I. INTRODUCCIÓN 1.1.- Antecedentes Hoy en día el mundo está expuesto a cambios por el calentamiento global y la mayoría de las empresas se están enfocando a cuidar el medio ambiente por lo que implica y lleva a que todas estas empresas de clase mundial tengan en perfecto orden y limpias sus lugares de trabajo con la finalidad de obtener una mejor respuesta de servicio hacia sus clientes y que las empresas se comprometan a mantener un ambiente de trabajo para sus empleados. En México este concepto se aplica en pocas empresas, ya que se les hace muy difícil el poder comprender esta metodología y el poder mantenerla que lo consideran más difícil ya que los empleados de dichas empresas tienen el mal hábito de no ser proactivos y que para ellos no les interesa el mantener un lugar limpio. En Empalme Sonora, se encuentra el parque industrial llamado Maquilas Tetakawi S.A de C.V, que presta servicios de renta de naves a empresas manufactureras, una de esas empresas es Tyco Electronics donde realizo mis prácticas profesionales. Tyco Electronics es un proveedor mundial de componentes electrónicos destinados a miles de productos industriales y consumidores, con ingresos a más de $13,000 millones de dólares; soluciones de red y sistemás para los mercados de energía y telecomunicaciones; además fabrican sistemás inalámbricos para comunicaciones vitales, aplicaciones de radar y defensa. Se fabrican aproximadamente 500,000 productos de ingeniería de precisión, todos con el respaldo de casi 100,000 empleados que están dedicados y comprometidos especialmente a aportar una ventaja de rendimiento a cada tecnología, producto y servicio que provee Tyco, (Tyco Electronics, 2009). En Tyco Electronics se encuentra ubicado el área de automatización, en donde realizo mis prácticas profesionales, en la cual me dedico a la elaboración o armado de maquinas Conveyor universal. La automatización en Tyco Electronics es parte de su formación en el día a día, con el fin de poder cumplir satisfactoriamente con sus clientes aplicando la innovación en sus procesos con la más avanzada tecnología (smartphone, pantallas touch, para que sus operadores puedan manejar más fácil la maquinas, que ahora son con tecnología láser al momento de poner el código en cada producto, (Tyco Electronics, 2011). Página:1 de 8
1.2. Planteamiento del problema En el taller de automatización ubicado en Tyco Electronics (planta 1), se detecto un problema que se considera de vital importancia, ya que se acerca una auditoria de ISO 9001:2000, y en ella se está analizando por parte del departamento de recursos humanos una evaluación previa a todos los departamentos de Tyco, por lo cual por medio de la observación y aplicación de encuestas se detecto que si hay un problema de organización en el taller, y pues nos está costando tiempo perdido en hacer una actividad. Por lo que este proyecto trata sobre la aplicación de las 5 s en el taller de automatización, con el fin de facilitar las actividades que se hacen dentro, y reducir perdidas de material mal elaborado. Para concluir con este problema me planteo esta pregunta Qué herramienta de la lean manufacturing nos ayudara a reducir pérdidas de tiempo y recursos? 1.3.- Objetivo Implementar la filosofía de las 5 s en el taller de automatización, para generar un mejor ambiente de trabajo y asimismo disminuir pérdida de tiempo y de recursos. 1.4.- Justificación Este trabajo se realiza con el fin de dar una buena presencia ante los clientes que van al taller a ver los prototipos de los nuevos proyectos a realizar, según el (proverbio chino) el significado de una imagen vale más que diez mil palabras y pues en el taller por medio de herramientas para detectar posibles fallas, la cual una de ellas es la observación. Los beneficios que se obtienen al aplicar 5 s en el taller son; mayores niveles de seguridad en la que se motive a los empleados, la reducción en las mermas o perdidas por trabajo mal hecho, reducir el tiempo de respuesta en el servicio, aumentar la vida útil de los equipos, entre muchos más, (Vargas, 2004). Algunas de las ventajas que se obtienen al seguir esta metodología de las 5 s es que se disminuye el riesgo de cometer errores, por lo que el trabajo se realiza más rápido, menor nivel de los inventarios y existencias, disminuir el riesgo de los accidentes de trabajo, así como el tener menos tiempo buscando herramienta, más espacio y por ultimo para la creación de una buena vista para los clientes, (Vargas, 2004). Página:2 de 8
