciclo de la estación de trabajo. Esto da como resultado un incremento en el número de piezas producidas, en acuerdo a lo siguiente: Esta es la cantidad de números de tiempo de ciclo que se puede alcanzar, con la reducción del nivel de riesgo, producto de la aplicación de las sugerencias emitidas por el procedimiento propuesto. Sin embargo este número de tiempos de ciclo que se pueden lograr es igual al número de Piezas que se pueden alcanzar. Por lo que se tiene: Con sustento en la tabla III donde se determina el costo diario de la mano de obra en las operaciones de ensamble manual 1, se establece el cálculo de costo total perdido en el que se incurre por mantener la estación de trabajo en el nivel de riesgo definido. Calculando las piezas que se dejan de producir (PNP) como: Si se multiplican las piezas que se dejaron de producir (PNP) por el tiempo de ciclo utilizado para producir las piezas, obtenemos el Tiempo total perdido: El Tiempo Total Perdido (TTP) define el costo de mano de obra que se pierde por mantener la estación de trabajo en el nivel de riesgo dado. El costo total perdido es definido para la jornada diaria, lo que se puede multiplicar por los días trabajados al año y se obtiene el costo total anual perdido. Con fundamento en el desarrollo anterior se manifiesta la importancia económica de reducir los niveles de riesgo en las estaciones de trabajo con ensamble manual. Aunado a esto se establece, que una reducción en los niveles de riego implica mejorar sustancialmente la calidad de vida del operario mexicano, que se desempeña en la industria maquiladora. 1 La cantidad asignada a cada aspecto considerado para el cálculo del costo de mano de obra en la industria maquiladora, se especifica como promedio, por lo que puede variar de una empresa a otra.

5 CCIA III. RESULTADOS Y DISCUSIONES El sistema de evaluación donde se incluye el costos oculto debido a las posiciones que no contemplan en su diseño las directrices ergonómicas, se validó a través de la aplicación de este en estaciones de trabajo con ensamble manual en los procesos de producción secuenciales, considerando una particularización de este objeto de estudio a las empresas clasificadas como industria maquiladora y manufacturera de exportación, debido a la alta presencia de este tipo de industria en la región de influencia y a la importancia que mantiene para el desarrollo de la zona noreste del Estado de Sonora. En la tabla IV se observan las empresas en donde se aplicó el sistema de evaluación ergonómica y se determinó el costo asociada a la estación de trabajo con ensamble manual. Las empresas están localizadas en la zona noreste del Estado de Sonora, siendo en su totalidad 27 estaciones de trabajo con ensamble manual, evaluadas con el sistema. Tabla IV Aplicaciones del sistema de evaluación ergonómica. número de piezas es exactamente igual al número de tiempos de ciclo trabajados en la jornada laboral. Aunado a ello se establece un incremento en el tiempo de ciclo debido al momento de riesgo en el que la estación de trabajo está definida, por lo que se establece una mejora sustancial en el tiempo de ciclo cuando la estación de trabajo evaluada reduce el momento de clasificación del riesgo, lo que permite estimar el incremento promedio del tiempo de ciclo durante la jornada laboral. El tiempo de ciclo y el tiempo estándar mantienen una relación interdependiente en función al operador, al desarrollar esta relación se define el decremento en el tiempo estándar a partir del decremento que se presenta en el tiempo de ciclo, al verse disminuido el grado de riesgo en la estación de trabajo con ensamble manual. Con el nuevo tiempo estándar se calcula el nivel de producción que se pueda alcanzar con la mejora y al restar a éste, el número de piezas producidas antes de la mejora se obtiene la cantidad de productos no producidos, al multiplicar las piezas no producidas por el tiempo necesario para producirlas se obtiene el tiempo perdido por el operador y con ello el costo oculto en el que se incurre al mantener una estación de trabajo con ensamble manual en un nivel de riesgo