Club de Mantenimiento. Revista para los gestores del mantenimiento de distribución masiva y gratuita por

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1 Revista N 18 - Año 6 - Marzo 27 Club de Mantenimiento Revista para los gestores del mantenimiento de distribución masiva y gratuita por Organo de difusión del COPIMAN - Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento de la UPADI Contenido El análisis de aceite como herramienta del Mantenimiento Proactivo en flotas de Maquinaria Pesada Indicadores de Mantenimiento (6ª parte) Desarrollo del talento humano para el mantenimiento (1ª parte) Ing. Carolina Altmann País: Uruguay Ing. Claudio Héctor Christensen País: Argentina Ing. Luis Eduardo Benitez Hernández País: Colombia Pag. Pag. Pag. Editorial En este número continuamos con la entrega de la 6ª parte de Indicadores de Mantenimiento y comenzamos con una nueva serie de capítulos sobre el Desarrollo humano para el mantenimiento. Incluimos un nuevo trabajo sobre aplicaciones prácticas de lubricación en flota de equipos pesados. La suma de estas experiencias de nuestros socios y amigos nos permite acumular gran cantidad de trabajos en este sitio para la consulta permanente de todos. Cada artículo está firmado por su autor y figura su dirección de correo electrónico para que el interesado pueda consultarlo y compartir ideas. No dejes de enviarnos tus vivencias, serán bien apreciadas por la comunidad de mantenimeinto Gregorio Pereyra Editores Director: Gregorio Pereyra Redacción de Notas: Fernanda Cecilia Christensen Diseño y compaginación: SIM Ingeniería SRL club@clubdemantenimiento.com.ar La revista no se responsabiliza por los artículos firmados. Al reproducir citar la fuente. Permitida su distribución por . Novedades Dada la solicitud de los socios del Club de Mantenimiento, referente a ampliar el espectro de cursos para incluir a Producción, estamos realizando una campaña para organizar temarios que satisfagan las necesidades de Operaciones y Producción acordes a las tendencias de este nuevo siglo. Nuevos cursos: 1

2 El análisis de aceite como herramienta del Mantenimiento Proactivo en flotas de Maquinaria Pesada lautor: Ing. Carolina Artmann País: Uruguay El presente trabajo aborda la importancia del análisis de lubricantes, como herramienta, a la hora de llevar adelante una estrategia de Mantenimiento Proactivo, para el caso de flotas de maquinaria pesada. La filosofía del mantenimiento Proactivo conduce a detectar y eliminar las causas que originan fallas en la maquinaria. El análisis de aceite permite conocer tanto la salud del lubricante, como el estado de contaminación y desgaste del sistema, así como también, reconocer las causas que provocan las fallas, para poder eliminarlas, aumentando de ésta forma, la confiabilidad. 1. Confiabilidad y Mantenimiento Proactivo En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en la medida que se comprendió que no era suficiente lograr una alta disponibilidad, sino también disminuir al mínimo la probabilidad de falla de las máquinas críticas durante la operativa, es decir lograr conseguir una alta confiabilidad. La no disponibilidad tiene fuerte impacto en la operativa y asociados altos costos de no disponibilidad. Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida de producción, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la degradación y rotura de los propias máquinas. Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria presenta una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone. Estrategias de Mantenimiento Durante muchos años, el tipo de mantenimiento predominante ha sido el Preventivo, que consiste en la sustitución o reparación de componentes a intervalos fijos determinados ya sea en base a recomendaciones del fabricante del equipo o por estadísticas extraídas de los historiales. Pero esto no garantiza los niveles de confiabilidad requeridos en la actualidad, al mismo tiempo que lleva a un sobrecosto por sustitución de partes o lubricantes cuando todavía se encuentran aptos para el uso. El Mantenimiento Predictivo se enfoca a los síntomas de falla que se identifican utilizando las distintas técnicas tales como análisis de lubricantes, análisis de vibraciones, y ensayos no destructivos como: radiografías, ultrasonido, termografía, etc. que permiten detectar los síntomas de inicio de falla de la maquinaria. El mayor beneficio de la utilización de éstas herramientas, es que se logra una alerta temprana que permite planificar una parada para corregir el problema, alcanzando de ésta manera una mayor disponibilidad de la maquinaria y una reducción del número de fallas catastróficas. El objetivo de un Programa de Monitoreo de Condición (MBC) es conocer la situación de la maquinaria. Las técnicas de monitoreo miden variables físicas que son indicadoras de la condición de la máquina, que son analizadas comparando con el rango de valores normales para evaluar las condiciones de deterioro. El monitoreo de condición estudia la evolución de los parámetros seleccionados en el tiempo, con la finalidad de identificar la existencia de tendencias que indiquen la presencia de una falla. En ésta medida un Programa de Monitoreo de Condición puede generar los siguientes beneficios: Detectar condiciones que motivar una falla Detectar problemas en la