II.PROGRAMACIÓN CNC TORNO 6TO AÑO Programación y manejo de un torno cnc con controlador de la marca siemens del tipo sinumerik 802 s/c Esta es una guía básica sobre operación y programación en un torno con control numérico Siemens, específicamente en el control Sinumerik 802 S/C. No pretende ser un Manual de CNC, sino ofrecer una plataforma para un usuario inicial, que para profundizar en la materia deberá recurrir al Manual ad-hoc. También hago referencia tanto a la forma de operar la máquina, como a la programación de la misma. Todo aquel que ha conocido un control numérico sabe que no existe un método único para el manejo del mismo. Cada operador tiene una forma distinta de encarar cada situación, que si bien tienen puntos en común, es probable que difieran bastante en la forma. En esta bibliografía, se intenta explicar de la manera más amena y didáctica posible, dejando para otro material la explicación concienzuda y detallada. Comenzaremos encendiendo la máquina, es decir el torno, y el control. En este punto, es importante que conozcamos las distintas partes que nos ofrece la pantalla del control Sinumerik 802. ELEMENTO VISUAL DETALLE 1 Campo de manejo MA Máquina PA PR SV DG STOP Parámetro Programación Servicios Diagnosis Parada 2 Estado del programa 3 Modo operativo RUN RESET JOG MDA JOG REF AUTO Arranque Reseteado Modo manual Modo semiautomático Modo punto de referencia Modo automático PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 1
4 Visualización del estado SKP Suspensión DRY Recorrido de prueba ROV Corrección del rápido SBL Operación secuencia a secuencia M1 Parada programada PRT Test del programa 1 1000 INC Avance incremental en micrones 5 Nombre del programa actual 6 Mensajes de operación 7 Área de trabajo 8 Rellamada o ampliación de menú 9 Línea de edición de MDA 10 Menú PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 2
1 2 3 4 5 6 7 9 8 10 Comenzaremos encendiendo la máquina, es decir el torno, y el control. Modo de referencia: En este punto, es importante que conozcamos las distintas partes que nos ofrece la pantalla del control Sinumerik 802. Una vez encendida la pantalla, es necesario referenciar el torno. Esto significa que debemos hacerle reconocer al control la posición de la torre con respecto al punto cero de máquina. Es fundamental que antes de desplazar nada en el torno, verifiquemos visualmente que no se encuentren obstáculos en los posibles recorridos de la herramienta o del giro del cabezal. Observado esto, procederemos así: Desde la primera pantalla, iremos a Ref Point del panel lateral. Mantengo apretada la tecla de desplazamiento en el sentido de un eje hasta que se llene el círculo respectivo en la pantalla. Si no ocurre nada, desplazarse en el otro sentido. Moverme en el otro eje hasta conseguir lo mismo. PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 3
También debe referenciarse el giro del husillo. Esto lo hacemos girando el mismo con la mano, o desde la siguiente secuencia de teclas. Llamo a JOG Giro el cabezal Stop del cabezal Vuelvo a Ref Point La posición de referencia alcanzada se verá así La pantalla se verá de esta manera Sería importante en este punto, que determinemos el rango de revoluciones del cabezal. Este puede ser bajo, medio o alto, dependiendo del diámetro de la pieza, el material de la misma, la potencia de la máquina, etc. Los valores los determino con M41/43, de acuerdo a los saltos de engranajes del torno. Este valor, puede agregarse igualmente desde la programación. Desde el campo de manejo Máquina (MA), seleccionando el modo semiautomático (MDA), En el espacio de edición de MDA escribo M43 Confirmo con insertar, Y activo con arranque (START). Medición de herramientas en maquina: PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 4
