CAPITULO 4. Captura y análisis de datos.

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1 CAPITULO 4. Captura y análisis de datos INTRODUCCIÓN A LA CAPTURA Y ANÁLISIS DE DATOS. La captura y el análisis de los datos es una importantísima fuente de información para todas las empresas. En este caso, se trata de recopilar y valorar todos los datos relativos a personas, pedidos y tiempos de operación de los operarios así como los desplazamientos que estos realizan. La integración de esa información en el software de simulación Arena supone el conocimiento y transparencia necesarios para la toma de decisiones administrativas en el día a día. Por tanto, cuanta mas información obtengamos más precisas serán las mediciones y más precisa será la aproximación del modelo experimental al real ESCENARIO ACTUAL. El escenario en que se desarrolla el proyecto es un centro logístico con cinco áreas claramente diferenciadas, como se puede observar en el Lay-Out del punto en el capitulo segundo. - Área de recepción física - Área de recepción administrativa - Área de recepción técnica - Área de pre-entrada al almacén - Área de entregas o despachos ( CADO). 78

2 PERSONAL. En cuanto a operarios debemos indicar que existe tan solo uno por puesto. Quedando la distribución de puestos tal que: MATERIAL A PROCESAR. El tipo de material a procesar serán piezas y equipos designadas por un numero de identificación llamado Part Number (PN), todas embaladas correctamente y recibidas en cajas de diferentes tamaños. Lo cual no influye en el tiempo de procesado. El material es recibido como ya se indico con anterioridad, en pallets. recogen 6 pallets al día con unos 20 elementos por cada uno de media. Se 79

3 HERRAMIENTAS Y UTILES DE TRABAJO. Las herramientas y útiles son los instrumentos que usa cada operario para realizar su trabajo. Si bien, en cada puesto se emplean los mismos elementos, cabe destacar: - Cutex. - Cinta adhesiva para embalaje. - Bolígrafos. - Burbuja de plástico para embalaje. - Software informático SAP para el procesamiento de piezas y el seguimiento de su trazabilidad. - la traspallet - el auto-elevador, medio de transporte para trasladar pallets. Ver fotos siguientes. Traspallet 1 Auto-elevador. 80

4 CONDICIONES DE TRABAJO Las condiciones de trabajo las tomaremos como óptimas y no influyentes negativamente en el desarrollo del trabajo de los operarios DETERMINACIÓN DE SUPLEMENTOS. Los suplementos son aquellas actividades que realizan los operarios en horario laboral que se añaden al tiempo básico de trabajo. Entre ellos se diferencian: - Suplementos por descanso. - Suplementos por contingencia. - Suplementos especiales - Otros suplementos. SUPLEMENTOS POR DESCANSO La jornada laboral es de dos turnos de ocho horas cada uno con 15 minutos de descanso más otros 15 minutos que estimamos que se pierden en descansos no programados. Hacen un total de 30 minutos. Por lo que se trabajan diariamente, entre los dos turnos, 15 horas. El resto de suplementos tales como por contingencia, especiales, etc no los consideramos porque son demasiado excepcionales como para introducirlos en el modelo 81

5 4.3.-ANÁLISIS DE DATOS. La metodología para la construcción del modelo podría ser la de escoger las variables de salida. Identificar que variables de salida afectan al comportamiento del sistema y decidir si deben ser incluidas en el modelo o si debe ser considerado parte del entorno del modelo. En este último caso, el componente es representado mediante entradas al modelo ANALISIS DE VARIABLES. Las variables de entrada que definen el sistema se clasifican en tres tipos: 1-Variables de tiempo 2-Variables de coste 3-Variables de longitud entre áreas. 4.- Variables de velocidad. 1.-Variables de tiempo. Las variables de tiempo que se emplean para el modelo son aquellas que determinan el tiempo de operación que utiliza cada operario en procesar un elemento. Así, distinguimos tiempos de procesamiento en recepción física, recepción administrativa, recepción técnica, almacén, entrega y carga del camión. 82