ergonómico alto. En la tabla V se presentan los cálculos realizados y el costo total en el que la empresa incurre por mantener las estaciones en los niveles de riego definidos. Tabla V cálculo del costo oculto en las estaciones de trabajo. Cada una de las aplicaciones del sistema incluye un diagnóstico de la situación actual de la estación de trabajo con ensamble manual, una serie de propuestas de mejora y la determinación del costo asociado a cada estación de trabajo evaluada. En la tabla V se muestran las evaluaciones realizadas a seis estaciones de trabajo con ensamble manual, se establece la clave de la estación, los tiempos de ciclo y estándar en los que se desarrolla la tarea de ensamble manual, la calificación que se obtuvo a partir de la evaluación ergonómica de la estación de trabajo y su respectivo momento de riesgo, se especifica el porcentaje estimado en el que el tiempo de ciclo se ve incrementado, producto del momento de riesgo ergonómico en el que se encuentra la estación de trabajo. El número de piezas producidas se calcula a partir del tiempo de estándar, en correlación con el tiempo total trabajado en la jornada laboral, sin embargo las piezas producidas se fabricaron en un tiempo de ciclo, por lo que el La tabla VI se presenta la situación mejorada para cada estación de trabajo con ensamble manual evaluada, observe que el tiempo de ciclo y el tiempo estándar se redujeron en comparación con los que se trabajan con la estación de trabajo en niveles de riesgo altos, en muchos de los casos el tiempo de ciclo se redujo en mayor escala a la estimada por el procedimiento estudiado, debido principalmente a la diferencia sustancial entre la estación de trabajo analizada y la nueva estación de trabajo donde se mantienen los principios, leyes y normas de la ergonomía. En ocasiones esta diferencia se hace tan grande que es necesario hablar de una nueva estación de trabajo con ensamble manual, ya que los movimientos y métodos de trabajo son radicalmente distintos a la estación de trabajo original, que los tiempos de ciclo y estándar mantienen una gran diferencia. La calificación y el nivel de riesgo mantienen decrementos considerables, principalmente en las estaciones CC1 y CP-61-2 mostrando una diferencia de piezas producidas del 25.09% y

6 CCIA % respectivamente. El más alto porcentaje de diferencias en las piezas producidas corresponde a la estación CI-2 con un 78.13%, esto se generó debido al decremento en el tiempo estándar de operación producto de la minimización de movimientos del operador en la estación de trabajo, con ello se reduce: la fatiga, la posibilidad de generar un DTA y se incrementa la producción de la estación de trabajo. Tabla VI Resultados de las mejoras en las estaciones de trabajo evaluadas. $30, pesos mexicanos, que al restarlos de los costos en los que se dejó de incurrir por disminuir el riesgo ergonómico de la estación de trabajo con ensamble manual, nos da un diferencial positivo de $46,017 pesos mexicanos al año. Además de ello se mantiene un incremento en el nivel de producción ya establecido. Tabla VII Mejoras ergonómicas propuestas costo y reducción de los niveles de riesgo. Para lograr la reducción del nivel de riesgo de cada estación de trabajo con ensamble manual, fue necesario aplicar un conjunto de medidas direccionadas por el sistema de evaluación ergonómica, aunado a ello se considera el costo asociado a las medidas aplicadas a cada estación de trabajo con ensamble manual. En la tabla VII se presenta la estación de trabajo, su nivel de riego al que trabajaba, el costo oculto por mantener a la estación de trabajo en este nivel de riesgo, las mejoras que se proponen y que se realizaron en cada estación de trabajo, el costo de efectuar las mejoras, el nivel de riesgo al que se disminuyó en la estación de trabajo y la diferencia de piezas producidas. Las mejoras que se proponen mantienen un nivel de complejidad bajo en referencia a tecnología y costo de aplicación, sin embargo los beneficios en cuanto al incremento en los niveles de producción y la disminución en los niveles de riesgo ergonómico son altamente