maquinaria Evitar fallas catastróficas Diagnóstico de causa de falla Proyección de vida útil Para llevar adelante una estrategia de Monitoreo de Condición se debe evaluar los equipos de acuerdo a su criticidad y como afecta su confiabilidad, disponibilidad, los costos de no disponibilidad, los costos no confiabilidad, y la seguridad a la operativa, de manera de que los costos de aplicación de la estrategia sean menores a los que se tratan de evitar. Existen casos en que los costos de no disponibilidad y no confiabilidad pueden llegar a justificar el diseño y la utilización de un esquema de redundancia de equipos como alternativa para responder ante una eventual falla, sin pérdidas de producción, aumentando de ésta manera la confiabilidad del sistema Siempre que el rendimiento de un equipo se mantenga dentro del rango normal, según los requerimientos operativos, se considera que el activo está cumpliendo su función. Cada una de las herramientas que utiliza el Monitoreo de Condición tendrá que ser seleccionada de acuerdo a su capacidad de identificar las causas de falla. Las técnicas de Monitoreo de Condición se pueden clasificar en: Inspecciones de la maquinaria Medición del desempeño Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria Monitoreo de partículas de desgaste 2

3 El período P-F, tal como se puede apreciar en la Figura Nº 1, es el período de tiempo entre el punto donde es detectada la falla potencial y el punto donde se convierte en una falla funcional. El punto P, primer momento en que la causa de falla es detectable por la técnica utilizada, y F es el punto de falla es decir el momento en que el equipo llega al límite inferior del rango normal de desempeño. Figura Nº 1. Período P-F Resulta más conveniente la selección de la herramienta con la que se obtenga el mayor período P- F que permita: Tomar acciones para evitar las consecuencias de la falla Planificar una acción correctiva, de manera de disminuir las pérdidas de producción Tomar acciones para eliminar la causa de falla Todo esto conducirá a mejorar la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas. La filosofía del Mantenimiento Proactivo, a pesar de utilizar las mismas herramientas que un Programa de Monitoreo de Condición, se enfoca a las causas y no a los efectos de las mismas, a diferencia del Mantenimiento Predictivo. Al igual, que para el caso del Monitoreo de Condición debe enfocarse a las máquinas críticas, efectuar un análisis de modos de falla, consecuencias, síntomas y efectos (FMECA), y determinar los objetivos de control para cada una de ellas, los tipos de análisis que se efectuarán, y las medidas que deben tomarse para regresar a los valores establecidos. El objetivo del Mantenimiento Proactivo es extender la vida de la maquinaria. Una vez que se han identificado la causa raíz que genera el desgaste, se debe eliminar ya que para extender la vida en servicio de los componentes, se deben mantener los parámetros de causa de falla dentro de límites aceptables. Las estadísticas prueban que aproximadamente el 1% de las causas generan el 9% de las fallas, por ello resulta fundamental no continuar gastando en las consecuencias de las mismas fallas. La maquinaria pesada es decir toda maquinaria móvil diesel hidráulica y diesel eléctrica, tal como: maquinaria vial, agrícola, para minería, equipamiento portuario, entre otras que es utilizadas en la construcción, minería, transporte, sector naval y portuario, está conformada por diversas máquinas rotativas, tales como motores diesel, cajas de engranajes, bombas hidráulicas, compresores de aire, entre otros. Las máquinas rotativas tienen asociada una probabilidad de falla que se incrementa a medida que aumenta el nivel de desgaste del sistema. La maquinaria pesada es dependiente de sistemas fluidos, tales como los lubricantes, aceites hidráulicos, refrigerantes, combustibles y aire, los cuáles llevan contaminantes dentro del sistema y los transportan. La presencia de contaminación anormal, en un sistema puede describirse como falla incipiente. Esto significa que aunque la máquina no está experimentando una pérdida en su desempeño o degradación de sus componentes, las condiciones que llevan a la falla y reducen la vida del componente están presentes, en consecuencia el análisis de lubricantes es la herramienta fundamental de una Estrategia Proactiva para el caso de flotas de maquinaria pesada. 2. Análisis de aceite Las funciones principales de los lubricantes son: Controlar la fricción Controlar el desgaste Controlar la corrosión Controlar la temperatura Controlar la contaminación Transmitir potencia, en el caso de circuitos hidráulicos El aceite transporta y contiene toda la información acerca de los contaminantes y partículas de desgaste. El análisis de aceite es una técnica simple, que realizando medidas de algunas propiedades físicas y químicas proporciona información con respecto a: La salud del lubricante Contaminación del lubricante Desgaste de la maquinaria El análisis de aceite no sólo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los equipos, detectar fallas incipientes, sino también establecer un Programa de Lubricación basado en Condición. Los fabricantes de equipos recomiendan Planes de Mantenimiento que incluyen cambios de lubricantes a intervalos fijos, llevando a un costoso sobre mantenimiento, pues sustituye lubricantes todavía aptos para el uso. 3