6 2.- Variables de coste. Las variables de coste son aquellas que determinan el valor que tiene para cada operario hacer su trabajo. En este caso, el salario mensual de cada operario es la variable de coste. Determina el coste que existe en cada manipulación de elementos en cada área de trabajo. 3.- Variables de longitud entre áreas. Las variables de longitud entre áreas determinan los espacios existentes entre los diferentes puestos de trabajo que existen en la planta. Espacios que deben ser recorridos por los operarios con un mínimo recorrido y tiempo. Entre las variables de longitud distinguimos las que recorre el camión desde que sale del centro logístico hasta que llega al destino de entrega (FAL), ya que las distancias que recorre cada operario a pie son consideradas en nuestro modelo como tiempos de procesamiento de material y no como desplazamientos con el fin de simplificar. 4.- Variables de velocidad. Las variables de velocidad son las que establecen la velocidad que tomaran los camiones desde la salida del centro logístico hasta su regreso. 83

7 Si bien, cabe distinguir, que no será la misma velocidad cuando el camión este lleno que vacío ANALISIS DEL FACTOR DE ACTUACIÓN (VALORACIÓN) Es necesaria la evaluación del factor de actuación o ritmo de trabajo del operario mediante la valoración. Dicha valoración puede ser tomada como normal u óptima. Se define Actividad Normal como la desarrollada por un operario medio que actúa bajo una dirección competente, pero sin el estimulo de una remuneración por rendimiento. Se define Actividad Óptima como la desarrollada por un operario que bajo el estimulo de un incentivo efectúa todas las operaciones desplegando todo su potencial con la ausencia de fatiga residual. En este proyecto se toman los datos, para la medición de variables de entrada, cuando la actividad del operario es normal ANALISIS DE MEDIDORES. Los medidores sirven para evaluar el modelo según las diferentes variables introducidas en cada proceso. Entre los diversos medidores que proporciona el simulador Arena, los que se emplean en este proyecto para el análisis de los objetivos marcados en el capitulo primero, son los siguientes: 84

8 1- El tiempo que transcurre, en promedio, desde que es creado un elemento hasta que llega a la zona de montaje (FAL). 2- El coste promedio de procesar cada elemento. 3- El tiempo máximo para procesar un elemento en cada puesto o área. 4- El número máximo de elementos en espera de ser procesados. 5- La proporción del tiempo en que el operario se encuentra ocupado. 6- El numero de elementos que entran/ salen del sistema CAPTURA DE DATOS DE TIEMPO. La medición del trabajo lo podemos definir como el conjunto de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuada según una norma de ejecución preestablecida. Existen diversas técnicas para la medición del trabajo pero este proyecto se centra en aquella que nos será de más utilidad, a nuestro juicio, para el desarrollo de la simulación con Arena. No es más que el estudio de tiempos con cronómetros MEDICION DEL TRABAJO CON CRONÓMETROS El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida efectuada en condiciones 85

9 determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar una tarea según una norma de ejecución preestablecida. Tiene como fin registrar: -Tiempos con un instrumento de medición del tiempo (cronometro) -Ritmo de trabajo o velocidad con la que trabaja el operario Para simplificar el modelo, previamente dividiremos las operaciones en elementos. Así obtendremos con mayor facilidad el objetivo o resultado del cronometraje, conseguir el Tiempo tipo. El tiempo tipo es el tiempo que tarda una persona adecuada a la tarea, instruida en el método especificado y que trabaja a una marcha normal. Para ello se exige que el método este perfectamente definido, es decir, que haya una norma preestablecida de trabajo MEDICIÓN DE OPERACIONES POR ÁREA. Como se indicó en el desarrollo del capitulo tercero, en cada área de trabajo esta predeterminado un procedimiento de trabajo. Pues bien, los elementos en que se divide cada operación de trabajo son los siguientes: 86

10 A. Medición de tiempos en el área de Recepción Física. Las operaciones que desemplea un operario en este puesto de trabajo son las siguientes: - Descarga del material que llega en camión. - Colocación del material en su zona habilitada. - Revisión del material tanto cuantitativa como cualitativamente. - Deja el material ya revisado, en espera de que sea tomado, en recepción administrativa. Cuando el material es descargado, se hace con el auto-elevador. El material viene agrupado en pallets por lo que se contabiliza el tiempo total de la descarga y posteriormente se divide entre el número de elementos que traía dicho pallet con el fin de obtener el tiempo de descarga de cada elemento por separado. Así pues, si un pallet viene con 20 elementos y se tarda en descargar 10 minutos. El tiempo promedio de descargar cada elemento por separado será de 0,5 minutos. Tiempo que se añade en el modelo al procesamiento de cada pieza o equipo. Los tiempos obtenidos para este proceso de recepción física vienen plasmados en el Anexo I. Los tiempos mínimo, modal y máximo son de 8, 9 y 10 minutos. 87

