El Almacén Eficiente Como Diseñarlo?

Transcripción

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2 v El Almacén Eficiente Como Diseñarlo?

3 Historia La actividad de manipulación y almacenamiento de las cargas es tan antigua como la humanidad misma y surge desde que el hombre necesita conservar los granos hasta la próxima cosecha. El primer problema logístico registrado se encuentra en la biblia, así es en el Génesis o Libro primero del Antiguo Testamento, en la Leyenda de Sueños de un Faraón. Introducción al Diseño del Almacén Uno de los aspectos aparentemente más sencillo, pero más complicado en la práctica es el de la distribución del espacio disponible. El diseñador de un almacén siempre quisiera tener más espacio del que dispone, pero los factores externos suponen una seria limitación del espacio disponible y por ello su distribución ha de ser cuidadosamente estudiada. Cuando se ha de decidir la disposición, tanto interna como externa que ha de tener un almacén, pueden darse tres diferentes situaciones, que pueden hacer necesaria una diferente asignación de espacios. 1. Instalación de nuevos Almacenes 2. Ampliación de los almacenes ya existentes 3. Reorganización de los almacenes existentes

4 De estas tres situaciones, tenemos una, que es la tercera, cuya resolución no implica la necesidad de tomar decisiones de mucha trascendencia que afecten a medio y a largo plazo en el desarrollo de la industria. Sin embargo, cualquiera que sea la situación, las decisiones a tomar sobre la distribución general de un almacén deberán de satisfacer las necesidades que se corresponden con un buen sistema de almacenamiento y que son las siguientes: 1. Eficiente aprovechamiento del espacio 5. Flexibilidad máxima para la colocación del producto 2. Reducción de la manipulación de los materiales al máximo 3. Facilidad de acceso al producto 6. Facilidad de control de las cantidades almacenadas (Inv) 4. Máximo índice de rotación posible (A,b,c)

5 Con este objetivo, se habrá de efectuar primeramente una distribución planimetríca o layout que es la denominación inglesa que recibe el diseño de un almacén plasmado en un plano. Este lay-out deberá realizarse respetando siempre las reglas básicas del buen almacenamiento anteriormente citado, además de: Evitar zonas y puntos de congestión Facilitar las tareas de surtido y re-abasto. Poner los medios necesarios para obtener la mayor velocidad de movimiento posible y con ello la reducción de los tiempos de trabajo. En cualquier almacén deben de estar perfectamente definidas, al menos, las siguientes zonas: A. Zonas de carga y descarga B. Zona de recepción C. Zona de almacenaje D. Zona de preparación de pedidos E. Zona de expedición

6 A. Zona de Carga y Descarga Las zonas de carga y descarga, normalmente situadas en el exterior del almacén propiamente dicho, son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o vehículos de transporte y reparto de las mercancías. En un almacén bien organizado es conveniente separar o diferenciar ambos conceptos, de disponer de espacio suficiente, lo ideal es colocar ambas zonas en lugares completamente opuestos, es decir, hacer la entrada de mercancías como la zona de descarga, en un frente del almacén; y la zona de carga de pedidos en la parte opuesta del mismo. Con esta disposición el flujo de mercancías seguirá un camino prácticamente recto y por lo tanto el tiempo de tránsito será mínimo. Estas zonas de carga y descarga pueden ser de diversos tipos, en función del medio de transporte utilizado: 1. Para camiones. 2. Para ferrocarril 3. Para buques 4. Para aviones.

7 B. Zona de Recepción La zona de recepción deberá estar situada de la manera más independiente posible del resto del almacén, con el fin de poder actuar no sólo como receptora, sino también como clasificadora del producto recibido. En la zona de recepción, la mercancía será sometida a un doble proceso: Control de calidad Clasificación Una vez comprobado que la mercancía recibida responde a las características y calidad pedida, se procederá a la determinación de la ubicación de la misma dentro del almacén. Dependiendo del tipo de almacén, puede ser que sea preciso o no realizar una labor de transformación de la mercancía antes de su almacenaje, en cuyo caso habrá que dimensionar esta zona adecuadamente para permitir esta función. Dada la importancia que en el rendimiento futuro del almacén puede tener una buena comprobación y sobre todo una correcta ubicación, es preciso dar a esta zona la amplitud e independencia máxima posible. Actualmente, la práctica totalidad de los productos que se manejan en un almacén, están provistos de un código de barras, el cual puede ser leído por un scanner, de forma tal que una vez identificado por el ordenador central del almacén, éste puede a su vez generar inmediatamente la etiqueta de ubicación de la mercancía. Esta etiqueta será posteriormente leída por el operador del montacargas o medio mecánico de manejo existente en el almacén para proceder a su colocación.