4 3. Beneficios de utilizar el Análisis de Aceite 3.1 Estrategia Proactiva Para llevar adelante la estrategia Proactiva es fundamental establecer dos tipos de alarmas: Alarmas Absolutas Alarmas Estadísticas Las alarmas absolutas son límites condenatorios que se aplican al estado de contaminación del lubricante, y se pueden tomar las recomendaciones del fabricante del equipo, en el caso que las hubiera o en su defecto las recomendaciones del Laboratorio de Análisis de Lubricantes. Mientras que las alarmas estadísticas están basadas en los propios valores registrados en el equipo. El análisis de la tendencia estadística permite identificar fallas incipientes. No se debe olvidar la variabilidad inherente a la propia exactitud de las pruebas que se realizan. Resulta muy importante para poder identificar las causas de falla tener en cuenta las condiciones operativas y ambientales. Tal como es sabido, aún dos máquinas idénticas condiciones operativas y ambientales disímiles no requerirán las mismas intervenciones de mantenimiento, ni presentarán la misma clase de fallas. Pero para el caso de equipos idénticos en condiciones operativas similares, se pueden utilizar las mismas alarmas estadísticas. Así mismo, es fundamental conocer la metalurgia de las partes móviles que tienen contacto con el lubricante, para eventualmente identificar el origen de los metales de desgaste. Para llevar adelante una Estrategia Proactiva el primer paso es seleccionar los equipos a incluir dentro del Programa, y definir los objetivos de limpieza, y luego tomar acciones para llevarlos a cabo. Para seleccionar los puntos de lubricación a monitorear mediante análisis de aceite, tal como ya se mencionó anteriormente, debe tenerse en cuenta la criticidad del componente y en cómo afecta éste a la confiabilidad y disponibilidad de la máquina. Incluso debe incluirse en el programa un reductor de 2 litros de capacidad, si éste afecta la confiabilidad y seguridad de la máquina. Para ésta caso no se esperan beneficios extendiendo la vida del aceite, sino desde el punto de vista del Mantenimiento Predictivo. El control de contaminación de los aceites, es el pilar básico de la Estrategia Proactiva, enfocándose al control de la principal causa de desgaste y falla de los equipos, debiéndose evitar que los contaminantes ingresen al sistema. El objetivo de limpieza afecta desde la recepción, almacenaje y manipulación de los lubricantes nuevos, la limpieza de los respiraderos, la correcta selección y frecuencia de cambio de filtros. A continuación se detallan las principales consecuencias sobre la superficie metálica, según el tipo de contaminante. Tipo de contaminante Partículas Agua Combustible Anticongelante Aire Calor Efectos sobre la superficie de la maquinaria Desgaste superficial por abrasión y fatiga Herrumbre, rayado Incremento del desgaste, por pérdida de resistencia de la película lubricante Herrumbre, corrosión. Incremento del desgaste, por pérdida de resistencia de la película lubricante Cavitación Formación de baniz. Incremento del desgaste, por pérdida de resistencia de la película lubricante Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va alterando sus propiedades físicas: la densidad, la viscosidad, y las propiedades químicas, que disminuye su vida útil, a través los siguientes mecanismos: Oxidación Polimerización Ruptura Evaporación Al disminuir la contaminación con agua, con aire, con partículas, con calor, no sólo se estará disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino también extendiendo la vida útil del aceite. 3.2 Estudio de casos particulares Motores diesel Pruebas que comúnmente se realizan a aceites para motores diesel Espectroscopia de Metales: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo, Estaño, Calcio, Sodio y Silicio. Medida de contenido de hollín Medida de Viscosidad cinemática (ASTM D-445) Contenido de Agua (ASTM D-95) Medición del TBN (ASTM D-2896) Dilución por combustible Dilución por Glicol Para el caso de un motor diesel de 454 KW a 2 rpm perteneciente a una grúa diesel-hidráulica, que trabaja en régimen estacionario a 2 rpm, lubricado con aceite mineral que cumple con la especificación API CF-4, para el cual se extrajeron muestras de aceite usado en cada cambio de aceite, y se graficaron los contenidos de metales de desgaste a lo largo del 4

5 tiempo. Se normalizaron los contenidos de metales de desgaste, según la reposición del período entre cambios. En la figura Nº 2 se puede observar que la mayoría de los máximos de hollín están alineados con los de hierro, lo que demuestra, como es de esperar, que el mayor contenido de hollín en el aceite, provoca un mayor aumento del desgaste del motor, por efecto de la abrasión. Evolución de los resultados de aceite de motor ppm Se graficó la evolución de los contenidos de Hierro y Silicio en la escala del eje primario, y el contenido de hollín según la escala del eje de la derecha Contenido de Aluminio Contenido de Plomo Contenido de Cromo Contenido de Cobre Figura Nº 2. Evolución de la concentración de Hierro, Sílice y Hollín Evolución de los resultados de aceite de motor ppm Feb 22-Jul 24-Oct 2-Feb 16-May 11-Oct 22-Ene 27-Mar Se graficó los contenidos de aluminio, cromo y