Este proceso, tiene lugar una sola vez, ya que los datos de herramientas quedan guardados en el control, hasta que los cambie por reemplazo o rotura de herramienta. 1 colocar la herramienta en posición de trabajo: Procedo de la siguiente manera: En el espacio de edición de MDA, escribo T1, Desde el campo de manejo Máquina (MA), seleccionando el modo semiautomático (MDA), Confirmo con insertar, Y activo con arranque (START). Esto debo hacerlo lejos del plato y de la contrapunta, ya que girará la torreta automáticamente. La pantalla que visualizaré es la de la figura anterior. 2 Posteriormente, con un material en el plato frentearé el mismo de la siguiente manera: Desde el campo de manejo Máquina (MA), seleccionando el modo semiautomático (MDA), En el espacio de edición de MDA,escribo S1200M3 Confirmo con insertar, Y activo con arranque (START). PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 5
3 El desplazamiento de la herramienta lo realizare desde el modo VAR de la siguiente manera: Paso a modo manual (JOG), Avance incremental de 0,1mm (100INC), Recordemos que : 1 micrón equivale a 0.001 mm (1 milésima) 10 micrones equivalen a 0.01 mm (1 centésima) 100 micrones equivalen a 0.1 mm (1 decima) 1000 micrones equivalen a 1 mm (1 milímetro) El desplazamiento manual lo obtengo al hacer girar las manivelas de los ejes X o Z Con los volantes de desplazamiento, me acerco hasta hacer tangencia en el frente de la pieza y la frenteo. 4 guardo el cero pieza de la posición del frente de dicha pieza Lo realizo de la siguiente manera: Paso nuevamente al campo Máquina, y voy a Parámetros Con la tecla Conmutación de campo, vuelvo al menú básico. PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 6
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Me paro sobre el valor Z, y selecciono Calcular. Verifico que el valor de la herramienta sea 1 Verifico que el valor del número de herramienta sea 1. En la pantalla resultante, observo que el Nº de herramienta T sea 1, que el corrector sea D 1, que la Longitud sea Nada y que el valor del Decalaje sea 0.000. PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 8
D1 T1 NADA 0.000 Termino con Calcular y OK, y llego a la siguiente pantalla, donde observo que se almacenó este decalaje de la herramienta. PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 9
^ Vuelvo a la pantalla anterior con, hasta Parámetros Corrección de herramientas, ubico el cursor en Geometría sobre Longitud 2 y coloco manualmente el valor 0 dándole entrada con Input. 0.000 De esta manera, fijo como plano de referencia el que pasa por el filo de la herramienta perpendicularmente al eje Z. Todas las herramientas medidas con posterioridad, tomarán esta coordenada como referencia. Si en algún momento, saco la herramienta 1, deberé volver a medir esta y todas las demás. Puedo confirmar desde MDA, escribiendo G54T1D1 en la línea del editor. Para medir la herramienta según el eje X, realizamos un torneado cilíndrico en una pieza. Desde Parámetros Corrección de herramientas, coloco el cursor en Geometría sobre Longitud 1 y Calcular corrector. PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 10
0.000 Los valores de Radio son los correspondientes al inserto, y la Posición del filo de acuerdo a la forma en la cual ataca la herramienta (ver Nota más adelante). En la próxima pantalla, coloco el valor medido del diámetro mecanizado en Decalaje, Calcular y OK. COLOCAR EL DIÁMETRO DE LA PIEZA Dia 36.250 4 PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 11
Para realizar la medición en otras herramientas repito el paso anterior, con la diferencia de que para tomar la Long número 2, debo realizar lo siguiente: En el espacio de edición de MDA, escribo T2/T3/T4 Distinta a T1 De esta manera hago girar la torreta hasta presentar la nueva herramienta (siempre cuidando que gire libremente). Conseguido esto, llevo la punta de la herramienta hasta hacer tangencia en Z con una superficie conocida, como por ejemplo donde se midió en decalaje Z la primera herramienta (T1). Vuelvo a entrar a la pantalla de corrector de herramientas, tal como se mostró anteriormente. Busco la herramienta a medir con la opción del menú T >>, hasta posicionarme en la herramienta que busco, ubicándome en la longitud a medir, empezando por la Longitud 2. Si la herramienta no existe, la creo con Nueva herramienta. Modifico la Posición del Filo y el valor del Radio si es necesario, y voy a Calcular correctores. 1)Verifico que el dato sea el correcto en los siguientes campos: posición de filo y radio de inserto 2)Posiciono el cursor en GEOMETRIA / LONG.2 3) APRETO EL BOTON CALCULAR CORRECTOR En la pantalla siguiente, coloco el G con valor 54, CALCULA OK PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 12