8 C. Zona de Almacenaje La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que está únicamente destinada a este fin, para ello ha de contar con instalaciones adecuadas, estas dependiendo de la resistencia, tamaño, configuración, origen y destino de la mercancía a almacenar, esta podrá estar colocada en: 1. Dependiendo de la resistencia: Pilas, Estanterías. 2. Dependiendo del tamaño: Bloques. Estanterías. 3. Dependiendo de la configuración: En el suelo. En estanterías. 4. Dependiendo del origen y destino: Único origen y único destino: Bloques. Estanterías. Único origen y varios destinos: Bloques. Estanterías. Varios orígenes y único destino: Bloques. Estanterías. Varios orígenes y varios destinos: Estanterías.

9 D. Zona de Preparación de Pedidos Las zonas de preparación de pedidos no son imprescindibles en cualquier almacén, tan sólo en aquellos en que la mercancía de salida tenga una configuración o composición diferente, es necesaria la disposición de una zona de preparación de pedidos, las zonas de preparación de pedidos pueden ser de varios tipos: 1. Integradas en la zona de almacenaje. Picking en estantería. 2. Zonas separadas. Picking manual. E. Zona de Expedición Las zonas de expedición son aquellas que están destinadas al embalaje, si procede, de los pedidos seleccionados en las zonas de preparación anteriormente descritas, y en todo caso a la acumulación de las mercancías que han de salir del almacén, mediante su carga en los camiones de reparto y/o distribución, para una correcta velocidad de movimiento dentro del almacén, deberán de diseñarse, a ser posible en el frente opuesto a las zonas de recepción, aunque en caso de ser necesario se pueden colocar en el mismo frente, pero en todo momento, con una clara diferenciación. Si el almacén dispone de zonas de recepción y expedición enfrentadas, deberá de disponer también de dos zonas de carga y descarga. Por el contrario, si las zonas de recepción y expedición están próximas, bastará con una sola zona de carga y descarga, aunque esto llevará consigo una mayor dificultad de control del flujo de mercancías y el movimiento de camiones.

10 Como continuidad es importante determinar que requerimos de medidores o indicadores de cada uno de las secciones de nuestro almacén, estas pueden ser inumeradas, ya que dependerá del tamaño de nuestra empresa y lo que requerimos medir de la misma. Estos indicadores son conocidos como KPI s (Key Performance Indicators) ó Indicadores Clave de desempeño. Dentro de las áreas descritas, se sugiere implementar los KPI s y poner especial importancia en las siguientes: 1. Recibo 2. Almacenaje 3. Picking 4. Embarque

11 1. KPI s para Recibo: El primer Indicador es el Tiempo de Ciclo de Andén a Stock, este define el tiempo que nos llevará recibir las mercancías en el almacén a partir del momento que llegan al muelle de carga hasta el momento en que son ubicadas en el almacén y que quedan registradas en el sistema de gestión de inventario. Otro indicador sería el Porcentaje de Órdenes de un Proveedor Recibidas sin Daños, donde de acuerdo a la cantidad de órdenes que los proveedores entregan a nuestro almacén sin detectar o generar ningún daño o merma contra el número total de órdenes recibidas. Partidas Recibidas y Almacenadas por Horas. Si contamos con el número de ordenes recibidas de los proveedores, el tiempo que dura su procesamiento así como el número de almacenadas en una hora. 2. KPI s para Almacenaje Promedio de Capacidad de Almacenaje. Determinar la cantidad promedio de capacidad del almacén utilizado durante un periodo de tiempo, este puede ser mes a mes, trimestral, semestral o anual. Máxima Capacidad Utilizada. Hay que conocer la cantidad de capacidad del almacén utilizado durante las temporadas pico.

12 3. KPI s para Picking Considerándolo como uno de los principales medidores se encuentra la Precisión en el Surtido de Pedidos, buscando realizar con exactitud el proceso de recolección de los mismos, realizando el acomodo de mercancías para su fácil acceso. Indice de llenado de Pedidos, este indicador nos dirá el porcentaje de órdenes completas, su medición va en base a las órdenes completas, no por cantidad de piezas o artículos surtidos. Pedidos Realizados y Enviados por Horas/Hombre. Aquí si medimos la productividad en las operaciones de recolección o picking y envío de los pedidos a través de un horario y una plantilla de personal. Tiempo de Ciclo Total de una Orden. En este indicador debemos de señalar el tiempo cuando un cliente coloca un pedido hasta el momento que éste lo recibe. 4. KPI s para Embarque Envíos a Tiempo. Es el porcentaje de envíos ya realizados en el momento planeado desde que están fuera del muelle y en tránsito hasta su destino final. En este punto el tiempo de entrega puede ser determinado por el cliente o bien por el transportista de acuerdo a su conveniencia para acomodar una entrega a tiempo.

13 v GRACIAS