plomo, según la escala del eje primario, y el cobre, según la escala del eje de la derecha. Contenido de Hierro Contenido de Hollín Contenido de Silicio Figura Nº 3. Evolución de la concentración de metales en igual período Evolución del tiempo entre cambios Se graficó las horas de uso del aceite, para cada cambio, a lo largo del tiempo. Los puntos alrededor de la muestra de fecha 22-Jul, que presentan los valores más altos de metales de desgaste coinciden, con los períodos entre cambios más prolongados. Figura Nº 4. Evolución del período entre cambios Los puntos alrededor de la muestra de fecha 22-Jul, presentan un contenido de hierro y cobre por arriba de los valores máximos indicados por el fabricante del motor, indicando desgaste proveniente de los metales de biela y bancada del cigüeñal, y del cigüeñal mismo. Tal como se puede apreciar no hubo ingreso de contaminantes, ni contaminación del lubricante. El motivo del incremento de los metales de desgaste estuvo en el agotamiento del paquete de aditivos. El caso aquí presentado corresponde a un motor diesel con un consumo de combustible en el entorno de los 55 litros por hora, que sumado al alto contenido de azufre del gasoil en el Uruguay (el peso total de Azufre está cercano al.8 %) aumenta la velocidad de agotamiento del paquete de aditivos, razón por la cual, se debió disminuir la frecuencia de cambio de aceite para poder prolongar la vida útil del motor. En éste caso no se obtuvo beneficios por disminución del consumo de lubricantes. Al contrario se aumentaron los costos por concepto de lubricantes en un 5% al año, pero se obtuvieron beneficios mayores en la extensión de la vida en servicio del motor. En general es posible extender la vida en servicio del aceite, con excepción del caso descrito anteriormente 5

6 o similares. Para el caso de motores diesel, a pesar de estar limitados, como ya se dijo anteriormente, por el alto contenido de azufre, el análisis de aceite no deja de ser una herramienta muy poderosa para detectar fallas incipientes, así como también llevar a cabo un monitoreo de condición del estado del motor. Por otra parte es posible elaborar un indicador del estado de un motor diesel combinando la información suministrada por el análisis de aceite, los registros de consumo de aceite y combustible, sumado a mediciones de desempeño, que habitualmente sólo son utilizadas para diagnóstico, como es la medición de la compresión en cilindros y la medición de presión en el cárter, permitirá proyectar la vida útil remanente, lo que mejorará la planificación de las reparaciones y compra de repuestos, disminuyendo así el capital inmovilizado en repuestos Circuitos hidráulicos Pruebas que comúnmente se realizan a aceites hidráulicos Espectroscopia de Metales: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo, y Níquel Espectroscopia de Silicio Medida de Viscosidad cinemática Contenido de Agua Medición del TAN Oxidación Conteo de partículas Al igual que en el caso del motor si se grafican los contenidos de los metales, se pueden comparar los contenidos de metales de desgaste en relación los límites de advertencia, así como también analizar las tendencias. Las estadísticas prueban que del 75 al 85% de todas las fallas en sistemas hidráulicos son resultado directo de la contaminación del fluido. Los contaminantes transportados en el aceite afectan a los distintos componentes del circuito; bombas, motores, válvulas, y cilindros hidráulicos por la corrosión producida por los ácidos que se forman debido a la oxidación del aceite y la contaminación con agua. También se pueden producir atascamientos de válvulas por presencia de partículas, más en circuitos que posean bombas y motores de pistones y válvulas proporcionales. Según la clase de bombas y válvulas que componen el circuito hidráulico, y la presión de trabajo de las mismas, se puede definir el objetivo de limpieza según el código ISO 446. Se deben seleccionar los filtros hidráulicos necesarios según la eficiencia de filtrado requerida. Realizando el control de contaminación y el monitoreo de condición del estado de salud del lubricante se pudo llegar a extender 8 veces la vida en servicio comparada con el intervalo entre cambios indicado por el fabricante, lo que genera una importantísima disminución del consumo de lubricantes, y la consecuente disminución de los costos de lubricantes y mano de obra asociada a lubricación. El control de contaminación y que el lubricante se mantenga por debajo de un objetivo de limpieza, reduce el desgaste sufrido por los componentes, extendiendo de ésta manera la vida útil de bombas hidráulicas, motores hidráulicos y válvulas. En la figura Nº 5, está graficada la evolución de viscosidad cinemática de un aceite hidráulico mineral ATF que cumple con las especificaciones C4 de Detroit Diesel Allison, de un circuito de una grúa diesel hidráulica con respecto al tiempo y horas de uso. En la misma se puede observar los instantes en que se sustituyó el aceite hidráulico con 6 horas de uso aproximadamente, al llegar la viscosidad a su límite condenatorio inferior. El fluido ATF que cumple con las, posee un muy alto índice de viscosidad, y con el uso sufre envejecimiento por ruptura, lo que genera una disminución permanente de la viscosidad. Para lograr una mayor extensión de la vida en servicio del aceite, se debe evaluar la sustitución del aceite mineral por aceite sintético, teniendo en cuenta tanto la compatibilidad con las recomendaciones de los fabricantes de los componentes hidráulicos y las ventajas tribológicas, como los costos asociados Evolución de los resultados de aceite hidráulico 23-Ago 9-Nov 22-Feb 1-May 23-Dic 28-Mar 21-Jun Se graficaron las horas de uso del aceite, al momento de extraer la muestra. En las muestras del 1-May, y 21-Jun, se observa una importante caída en la viscosidad cinemática. Horas de uso Viscosidad Viscosidad normal a 4ºC Figura Nº 5. Evolución de la viscosidad 6