11 B. Medición de tiempos en el área de Recepción Administrativa. Las operaciones que desemplea un operario en este puesto de trabajo son las siguientes: - Toma el material de recepción física. - Abre albarán para el material a través del sistema informático. - Deja material en recepción técnica en espera de que sea tomado. Los tiempos obtenidos para este proceso vienen en Anexo I. Los tiempos mínimo, modal y máximo son de 8, 9 y 10 minutos. El sistema informático es lento en hacer las operaciones correspondientes, por ello, a pesar de la poca complejidad de operación se emplea tanto tiempo en esta área. C. Medición de tiempos en el área de Recepción Técnica. Las operaciones que desemplea un operario en este puesto de trabajo son las siguientes: - Toma material de recepción administrativa. - Revisa si el material esta dañado. - Revisa si la documentación que viene con el material es la correcta. - Revisa si coincide el part numer con la documentación adjunta. - Procesa el material a través del sistema informático SAP. - Crea una orden de transporte para trasladar el material desde la recepción al área de pre- entrada del almacén. - Traslada el material a la zona de pre-entrada de almacén. 88

12 Los tiempos obtenidos para este proceso vienen en Anexo I. Los tiempos mínimo, modal y máximo son de 10, 12.5 y 14 minutos. Los desplazamientos se hacen cada vez que se procesa una pieza o equipo para evitar errores. Si bien el material no esta en condiciones óptimas, se desplazará al almacén de litigios, almacén IDS, con el fin de que el proveedor proporcione la documentación faltante, caso de ser así, o de que recoja el material para ser reparado o chatarreado. El 10% del material total que se recontó en el año 2008 venía con algún tipo de incidencia. D. Medición de tiempos en el área de Pre-Entrada de almacén. Las operaciones que desemplea un operario en este puesto de trabajo son las siguientes: - Se toma el material proveniente de recepción técnica. - Se comprueba que el part number del material coincide con aquel que refleja la orden de transporte. - Se procesa con el programa informático el material dándole ubicación en almacén. - Se traslada el material a la ubicación correspondiente. Los tiempos obtenidos para este proceso vienen en Anexo I. Los tiempos mínimo, modal y máximo son de 10, 11 y 15 minutos. Si bien sucede que el programa informático avisa que el material que se va a procesar es URGENTE, en ese caso se llevará directamente al área de despachos sin darle ubicación en almacén para agilizar el proceso. Esto sucede con un 15% del material total que se recontó en el año

13 E. Medición de tiempos en el área de entregas. Las operaciones que desemplea un operario en este puesto de trabajo son las siguientes: - Creación de etiquetas a través del sistema informático. - Recogida de material en almacén. - Da salida de material con el sistema (SAP) - Agrupa material por ordenes en carros especiales. Los tiempos obtenidos para este proceso vienen en Anexo I. Los tiempos mínimo, modal y máximo, 5,6 y 7 minutos. F. Medición de tiempos en carga de camión. Las operaciones que desemplea un mozo de almacén en este puesto de trabajo son las siguientes: - Toma el auto-elevador. - Se desplaza hacia la zona donde se habilitan los carros especiales. - Toma carros especiales - Carga camión. Los tiempos obtenidos para este proceso vienen en Anexo I. Los tiempos mínimo y máximo son de 5 y 20 minutos CAPTURA DE DATOS DE LONGITUD ENTRE ÁREAS. Las longitudes entre áreas de trabajo no fueron medidas como tal, si no con la variable de tiempo que tarda cada operario en recorrer la distancia obligada para cumplir sus operaciones. Sin embargo, no se debe omitir la 90

14 importancia de la variable longitud en el proceso de traslado de material desde la zona de entregas hasta la zona de producción, zona final (FAL). El producto ya embalado y metido en los carros se transporta a la zona de montaje FAL. Para ello se utilizara un camión que se mueve a 50 Km por hora si esta cargado y a 70 Km por hora si va vacío. La distancia a recorrer es de 5 Km CAPTURA DE DATOS DE COSTE. Los datos de coste se refieren a aquel coste que supone a la empresa tener un empleado de planta. De este modo se puede tener el control del coste que supone al centro logístico el procesado en cada área de trabajo de un elemento, ya sea pieza o equipo. El salario de cada trabajador es de 986 al mes, por lo que si hacemos un promedio de días trabajados al mes, serán 21 días de media por mes. Así pues, el coste de que cada empleado trabaje cada día será de 24, es decir, 6 a la hora. 91