II. RUTA METODOLÓGICA 2.1- Seiri / Clasificación Desechemos lo que no se necesita Aquí se presenta este punto de la metodología a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario, es decir se decidió separar del área de trabajo todas las cosas que no servían, así como el elaborar la clasificación de las cosas que necesitamos con más frecuencia que otras, además de tener en cuenta el colocar las herramientas en lugar cerca de las mesas de trabajo. -Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se pueden realizar en el menor tiempo posible. -Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. -Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación. 2.2.- Seiton / Organización Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar Aquí se presentara el tener destinado un lugar especifico para cada cosa que se encuentre dentro del taller, para esto se deben cuestionar estas preguntas con el fin de conocer todo el área y saber donde se encuentra cada cosa. 1. Qué necesito para hacer mi trabajo? 2. Dónde lo necesito tener? 3. Cuántas piezas de ello necesito? Para esto se pretende el colocar identificaciones a cada objeto que se encuentre del taller y colocar algunos materiales por familia, es decir de acuerdo a la maquina a la que valla destinado ese producto. Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Asimismo se considerara tener un sentido de orden a través de la marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas servirán para estandarizar acciones y evitar desperdiciar tiempo, dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal dentro del taller. Página:3 de 8
2.3.- Seiso / Limpieza No limpiar más, sino evitar que se ensucie Aquí se hará una limpieza total del área bajo estudio, en el cual existe una frase muy importante de esta S, esta frase dice el lugar más limpio, no es aquel que más veces se limpia, si no aquel que menos se ensucia. Por lo que se tiene que hacer platica con todo el personal dentro del taller, para poder crear conciencia de que al término de cada actividad limpiar el área y la herramienta que se utilizó volverla a colocar en su lugar. 2.4.- Seiketsu / Estandarizar Todo igual siempre Aquí se presentara el poder mantener las tres S anteriores, lo cual nos permitirá que el proceso se conserve, ya que es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones tomadas. 2.5.- Shiketsu / Disciplina Autodisciplina Una vez bien implementado, el proceso de las 5S's eleva la moral, crea impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia en el departamento. No solo se sienten los trabajadores mejor acerca del lugar donde trabajan, sino que el efecto de mejora continua genera menores desperdicios, mejor calidad de productos y trabajar más seguros y en un buen ambiente. III. RESULTADOS Aquí se presentan los resultados obtenidos al haber implementado esta metodología, por lo cual se espera que se pueda ir mejorando con el paso del tiempo hasta obtener el nivel más alto de calificación dentro de la empresa, les presento las 5 s y lo que se hizo en cada una de ellas: 3.1.- Seiri / Clasificación Desechemos lo que no se necesita Aquí se presenta este punto de la metodología a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario, es decir se decidió separar del área de trabajo todas las cosas que no servían, así como el elaborar la clasificación de las cosas que necesitamos con más frecuencia que otras, además de tener en cuenta el colocar las herramientas en lugar cerca de las mesas de trabajo. Página:4 de 8
