MEDICIÓN DEL TRABAJO ESTUDIO DE TIEMPOS

Transcripción

1 MEDICIÓN DEL TRABAJO ESTUDIO DE TIEMPOS La OIT dice: Medición del trabajo Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que un trabajador calificado invierte en llevar a cabo una tarea definida Efectuándola según una norma de ejecución preestablecida

2 Técnicas que se aplican I) Por cronometraje III) Por cálculo II) Por comparación con trabajos anteriores IV) Por tiempos predeterminados

3 I) Estudio de tiempos por cronometraje Material necesario Formulario (planilla) Cronómetro con un apoyo adecuado Instrumentos para medir distancias y velocidades: regla metálica, cinta métrica, micrómetro y tacómetro (rpm)

4 Razones para efectuar un estudio de tiempos Eliminar tiempos improductivos; Comparar la eficacia de dos métodos; Estimación de tiempos de entrega; Tarea nueva; Quejas de los operarios; Dudas de la patronal; Cargar un Gantt (conociendo el tiempo unitario).

5 Cuando se ha decidido efectuar el estudio de tiempos, es importante que los capataces y operarios se enteren de inmediato sobre esta decisión. El operario a cronometrar debe ser representativo del resto de los operarios. Si es no adiestrado o excepcionalmente rápido, dará valores extremos, lo que irá en contra del trabajador medio o de la Empresa, por lo que pronto volverán a ser revisados.

6 La OIT propone la utilización de planillas, tales como las que se muestran:

7 El encabezamiento de la planilla de la OIT reúne toda la información necesaria para una rápida búsqueda en caso de ser necesario en el futuro (comparación con trabajos similares), por lo que la planilla debe ser digitalizada e indexada:

8 Aclarada la utilidad del encabezamiento, pasamos a analizar las columnas que aparecen más abajo:

9 Es una parte esencial y definida de una tarea predeterminada Ser fácilmente identificables Elemento Deberán y tener comienzo y fin claramente definidos; p. ej, ser reconocidos por un sonido, detención o puesta en marcha de una máquina, soltar un pasador, o por el cambio de dirección del brazo o de la mano. Deberán ser tan breves como sea posible, aunque no menores de los 2,4 seg. Los elementos cortos pueden agregarse a los próximos; a los largos hay que tratar de fraccionarlos.

10 V Valoración (o también Nivelación) Es la operación mental por la cual el cronometrista (observador, especialista) compara la actuación del operario a quien está observando, con su propio concepto de ritmo normal de ejecución del elemento. Tiene por fin ajustar el tiempo del operario observado a un tiempo tipo, que el trabajador promedio sea capaz de mantener por períodos que pueden ser prolongados. Ritmo Normal Es la velocidad de trabajo del operario medio que actúa bajo una dirección competente pero sin el estímulo de una remuneración por rendimiento. Ese ritmo puede mantenerse día tras día, sin excesiva fatiga física o mental y se caracteriza por la realización de un esfuerzo constante y razonable..

11 Hay distintas escalas de Valoración Normal. En la siguiente tabla vemos las denominadas 60, 75 y 100. Cabe señalar que dichos valores pueden ser totalmente arbitrarios:

12 Si tomamos como valoración normal 60, nos ubicamos en la columna 60 y vemos que una calificación de 40 corresponde a muy lento, 60 corresponde a normal y 80 corresponde a activo, etc. Para la columna 75 sucede algo similar y también para la columna 100, que es la que vamos a adoptar como normal. Es decir, con valoración normal 100, un operario valorado 67 es muy lento, con 100 es normal, con 133 es rápido, con 167 muy rápido y con 200 extraordinariamente rápido.

13 LC: es la lectura del cronómetro Es el número leído sobre la esfera cuando la aguja se detiene, para permitir que el cronometrista anote dicho número. En el caso de vuelta a cero, la lectura debe efectuarse con suma rapidez, puesto que la única aguja vuelve a la posición cero rápidamente y hecha a andar inmediatamente después. En el caso del cronómetro con dos agujas largas, las lecturas son siempre crecientes.

14 TO: es el Tiempo Observado Corresponde al tiempo de cada elemento y se obtiene por diferencia entre dos lecturas consecutivas. Es decir, una lectura cualquiera menos la lectura anterior. TN: es el Tiempo Normalizado Se obtiene mediante la siguiente expresión: TN = TO x Valoración elemento Valoración Normal

15 En un ejemplo, veamos el porqué de la denominación Nivelación, como también se la conoce a la Valoración. Descripción del elemento V LC TO TN

16 La cantidad de ciclos o veces que se deben cronometrar, depende de la cantidad de piezas que se proyecta fabricar y de la complejidad o no de las mismas. En caso de tratarse de una cantidad reducida (4, 5, 6) es obvio que no vale la pena cronometrar el proceso, debido al escaso número de unidades. Puede presentarse el caso de una sola pieza con mucho mecanizado y que sea necesario estimar el plazo de entrega de la misma. Procedemos a la determinación del tiempo por cálculo.

17 La sumatoria de los TN parciales no es de ninguna manera el tiempo que se asignará para la ejecución de la tarea. Es necesario considerar los suplementos, que son porcentajes que se agregan al TN resultante. El agregado de los suplementos se debe a que el analista sólo ha tomado en consideración el trabajo productivo llevado a cabo por el operario. No se ha incluido el tiempo improductivo del operario o de la máquina.