7 5. Conclusiones Resulta fundamental para que el Plan de Mantenimiento sea exitoso, tanto la selección adecuada de las sistemas o componentes a monitorear, como el correcto establecimiento de límites y objetivos de limpieza. En general la implementación de una Estrategia Proactiva generará los siguientes beneficios: Aumento de la confiabilidad. Aumento de la seguridad en la operación al evitar las fallas catastróficas. Aumento de la disponibilidad, al aumentar la confiabilidad, y al mejorar la planificación de las intervenciones. Disminución de pérdidas de producción, por interrupciones debidas a fallas. Reducción del impacto ambiental por la reducción del consumo de lubricantes. Disminución de costos de lubricantes hasta en 1 veces. Disminución de costos de mano de obra en tareas de lubricación. Disminución de costos de reparación, por detección temprana de los problemas. Disminución de costos de materiales y repuestos, al extender la vida útil de las máquinas hasta 6 veces, según el sistema y los objetivos planteados. Disminución del capital inmovilizado en repuestos, al pronosticar la vida útil remanente. Bibliografía Administración Moderna de Mantenimiento Lourival Tavares Implementación de un Programa Proactivo Gerardo Trujillo RCM J.M Moubray Seminario de Mantenimiento Proactivo y análisis de aceite - James C, Fitch El análisis de aceite como herramienta del Mantenimiento Proactivo en flotas de Maquinaria Pesada Carolina Altmann, 1er Congreso Uruguayo de Mantenimiento, Gestión de Activos y Confiabilidad, de Abril de 25. Carolina Altmann, cuenta con 7 años de experiencia en la Gestión de Mantenimiento de Flotas de Maquinaria Pesada. Ha realizado varios seminarios de especialización en Mantenimiento: Indices de Mantenimiento, Auditorías de Mantenimiento, Lubricantes y lubricación, Jornadas de Ensayos No Destructivos, Seminario de Mantenimiento Proactivo y Análisis de aceite. Expositora del 1er Congreso Uruguayo de Mantenimiento, Gestión de Activos y Confiabilidad. Se desempeñó como Responsable de Mantenimiento en la empresa Consorcio Ambiental del Plata - Teyma Miembro de la Comisión Directiva de URUMAN. Coordinadora Regional del COPIMAN caltmann@adinet.com.uy 7

8 Indicadores de Mantenimiento (6ª Parte) Autor: Ing. Claudio H. Christensen País: Argentina Confiabilidad (6ª Parte) Confiabilidad es la probabilidad de un equipo o instalación, de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en las condiciones de operación dadas. Como indicador responde a la siguiente ecuación: CONF = Sumamos las horas de parada en todas las OT Correctivas Hrs. Período - Hrs. Mtto Corr Hrs. Período Calculamos las horas entre las fechas seleccionadas En este caso vamos a analizar la confiabilidad como un indicador Clase Mundial, pero también puede analizarse como una probabilidad. Para el período que deseamos analizar, un año, un semestre, un trimestre, etc., debemos contabilizar las horas del período en cuestión, y descontarle las horas que el equipo en estudio no estuvo disponible para operar por detenciones de mantenimientos correctivos. Por mantenimientos correctivos debemos entender al mantenimiento de emergencia o los mantenimientos correctivos programados. En este indicador no se deben contemplar los mantenimientos preventivos, solo intervienen los mantenimiento no planificados que hacen perder confiabilidad al equipo, por generar detenciones no planificadas. Si en nuestro sistema de mantenimiento contemplamos el Mantenimiento de Oportunidad, como un mantenimiento correctivo que no afecta la producción, la calidad, la seguridad y el medio ambiente y por lo tanto puede ser ejecutado cuando el equipo es detenido por otra circunstancia, la confiabilidad no debe ser afectada, por lo que el mantenimiento de oportunidad no formaría parte de este indicador. En el capítulo anterior mencionamos que la Disponibilidad debe ser solo mayor que la disponibilidad necesaria. Para el caso de un Ingenio azucarero que trabaja solo 6 meses al año, la disponibilidad necesaria es del 5%, pero esto es de utilidad si el equipo funcionara sin parar los 6 meses de zafra. En realidad, que la disponibilidad sea mayor que la necesaria, evalúa una parte del comportamiento del equipo, la otra parte está considerada dentro de la Confiabilidad, el equipo será confiable para el ingenio si no se detiene por mantenimientos correctivos durante los 6 meses de zafra. Por lo tanto para este ejemplo, la disponibilidad debe ser solo mayor del 5 % y la confiabilidad objetivo del 1%. El manejo de los indicadores de Disponibilidad y Confiabilidad los analizaremos en conjunto en otro capítulo. Pero como concepto fundamental, debemos entender que el