CONTRAMEDIDAS. Se entiende por contramedida acciones particulares que se realizan sobre un sistema,

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1 VI. CONTRAMEDIDAS Se entiende por contramedida acciones particulares que se realizan sobre un sistema, para minimizar e eliminar las causas principales de un problema. Una vez identificada las causas, se establecen las contramedidas, para así, poder atacar a nuestro problema, considerando las ventajas y desventajas de las alternativas de solución. En la siguiente tabla se muestran las consideraciones a tomar y su aprobación en Sanko. TABLA 6.1 Establecimiento de propuestas de solución. CAUSAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN VENTAJAS DESVENTAJAS SE APRUEBA? Contenedor de materia prima no sellada completamente Cambiar el tipo de tapa para el cilindro Con otro tipo de tapa evitara que se contamine el material con otros de diferente color. El costo de la nueva tapa SI Falta de 5 s en área de Almacén (Molidos) Acomodar todos los cilindros en el área de almacén por la misma categoría de colores. Los contenedores al estar acomodadas por misma categoría de color, no impactara si se llegara contaminar. Ninguna Desventaja SI No evidencia de entrenamiento de Técnicos de cambio de color Dar entrenamiento a todos los técnicos, documentar entrenamiento y crear una matriz de entrenamiento. Se tendrá a todos los técnicos capacitados y se tendrá una matriz de entrenamiento Ninguna Desventaja SI 6.1. Plan de acción Un plan de acción es un tipo de plan que prioriza las iniciativas más importantes a cumplir con ciertos objetivos y metas. Este se constituye como una especie de guía que brinda un marco o estructura a la hora de llevar a cabo un proyecto. En una empresa, un plan de acción puede involucrar distintos departamentos y áreas. El plan establece quienes serán los responsables que se encargaran en tiempo y forma. Por lo

2 general, también incluye algún mecanismo o método de seguimiento y control, para que estos responsables puedan analizar las acciones siguen el camino correcto. El plan propone una forma de alcanzar los objetivos establecidos con anterioridad y supone el paso previo a la ejecución efectiva de una idea o propuesta. Una vez aprobadas alternativas de solución del equipo de Sanko con respecto a las causas del problema, se realiza una planificación de contramedidas, elaborando un plan de actividades programando fechas y responsables de las acciones que se llevaran a cabo, tal como se muestra en la siguiente tabla. TABLA 6.2 Plan de Acción Sanko. PLAN DE ACTIVIDADES CAUSA ACCIONES RESPONSABLE AGOSTO SEPTIEMBRE Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 1 Contenedor de materia prima no sellada completamente Cambiar el tipo de tapa para el cilindro Gabriel Hernández Plan 2 Falta de 5's en Almacén de MP (Molidos) Acomodar todos los cilindros en el área de almacén por la misma categoría de colores. Gabriel Hernández Plan l 3 No evidencia de entrenamiento de Técnicos de cambio de color Dar entrenamiento a todos los técnicos, documentar entrenamiento y crear una matriz de entrenamiento. Julio Picazo Plan 6.2. Ejecución de contramedidas Este punto se refiere a la implementación de las soluciones elegidas anteriormente para supervisar su progreso así como dar seguimiento correcto al plan del proyecto.

3 De acuerdo al plan de acción la primera causa del problema es que los contenedores de materia prima no se encuentran sellados completamente y esto puede estar provocando que los cilindros se estén contaminando. La acción a seguir fue cambiar la tapa actual por una con un mejor cubrimiento, más económica y que previene la contaminación de los materiales que se encuentra dentro de los contenedores en la figura 6.1. se muestran el cambio de tapas para los cilindros de materia prima. ANTES Tapas de cilindro no sellan adecuadamente, contaminando el material dentro de ellos (molido).. DESPUÉS Nuevas tapas para cilindros que cubrirán mejor previniendo la contaminación de los materiales molidos.` FIGURA 6.1. Cilindros de materia prima con tapa anterior vs. actual.

4 Posteriormente en el plan de acción para dar solución a la segunda causa de falta de implementación de 5 s se programó el acomodo de cilindros en el área de almacén de materia prima (molidos). Se obtiene como resultado un área más organizada, limpia y eficiente, tal como se muestra en la figura 6.2. ANTES Cilindros de materia prima acomodados por diferentes categoría de color (colores claros con obscuros) DESPUÉS Cilindro de molidos acomodados por tonos semejantes FIGURA 6.2 Cilindros de materia prima con acomodo anterior v.s. actual. Para atacar la tercera causa se creó matriz de entrenamiento de personal que fue autorizada e implementada en la empresa ya que no se encontró evidencia de haber sido utilizada anteriormente.

5 TABLA 6.3 Matriz de entrenamiento. DESPUÉS Matriz de entrenamiento actualizada La tabla 6.3 muestra la matriz de entrenamiento de personal elaborada por el equipo de Sanko donde se evalúan las habilidades y conocimientos que deben de tener dependiendo de su puesto Áreas de oportunidad En la auditoria 5 s realizada en línea se encontraron áreas de mejora y se implementaron cambios en diversas áreas de la empresa.

6 ANTES Falta de Identificación DESPUÉS Áreas Identificadas FIGURA 6.3. Almacén.

7 ANTES Falta de muestrarios, cables sueltos DESPUÉS Se colocó muestrario en línea modelo y se aplico 5 s en toda la planta FIGURA 6.4. Línea de producción Verificación de resultados Una vez implementadas las acciones se realizó una segunda auditoría en la cual evidencia el incremento de las calificaciones obtenidas en cada una de las áreas donde se aplicaron dichas acciones. TABLA 6.4. Check List de auditoria 5 s antes de implementar las contramedidas.