1) SELECCIONAR EL DECALAJE EJEMPLO 54 Para medir la longitud de desplazamiento en X, o Longitud 1, opero de manera semejante a la medición de la primera herramienta (página 11). La Posición del filo: corresponde al sentido en el cual el mismo ataca a la pieza, y puede tomar alguno de los valores según el cuadro. Generalmente la posición en las herramientas de desbaste es la 3, ya que el valor entre paréntesis es cuando la herramienta se sitúa entre el operador y el eje de la pieza. PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 13
Roscado por ciclo fijo: Programación utilizando sistema de ciclos fijos: La programación usando ciclos fijos nos simplifica la estructura de un programa. El programa debe estar armado según la siguiente estructura: Encabezado: datos tecnológicos (avances, rpm, tipo de herramienta, limitador de rpm) Ciclo fijos 97 con la siguiente estructura: R100: diámetro de rosca R101: punto de inicio de rosca R102: diámetro punto final de rosca R103: punto final de rosca R104: paso de rosca como valor R105: tipo de mecanizado 1 o 2 R106: demasía de acabado, sin signo R109: trayecto de entrada; sin signo R110: trayecto de salida; sin signo R111: profundidad de rosca, sin signo R112: desviación punto de partida, sin signo R113: cantidad de pasadas de desbaste. R114: cantidad de entradas de rosca En el R105 si utilizo el mecanizado (1) que es un mecanizado de roscado exterior. En el siguiente ejemplo vamos a realizar un programa para roscar un tornillo de rosca METRICA 16 X 2, con un largo de rosca de 50mm. Datos a tener en cuenta antes de empezar a programar: Diámetro del tornillo: 16mm Diámetro final del tornillo: 16mm Largo de la rosca: 50mm Paso de la rosca: 2mm Altura del filete: 1mm PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 14
Número de entradas:1 sola entrada Cantidad de pasadas para mecanizar:10 Estructura del ciclo fijo en el programa: R100: diámetro de rosca: (16MM) R101: punto de inicio de rosca: (2MM) R102: diámetro punto final de rosca: (16MM) R103: punto final de rosca: (Z-50MM) R104: paso de rosca como valor: (PASO 2) R105: tipo de mecanizado 1 o 2: (1) R106: demasía de acabado, sin signo: (0 NO USO EN ESTE CASO) R111: profundidad de rosca, sin signo: (ALTURA DEL FILETE 1MM POR LADO) R113: cantidad de pasadas de desbaste: (10 CADA PASADA VA A SER DE 0.1MM) R114: cantidad de entradas de rosca: (1 LA ROSCA ES DE UNA SOLA ENTRADA) Como queda armado el ciclo fijo 97 como estructura dentro de un programa: R100:16 R101: 2 R102: 16 R103: -50 R104: 2 R105: 1 R106: 0.0 R109: 0.0 R110: 0.0 R111: 1 R112: 0.0 R113: 10 R114:1 LCYC 97 PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 15
Como queda el programa completo de roscado: Programa principal:(mpf) Este programa cuenta con los datos tecnológicos (avances, rpm, tipo de herramienta, limitador de rpm, ciclo fijo, encendido o apagado del refrigerante), Cuenta con un primer posicionamiento en rápido de la herramienta, luego lleva el ciclo fijo y por último el posicionamiento de retirada de la herramienta con el posterior final de programa. G0 G90 G54 T4D1 G95 S1000 M3 G0 X22 G0Z5 Encabezado: datos tecnológicos Posicionamiento de la herramienta de roscar cerca del área de trabajo R100:16 R101: 2 R102: 16 R103: -50 R104: 2 R105: 1 R106: 0.0 R109: 0.0 Estructura del ciclo fijo en el programa R110: 0.0 R111: 1 R112: 0.0 R113: 10 R114:1 LCYC 97 G0 X80 G0 Z150 M5 M30 Se retira la herramienta, para facilitar el cambio de pieza PROF: CARLOS DANIEL LOMBARDO Página 16