objetivo de la confiabilidad debe ser del 1% para un período determinado. Por ejemplo, un equipo que opera en un puerto, durante 24 Hs. Continuas sin parar, finalizada la operación, el equipo no opera por 48 Hs. Hasta que ingresa otro buque. Este equipo debe tener una confiabilidad del 1%, dado que solo opera 24 Hs. y luego tiene 48 Hs. para mantenimiento. Manejar este concepto no permitirá generar planes de mejora en función de objetivos claros. (*) El Ing. Claudio Christensen es experto en el manejo de métodos para la mejora continua de servicio y procesos industriales, con la aplicación de conceptos de Programación de actividades, Generación de objetivos a corto, mediano y largo plazo, diseño de herramientas informáticas para el control del desarrollo de objetivos. Aplicación de planeamiento estratégico. Importante experiencia en desarrollo de la administración de indicadores de clase mundial y reportes de gestión. Mail: claudio.christensen@simingenieria.com.ar Desarrollo del Talento Humano para el Mantenimiento (1ª Parte) Autor: Ing. Luis Eduardo Benitez Hernández País: Colombia Consideraciones Generales Qué está pasando en el mundo en general y en Latinoamérica en particular? Esta es la pregunta que intentamos responder día a día cuando nos vemos enfrentados a los retos de un mundo globalizado y virtual que nos sumerge en una competencia continua y salvaje, que nos exige a estar pendientes de nuestros competidores y de todo lo que ocurre a nuestro alrededor. En este mundo convulsionado de hoy el fenómeno más acentuado es el CAMBIO, lo cual nos obliga a 8

9 conocer todas sus variedades e implicaciones, a generar procesos flexibles y con alta capacidad de adaptación. Algunos de los cambios que están ocurriendo en el mundo de hoy son: La aparición constante de nuevas tecnologías Nuevas concepciones en la forma de organizar el trabajo en las empresas Las relaciones familiares y sociales La globalización de los mercados Nuevos patrones de empleo y estructuras organizacionales Generación de Bloques Regionales de Mercados Alianzas estratégicas entre empresas y organizaciones Cambios en las relaciones entre la organización y su medio ambiente y la gente y la tecnología Relaciones entre la Iglesia y los Estados Relación entre Mantenimiento y Producción en las empresas La principal característica de estos cambios es la rapidez con que se presentan, ante lo cual la preocupación actual de la alta gerencia en todas las organizaciones mundiales es desarrollar sistemas administrativos suficientemente fuertes y ágiles que garanticen la supervivencia de las empresas, la que queda asegurada primordialmente por la preferencia del consumidor, hoy y en el futuro, por el producto o servicio que presta la compañía mediante la satisfacción de sus necesidades y las de todas las personas afectadas por la existencia de la empresa. Hay dos estrategias indispensables para conservar, a lo largo del tiempo, la vida de una organización: calidad y servicio. Algunas definiciones de calidad son las siguientes: Calidad: Es satisfacer plenamente las necesidades de nuestro cliente. Calidad: Es cumplir con las expectativas de nuestro cliente y algo más. Calidad: Es cumplir con las normas y requisitos establecidos del producto y servicio. Calidad: Es lograr productos y servicios con cero defectos. Calidad: Es hacer las cosas bien desde la primera vez. Calidad: Es diseñar, elaborar y entregar productos y servicios de satisfacción total. Calidad: No es un problema, es una solución. Calidad: Es dar respuesta inmediata a las solicitudes de nuestros clientes. Calidad: Es una sublime expresión humana que revela la auténtica naturaleza de la persona, cualidad que define a quienes trascienden a su tiempo. Para enfrentar el futuro, el mundo necesita, hoy más que nunca, personas y empresas de calidad, para lo cual, lo primero es entregarse a la tarea de construir calidad humana, para garantizar la calidad empresarial; quienes así lo hagan, asegurarán el futuro de sus siguientes generaciones. Necesitamos, hoy más que nunca, una nueva generación de seres humanas de calidad, que acepten el reto de crear empresas que produzcan calidad material y espiritual; que tengan la sensibilidad para apreciar una sonrisa de calidad o una reconfortante caricia. Que acepten el desafío de construir una nueva cultura de calidad humana, que proponga como valores fundamentales la generosidad, la justicia y el amor. Seres humanos de estas dimensiones son los que escriben la historia de sus pueblos, son imposibles de olvidar, pues su huella y sus actos los guarda Dios para siempre. Para lograr un mundo de calidad se necesita forjar seres humanos de calidad total. Algunos autores definen la calidad de la siguiente manera: Joseph J. Juran: Calidad es la aptitud para el uso. La filosofía en que se basa esta definición es que la calidad no se da por accidente, debe ser planificada cuidadosamente y esa planificación debe comenzar desde la alta dirección de la organización. Juran atribuye los problemas de calidad a una mala dirección más que a los trabajadores. ISO 9: Es el conjunto de características de una entidad que le confiere la aptitud para satisfacer las necesidades establecidas y las implícitas. La norma ISO 9 indica que las especificaciones no garantizan por sí mismas que los requerimientos