18 1. El suplemento por descanso Se añade al TN para proporcionar al operario la posibilidad de recuperarse de los efectos fisiológicos del gasto de energía por la ejecución de un trabajo y para atender necesidades personales. Los suplementos por descanso se dividen en constantes y variables. Suplementos constantes: H M Por necesidades personales 5 7 Por fatiga 4 4

19 Suplementos variables: Trabajo de pie 2 4 Postura anormal Uso de fuerza Mala iluminación Condiciones atmosféricas Concentración intensa Ruido Tensión mental Monotonía/tedio H M

20 2. Suplemento por características del proceso Es el margen de tiempo que se concede para compensar la inactividad forzosa ( y por consiguiente la merma de los ingresos) del operario, debido a la naturaleza misma del proceso o de la operación que ejecuta. Compensa posibles pérdidas de ingresos cuando el operario tiene que permanecer inactivo por causas ajenas a su voluntad, p. ej, cuando atiende una sola máquina que funciona automáticamente durante parte del ciclo de trabajo o cuando controlan un proceso y sólo actúan cuando se produce algún cambio en el funcionamiento.

21 3. Suplementos especiales: se conceden a veces para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de actividades, pero son necesarias para la ejecución del trabajo: Suplementos por actividades periódicas: preparar máquina, leer planos (una sola vez, al inicio); afilar herramientas, limpiar máquina, reajustar, inspeccionar (a intervalos regulares). Suplementos por interrupciones de la máquina: se concede a operarios que atienden varias máquinas y que pueden detenerse fortuita o periódicamente, afectando su remuneración. Suplemento por contingencias: se refiere a todo lo que no está previsto; ocurre en fábricas y talleres poco organizados.

22 4. Suplementos discrecionales Son aquellos que la Dirección estime necesario conceder y no están regidos por ningún convenio laboral.

23 Una vez que se han considerado todos los suplementos que correspondan a cada elemento de la tarea, la planilla de suplemento por descanso tiene el siguiente aspecto:

24 La planilla resumen de estudio de tiempos es la siguiente:

25 II) Comparación con trabajos similares Con frecuencia se deben calcular los tiempos de mecanizado de piezas similares, aunque no exactamente iguales, a otras ya cronometradas. En estos casos cobra relevancia el recurrir a las planillas archivadas, para proceder a establecer similitudes y poder así obviar el trámite de cronometraje. Habrá que tener en cuenta las diferencias existentes y ponderarlas debidamente. Es importante el indexado de los archivos para lograr una rápida localización de los mismos.

26 III) Cálculo del tiempo de ejecución de una tarea Es un método muy utilizado en talleres y fábricas medianos y grandes. Está basado en el cálculo de los volúmenes de viruta a remover, según la máquina que se utilice para ello (velocidad de avance, profundidad de corte). Debido a que se conocen las dimensiones en bruto de la pieza a mecanizar y las dimensiones finales, se puede calcular fácilmente el tiempo que le tomará a la máquina lograr la pieza terminada. En este procedimiento no se contemplan los suplementos, ni los tiempos de preparación de las máquinas.

27 IV) Tiempos predeterminados Entre 1950 y 1960 surgieron varios sistemas que utilizan los tiempos predeterminados, entre ellos: MTA (Motion Time Analysis) MTM (Methods Time Measurement) WF (Work Factor) BMT (Basic Motion Time

28 Los tiempos de movimientos básicos son una reunión de tiempos estándares válidos asignados a movimientos fundamentales y grupos de movimientos, que no pueden ser evaluados con precisión con los procedimientos ordinarios de estudio de tiempos por cronometraje. Son el resultado de estudiar una gran muestra de operaciones diversificadas con un dispositivo de medición de tiempo, como una cámara de videograbado, capaz de medir lapsos muy cortos.

29 El MTM es el sistema de tiempos standard predeterminados más habitual; el trabajo manual se divide en pequeños elementos básicos que ya tienen tiempos establecidos (basados en grandes muestras de operarios). Los tiempos standard predeterminados son una consecuencia de los movimientos básicos denominados therbligs. Estas unidades están descriptas en términos de TMU (Time Measurement Unit), c/u de las cuales equivale a 0,0006 minutos. Para el uso de las tablas existentes, se descompone el trabajo en sus unidades fundamentales y se toman, para cada una de ellas, los valores TMU correspondientes. Por ejemplo, fijar la vista (therblig FIND) requiere 7,3 TMU: 7,3 x 0,0006 = 0,2628 seg

30 El MTM suele aplicarse para breves procesos de trabajo de una fabricación masiva. En FIAT, la SMATA logró un acuerdo en el que establece que la actividad laboral se basará en tiempos predeterminados, para permitir la exacta definición de la carga de trabajo de cada uno de los trabajadores (4 Feb 1996).

31 Los tiempos predeterminados tienen algunas ventajas sobre los de cronometraje: pueden fijarse antes que se realice la actividad y pueden utilizarse para la planificación. No es necesaria la valoración de la actividad. Los tiempos predeterminados son de gran utilidad en Empresas que realizan muchos estudios con tareas similares. También en este caso habrá que agregar los suplementos que correspondan.

32 Veamos un ejemplo (Jay Heizer y Barry Render): al remachado de una placa de transistores, en un proceso de montaje, se le asigna un valor de 70 TMU; antes, el trabajador debe alcanzar un componente pequeño a 16 de distancia: 1. Alcanzar componente a TMU 2. Tomar el componente 9,1 3. Desplazar pieza hasta el montaje Posicionar pieza (transistor) 32,3 5. Remachar placa 70 Total 155,4 TMU = 5,6 seg