8 ANTES CHECK LIST 5 "S" AREA / LÍNEA: ELABORO:T/1 AMANDA TRUJILLO RESPONSABLE:T/1 Semana del: al de 20 ELABORO:T/2 RESPONSABLE:T/2 NIVEL PUNTUACION MALO 0 BUENO 1 26 Pts 100% 21 al 24 95% 16 al 20 85% 11 al 15 75% 6 al 10 65% 0 al 5 0% Puntuacion en % Desperdicio es cualquier cosa que no sea la misma cantidad de equipo, materialies, partes, espacio y tiempo del asociado, los cuales son: absolutamente esenciales para agregar valor al producto. Categoría CLASIFICAR CUANDO TENGAS DUDA SEPÁRALO ORGANIZACIÓN UN LUGAR PARA CADA COSA Y TODA COSA EN SU LUGAR LIMPIEZA INSPECCIONA MIENTRAS LIMPIES ESTANDARIZAR CUALQUIER COSA EN ESTADO LISTO PARA MEJORAR DISCIPLINA ENTRENAMIENTO, REFUERZOS Y MEDICIONES CONDICIONES DE LINEA COMUNICACIÓN DIARIA PUNTOS A REVISAR Separar lo que no se necesite hay cables que sobran en la línea (Revisa que este bien cableada la línea) Existen fixturas,materiales,mesas etc que sobran en línea Sin artículos en pasillos (cartón, charolas etc.). Revisar el pasillo derecho de la línea Material identificado (agua,aceite,limpia pizarron,etc.) revisar en gaveta de limpieza Organizando y etiquetando con líneas divisoras Tableros en buen estado Artículos de limpieza identificados (Revisar físicamente en gaveta de limpieza) No hay artículos fuera de su lugar (revisa que no este nada fuera de la líneas amarillas) Se respeta el acomodo en kan ban (Revisa que este todo en su lugar) Revizar si los componentes en linea y racks estan bien identificados Se encuentran herramientas o materiales sin retirar inmediatamente después de su uso Limpiar todo de adentro y afuera No hay componentes tirados (Revisa bajo las maquinas) Maquinaria, computadoras y estructuras libres de polvo (revisar detalle) Fixturas,muestras limites, muestras maestras libres de polvo Maniful libre de polvo e identificados los contactos de energía eléctrica Mantener check list para 3 'S (otros) El formato de auditoria esta disponible para el personal Los artículos necesarios están a menos de 30 segundos del personal de operación Mantener la disciplina a través de cultura de apoyo Se esta dando seguimiento a las no conformidades del día anterior Personal con uniforme ( playera de takata, bata y gaffet visible ) No hay articulos personales en linea Personal sin accesorios (aretes, relojes, cadenas,esclavas.etc.) y no tacones Mantener en excelentes condiciones Pintura de maquinaria Racks de material en buen estado Contenedores y botes en buenas condiciones Piso pintado no rayado o dañado Aluminio en buen estado Cinta amarilla o gris completas y limpias Total:% L L M M M M J J V V % 75% 75% 63% TABLA 6.5. Check List de auditoria 5 s una vez ejecutadas las contramedidas.

9 DESPUÉS 95% En la tabla figura 6.5 se muestra de abril a junio el incremento en el porcentaje de contaminación, y como disminuye durante y después de la implementación de contramedidas el porcentaje de contaminación en el número de parte

10 80 70 % DE CONTAMINACIÓN ABRIL - NOVIEMBRE FIGURA 6.5. Porcentaje de Contaminación abril noviembre Estandarización de Contramedidas La estandarización se refiere a la homogenización de los criterios de producción para asegurar el equilibrio y la uniformidad que cualquier cliente busca en los productos. La estandarización no surge de la nada, es imprescindible identificar todos los procesos de producción internos y deben de ser documentados para que sea posible conseguir y acceder a la información total de manera precisa. Algo tan simple como la realización de manuales de procesos y procedimientos puede mejorar la comunicación de todos los integrantes físicos y técnicos de la organización. Al mismo tiempo, se consiguen disminuir los tiempos de proceso de creación de los productos pues se detectan aquellas actividades que pueden ser realizadas automáticamente,

11 si no en su totalidad, sí en buena parte. Al tener todos los procesos definidos también es más fácil detectar los errores e intentar mejorar las fases de esta estandarización. Para la estandarización del procesoo en Sanko se piensan implementar el uso del nuevo tipo de tapa en todos los cilindros de materia prima y utilizar las 5 s en todas las líneas de covers y las áreas involucradas. FIGURA 6.6. Lay-out de Sanko. FIGURA 6.7. Cilindros de materia prima y calendario de limpieza semanal

12 6.6. Beneficios obtenidos La meta planeada fue reducir el scrap del número de parte en línea 28 y mejorar porcentaje de calificación de 5 s. Los beneficios obtenidos después de la ejecución de las contramedidas fueron: 1. En calidad se redujo el scrap teniendo como resultado un producto más confiable 2. Se logra personal más satisfecho con las actividades que desempeña ya que el asociado en línea está más tranquilo de no originar un rechazo interno. 3. Se obtienen satisfacción por parte del cliente ya que el producto será más confiable. 4. En referencia a la implementación de 5 s se tiene una planta más limpia y segura ya que no se encuentran los cables, mangueras y obstáculos entre líneas. La figura 6.8 la primera barra muestra el porcentaje de scrap producido antes de realizar mejoras en la línea; la segunda es la meta propuesta a alcanzar una vez implementados los cambios; la ultima barra muestra los resultados reales obtenidos una vez ejecutadas las contramedidas.

13 FIGURA 6.8. % de scrap antes, meta establecida y después de la mejora.