del cliente se cumplan adecuadamente, por lo cual los requerimientos de calidad se deben revisar periódicamente, ya que las necesidades del cliente cambian a lo largo del tiempo. Armand V. Feigenbaum: Es el conjunto completo de las características de marketing, ingeniería, fabricación y mantenimiento de un producto o servicio, a través del cual el producto o servicio cumplirá las expectativas del cliente. Feigenbaum dice que la calidad es algo que determina al cliente, no ingeniería ni marketing, ni siquiera la propia dirección de la organización. La calidad está basada en la experiencia real del cliente con el producto o servicio, medida contra sus requerimientos, y siempre representa un objetivo variable en un mercado globalizado y cada vez más cambiante. James Cortada y John Woods: Resumen la calidad en tres fases:.la calidad denota una excelencia en productos y servicios, especialmente en el grado en que son conformes a los requerimientos de los clientes y además los satisfacen. 9

10 .La calidad incluye cero defectos y errores, así como evitar la insatisfacción de los clientes, La calidad es un objetivo variable ya que los procesos, productos y servicios pueden mejorar continuamente. La calidad que hoy se considera buena, puede no serlo mañana. Las expectativas de calidad cambian, basadas en lo que la gente aprende acerca de los puntos fuertes y débiles de nuestro producto y/o servicio y en la que los competidores ofrecen. Philip B. Crosby: La calidad significa la conformidad con los requisitos Algunos autores le atribuyen esta definición: la calidad significa la conformidad con las especificaciones. Crosby niega esta definición dado que las especificaciones sólo constituyen una pequeña parte de lo que sucede en una empresa y su concepción de la calidad es mucho más amplia. De las anteriores definiciones se puede sacar alguna conclusión: la calidad debe estar presente en todas las actividades de una organización, por ello ha de existir calidad en: insumos, procesos, procedimientos operativos, procedimientos administrativos, comunicaciones, clientes internos, servicio al cliente, productos y servicios, en fin la calidad en la empresa debe ser total. Para cumplir lo anterior, la calidad total debe desarrollarse en función de los empleados mismos de la organización, los directivos y dueños de la empresa, los consumidores, el entorno de la empresa (incluida la competencia) y la sociedad en general. El servicio es la diferencia competitiva de la empresa de hoy. El servicio está integrado por un conjunto de eventos llamados momentos de la verdad, en los cuales interactúan el cliente interno con el externo, dejando una sensación agradable o amarga, indicativa de un buen o mal servicio. La calidad y la excelencia en el servicio son el resultado del compromiso y la participación del talento humano de una organización. Las máquinas, los equipos, las normas y los reglamentos de nada sirven, si los miembros de la organización no están inmersos en una cultura de calidad y servicio. La competitividad es la capacidad de una empresa para generar valor para el cliente y sus proveedores de mejor manera que sus competidores. La supervivencia de una empresa está condicionada, entre otros factores, a su competitividad. La competitividad de la organización y la satisfacción del cliente están determinadas por la calidad del producto, el precio y la calidad del servicio. Es más competitivo quien ofrezca mejor calidad, bajo precio, excelente atención y servicio y entrega en el menor tiempo posible. La calidad y la excelencia en el servicio son el resultado del compromiso y de la participación del talento humano de la organización. Las máquinas, equipos, normas y reglamentos de nada sirven, si sus miembros no están inmersos en una cultura de calidad y servicio. Es necesario construir un clima laboral y una cultura corporativa que induzca a los miembros de la organización a ser actores de la competitividad de la empresa. La competitividad externa se construye a partir de la competitividad interna, siendo esta última producto del compromiso y sentido de pertenencia de los clientes internos de la empresa. El precio del producto final que se cobra a los consumidores será producto de la eficiencia con que se manejen los procesos de producción. El tiempo de entrega está relacionado con el tiempo de ciclo, que es el tiempo que transcurre desde que el cliente inicia un pedido hasta que se le entrega un producto que satisface sus exigencias y expectativas. Los factores analizados anteriormente no se pueden mirar separadamente como tampoco se puede afirmar que son antagónicas. Una gran cantidad de empresas han podido comprobar hoy en día que el mejoramiento de la calidad influye positivamente en los demás factores; por el contrario, cuando hay mala calidad en las actividades que desarrolla la empresa, hay fallas y defectos de todo tipo: reprocesos, desperdicios, retrasos, mal ambiente, equivocaciones, paros, inspección excesiva, desorganización, problemas con proveedores, clientes insatisfechos, pérdidas en ventas, desmotivación y conflictos internos entre los empleados. Todo lo anterior se manifiesta en aumento de los gastos y pérdidas generando como resultado final una menor competitividad de la empresa. (*) Luis Eduardo Benitez Hernandez es