considerables. Un resumen de los costos ocultos en cada estación de trabajo, el costo de la mejoras propuestas y el diferencial en las piezas producidas, se presenta en la tabla VIII, donde se indica un costo total anual por las seis estaciones de trabajo evaluadas de $76,347 pesos mexicanos, el costo anual por las mejoras realizadas de $10,330 pesos mexicanos, lo que corresponde al 13.5% de los costos ocultos y un incremento en el nivel de producción de 117,125 piezas por año. El análisis costo beneficio del presente trabajo se presenta en la tabla IX, en el se establece un costo de $20,000 de aplicación del procedimiento, este costo representa la erogación de capital para la instalación y puesta en marcha del sistema de evaluación ergonómica, costo de los evaluadores y analistas de resultados, aunado a ellos se presenta el total de costos de las mejoras propuestas, obteniendo un total de Tabla VIII Resumen de costos incurridos y diferencial de piezas producidas Es importante señalar que el análisis costo beneficio se establece en el año en el que se presentó la inversión, pero las mejoras ergonómicas y la disminución de riesgo se mantienen en operación durante la vida productiva de la estación de trabajo con ensamble manual, lo que prolonga el efecto benéfico de las mejoras y reducción de los costos ocultos. Con el desarrollo del presente trabajo se enmarca el complemento del sistema de evaluación ergonómica para estaciones de trabajo con ensamble manual en sistemas de producción seriadas, el que contempla el análisis de las posturas del trabajador al realizar su tarea, la clasificación del riesgo ergonómico en el que se desempeña, el incremento promedio en el tiempo de ciclo producto de las posiciones y acciones del trabajador, las propuestas de mejora ergonómica

7 CCIA a la estación de trabajo, el volumen de producción que se deja de fabricar y el costos en el que la empresa incurre, cuando las estaciones de trabajo se encuentran en un nivel alto de riesgo ergonómico. Tabla IX Análisis costo beneficio. Con la determinación del costo oculto se facilita la labor de mejorar las condiciones de los obreros que realizan sus funciones en las estaciones de trabajo con ensamble manual de las líneas de producción seriadas, se mejoran los niveles de producción de la empresa, se disminuye la posibilidad de ocurrencia de los DTA y se incrementa la calidad de vida del operario mexicano. IV. CONCLUSIONES Uno de los sectores que mayores niveles de ingresos en divisas atrae al país, empleos promueve y transferencia de tecnología genera es la industria maquiladora y manufacturera de exportación. En ella desarrollan los procesos de producción secuenciales en línea y la mayor parte de sus estaciones de trabajo contemplan el ensamble manual. Las estaciones de trabajo contemplan características especiales que generan en un corto periodo de tiempo un incremento acelerado de la fatiga, generando con ello que los operarios estén en altas posibilidades de generar DTA, una disminución paulatina de la calidad de vida y un bajo nivel de producción. El tiempo estándar se utiliza para evaluar la capacidad productiva que un trabajador mantiene en su estación, lo que no refleja un incremento en la fatiga del trabajador, producto de las tolerancias y calificaciones de actuación que se contempla en el cálculo del tiempo estándar. Este incremento en la fatiga se ve directamente reflejado en el tiempo de ciclo, tiempo que releja con claridad la pérdida de potencial en el trabajador de las estaciones de trabajo con ensamble manual. El estudio realizado evidencia que el incremento en el tiempo de ciclo esta función de la posición que adopta el trabajador en el puesto donde desarrolla sus actividades y esto conlleva un costo implícito que no logra reflejarse en el costo unitario de producción y paulatinamente desmejora la rentabilidad de la empresa. El sistema de evaluación ergonómica clasifica en 4 momentos, el grado de riesgo para el trabajador en la estación operativa con ensamble manual, calcula el costo implícito para cada momento, en función al incremento promedio en el tiempo