-Se organizaron las herramientas en sitios donde los cambios se pueden realizar en el menor tiempo posible. -Se eliminaron elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. A continuación se muestra unas imágenes de cómo se encontraba el taller y como quedo después de aplicar las 5 s en el mismo, en las cuales se puede observar que ahora hay gabinetes donde se guardara el material y evitar que se dañe al estar de un lugar en otro. Asimismo el que el mismo materiales no se extravíen. ANTES DESPUES En las siguientes imagines se muestra que había cajas con censores y accesorios de maquinas MCON, ahora se pueden observar dos maquinas que se encuentran en proceso de armado para posteriormente ser pasadas a producción, lo cual dejara todo ese espacio libre dentro del taller y así poder evitar algún accidente. ANTES DESPUES Página:5 de 8
3.2.- Seiton / Organización Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar Aquí se obtuvo un lugar específico para cada cosa que se encuentre dentro del taller, para esto se hicieron varias preguntas con el fin de conocer todo dentro del área y saber donde se encontraba cada cosa. 4. Qué necesito para hacer mi trabajo? 5. Dónde lo necesito tener? 6. Cuántas piezas de ello necesito? Para esto se colocaron identificaciones a cada objeto que se encontró dentro del taller y se colocaron algunos materiales por familia, es decir de acuerdo a la maquina a la que iban destinados. ANTES DESPUES 3.3.- Seiso / Limpieza No limpiar más, sino evitar que se ensucie Aquí se hizo una limpieza total del área bajo estudio, con el fin de obtener un mayor espacio y tener un mejor lugar de trabajo y una presencia hacia el resto de los departamentos y de los clientes que van a revisar los proyectos. ANTES Página:6 de 8
DESPUES 3.4.- Seiketsu / Estandarizar Todo igual siempre Aquí se creo una lista de verificación con el fin de evaluar día a día las 5 s dentro del taller, con el fin de obtener resultados y crear un habito en cada trabajador, además se crearon ayudas visuales (imágenes Standard), donde se obtiene una imagen de cada lugar y como se debe de mantener para poder poner todo en donde debe de ir. En las siguientes imágenes se puede observar que antes se tenía un estante con cajitas para la tortillería pero no estaban identificadas o eran muy pocas las que estaban identificadas, pero no se distinguían que medida decía en la etiqueta, ahora se puede observar todas las cajitas bien identificadas. ANTES DESPUES 3.5.- Shiketsu / Disciplina Crear hábitos basados en las 4 s anteriores Ya implementada esta metodología, tenemos como objetivo el poder mantenerla con estas acciones preventivas mencionadas en las 4 s anteriores para evitar que se deje de hacer y se pierda el hábito. Página:7 de 8
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Se puede concluir que el objetivo de este trabajo se cumplió satisfactoriamente ya que al inicio el taller se encontraba en un estado, en el cual se perdía mucho tiempo al momento de buscar un material o una herramienta al momento de querer realizar una actividad, que se pudo evitar con la aplicación de esta metodología de las 5 s. Esta implementación tuvo un costo, pero el costo total que se menciona en la siguiente tabla no es el estimado, sino que es menos por que se contempló un aspecto que ya se tenía, el cual es que no se hizo la capacitación porque todos ya tenían conocimiento de esta metodología, pero no se tenía planes por aplicarla en el taller, solamente limpiaban al finalizar el turno. Asimismo en la siguiente tabla de costos se tienen contemplado una pequeña propuesta que se hizo al departamento. Esta propuesta fue que se consiguieran más estantes para colocar los materiales que se utilizan, para poder obtener un mejor acomodo de las cosas y localizarlas con mayor facilidad. El departamento estuvo de acuerdo y se encargo de comprar tres gabinetes y un taladro de banco para el taller de automatización. para que posteriormente se colocaran las cosas que se tenían en las cajas y así tener todo acomodo y libre de peligro, es decir evitar que se dañe por tanto mover las cajas de un lugar a otro o que se pierda la caja y se tenga que comprar más material Esta metodología nos da origen a varios beneficios uno de ellos fue que no salió costosa, además a continuación se muestran los siguientes beneficios que se obtuvieron con la aplicación de esta metodología en el taller: -Se redujo el tiempo de búsqueda de material y de herramienta por parte de los técnicos. -Los técnicos trabajan en un lugar más agradable. -Mejor apariencia del lugar. Página:8 de 8