Ingeniero Mecánico de la Universidad Nacional de Colombia y Magister en Administración de Empresas (MBA). En el campo técnico es especialista en el cálculo de engranajes, mantenimiento de reductores de velocidad, análisis de fallas y tribología y lubricación. Se ha desempeñado como Ingeniero de Proyectos en la Compañía Colombiana Automotriz (CCA), Asesor de varias empresas en los temas de análisis de fallas, lubricación, mejoramiento de procesos, desarrollo organizacional, gestión de recursos humanos y Mejoramiento Contínuo del Talento Humano. Ha sido Profesor de las siguientes asignaturas en la carrera de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Colombia: Dibujo de máquinas, Estática, Cinemática, Resistencia de Materiales, Diseño de Máquinas, Estructuras Metálicas, Tribología y Lubricación, Gerencia y Planeación Estratégica, Herramientas Modernas para la Administración. Ha sido conferencista en numerosos eventos especializados a nivel nacional e internacional (Colombia, Venezuela, Ecuador, Panamá), también ha sido articulista en algunas revistas de circulación nacional Actualmente es Profesor Titular del Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Colombia, en donde se ha desempeñado también como Jefe de la Sección de Diseño y Director del Departamento de Ingeniería Mecánica ( ). Es miembro activo de AIMUN (Asociación de Ingenieros Mecánicos de la Universidad Nacional de Colombia). lebenitezh@unal.edu.co 1

11 Cursos 27 en Argentina Técnicas para Montaje y Mantenimiento de Rodamientos 12 y 13 de Abril 27 - Neuquén - Argentina Aplicación de las Normas en la Calidad de las Construcciones Soldadas 16, 17 y 18 de Abril 27 - Neuquén - Argentina Cálculo de Costos, Factores Económicos de Productividad en la Soldadura 19 y 2 de Abril 27 - Buenos Aires - Argentina Montaje, Operación y Mantenimiento de Bombas Industriale 24 y 25 de Abril 27 - Córdoba - Argentina Elementos y Máquinas de Izaje 26 y 27 de Abril 27 - Córdoba - Argentina Herramientas de Evaluación para una Gestión Eficiente 1 y 11 de Mayo 27 Rosario - Argentina El Mantenimiento en Plantas de Proceso - Programación de Paradas de Planta 17 y 18 de Mayo 27 Córdoba - Argentina Clasificación de Procedimientos de Soldadura y Soldadores 22 y 23 de Mayo 27 Buenos Aires - Argentina Gestión en el Proceso Productivo 6, 7 y 8 de Junio 27 - Rosario - Argentina Soldadura de Mantenimiento y Combate al Desgaste 14 y 15 de Junio 27 - Buenos Aires - Argentina Tecnicas de Mantenimiento Predictivo 21 y 22 de Junio 27 - Neuquén - Argentina Metrología Dimensional" 5 y 6 de Julio 27 Neuquen - Argentina Tensiones y Deformaciones en Soldadura 12 y 13 de Julio 27 - Buenos Aires - Argentina Administración de Inventarios de Mantenimiento 19 y 2 de Julio 27 - Buenos Aires - Argentina Introducción a la Tecnología de la Soldadura 9 y 1 de Agosto 27 - Buenos Aires - Argentina Indicadores y Reportes para Producción y Mantenimiento 6 y 7 de Septiembre 27 - Neuquén - Argentina Lubricantes y Lubricación en Plantas Industriales 12, 13 y 14 de Septiembre 27 - Rosario - Argentina 11

12 Tecnología del Bridado 17 y 18 de Septiembre 27 - Buenos Aires - Argentina Soldadura de Tuberías 19, 2 y 21 de Septiembre 27 - Buenos Aires - Argentina Planificación del Mantenimiento 11 y 12 de Octubre 27 - Buenos Aires - Argentina Organización, Orden y Limpieza (5S s) 24 de Octubre 27 - Buenos Aires Argentina Seguridad en Ingeniería y Mantenimiento 25 y 26 de Octubre 27 - Buenos Aires - Argentina Metalúrgia de la Soldadura 13 y 14 de Noviembre 27 - Buenos Aires - Argentina Soldabilidad de los Aceros Inoxidables, Disimilares y Criogénicos 15 y 16 de Noviembre 27 - Buenos Aires - Argentina Estudio del Origen de las Fallas y su Prevención 22 y 23 de Noviembre 27 - Buenos Aires - Argentina Para mas información sobre cursos y temarios puede ingresar a nuestro sitio o consultarnos a consulta@simingenieria.com.ar Congresos 22 y 23 de Marzo de 27. Bogotá D.C. Centro de Convenciones y Exposiciones Gonzalo Jiménez de Quesada. ASOCIACION COLOMBIANA DE INGENIEROS ACIEM Cundinamarca Av. 22 No PBX: (571) Fax: (571) (571) e.mail: aciem@cable.net.co 12

13 El Comité Argentino de Mantenimiento tiene el agrado de invitar a los profesionales que trabajan en las áreas de Tecnología, Proyecto y Mantenimiento Hospitalario a presentar trabajos técnicos para ser imcluidos en el 15 Congreso de Mantenimiento Hospitalario, bajo el lema: Tecnología y Mantenimiento para alcanzar la excelencia médica, que se realizará los días 5 y 6 de Julio de 27, en el Auditorio FLENI, Olazábal 1561 (C1428AQK) - Capital Federal. El llamado para la presentación, temario, formatos y fechas límite lo podrán encontrar en nuestra página web Programa de cursos a distancia El club de mantenimiento brinda la posibilidad de contratar cursos por videoconferencia. Esto permite a las empresas de toda Latinoamérica e interior de Argentina tener acceso a nuestros módulos de capacitación, evitando los costos de transporte y alojamiento de los instructores. También da la posibilidad de acomodar los horarios para un mejor rendimiento de los cursos. Los cursos que así lo requieran contarán con ejercitación y serán guiados por el instructor. La duración recomendada de cada sesión es de 2 Hs. diárias. Para mas información contáctenos a club@clubdemantenimeinto.com.ar 13