de ciclo de la operación. La automatización del sistema de evaluación permite que la información llegue en tiempo real a diversos departamentos de la organización, contribuyendo que dichas áreas, emitan recomendaciones para la mejora de la estación de trabajo analizada. La validación del procedimiento permitió un incremento en los resultados productivos de las estaciones de trabajo analizadas, a partir de las recomendaciones indexadas en el propio sistema. La aplicación del sistema de evaluación ergonómica se ha realizado, hasta estos momentos, en 27 empresas, en las que se ha evidenciado que los costos asociados a la aplicación del procedimiento y la implementación de las medidas de mejoras se ubican entre el 55 y 62% del valor de los ingresos generados. Las empresas donde se ha aplicado el procedimiento, se destacan en la producción de: Yales para puestas, pistones, velcro, cable de alimentación para computadora, circuitos electrónicos, confecciones masculinas y femeninas. La determinación de los costos asociados a la clasificación del riesgo ergonómico permite generar estrategias de mejora a bajo costo y alto beneficio, lo que genera una disminución de los DTA, un incremento en la calidad de vida de operario mexicano y la mejora en la rentabilidad de la planta productiva localizada en el noreste del Estado de Sonora, México. V. REFERENCIAS [1] Vázquez L, Rodríguez E, "Sistema de evaluación ergonómica para estaciones de trabajo con ensamble manual, en los procesos de producción en serie". 14 Convención científica de ingeniería y arquitectura, Ciudad de la Habana, Cuba, [2] Richard Schonberger, Best Practices in Lean Six sigma process.- John Wiley & Sons, [3] Putz Anderson, V.. Cumulative Trauma Disorders.A Manual for Musculoskeletal Diseases of the Upper Limbs. Taylor & Francis, London [4] J. Bertolote y A. Fleishchmann. Desgaste del Personal. 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8 CCIA Nombre: Lamberto Vázquez Veloz. Fecha de nacimiento: 24 Marzo de Lugar de nacimiento: Nogales, Sonora México. Estudios y categoría docente: Ingeniero Industrial y de Sistemas. Febrero de 1995, Universidad de Sonora, México Maestría en Investigación de Operaciones. Junio de UNAM, México. Estudiante del Dr. en Ciencias Económicas. Universidad de La Habana. Docente del Instituto Tecnológico de Agua Prieta. Experiencia profesional y laboral: 15 años como docente: Universidad de Sonora, Universidad Autónoma de Baja California, Universidad Nacional Autónoma de México, Universidad Autónoma del Estado de Morelos, Universidad del Noroeste, Instituto Tecnológico de Agua Prieta. Ha impartido las siguientes materias: Administración de Operaciones, Economía, Ergonomía, Planificación Estratégica, Evaluación de proyectos de Inversión, Gestión de la Calidad y Sistemas de Control de la Calidad. Ha tutelado más de 20 trabajos de diploma, 5 tesis de Maestría. Nombre: José Manuel Pozo Rodríguez. Fecha de nacimiento: 2 julio de Lugar de nacimiento: La Habana, Cuba. Estudios y categoría docente: Licenciado en Economía de la Industria: Julio de Universidad e Economía. Maestría en Administración de Empresas. Octubre de Guadalajara, México. Dr. en Ciencias Económicas. Universidad de La Habana. Enero de Profesor Auxiliar, Departamento de Ciencias Empresariales, Facultad de Economía, Universidad de La Habana. Experiencia profesional y laboral: 25 años como docente de los Departamentos de Economía Sectorial y Economía de Empresas de la Facultad de Economía de la Universidad de la Habana. Ha impartido las siguientes materias: Dirección de Operaciones, Dirección de Recursos Humanos, Gestión de Pequeñas y Medianas Empresas, Planificación de Empresas, Evaluación de proyectos de Inversión y Gestión de la Calidad y Sistemas de Control de la Calidad. Ha impartido docencia en la Universidad Juan Misael Saracho de Bolivia, en la Maestría de Administración de Negocios. Ha tutelado más de 60 trabajos de diploma, 35 tesis de Maestría y 85 trabajos de cursos. Curso de entrenamiento e intercambio académico en las universidades Complutense de Madrid y la universidad de Valencia; en España.