III MOLDEO FUNDICIÓN EN ARENA

Transcripción

1 III MOLDEO FUNDICIÓN EN ARENA La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes y en cantidades de producción que van de una pieza a millones de éstas. La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección. Modelos y cajas de corazones La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte, ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos modelos son madera, resinas o metales. Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad. Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, éste coincide con el plano de separación del molde. Los modelos divididos son apropiados para partes de forma compleja y cantidades moderadas de producción. El plano de separación del molde queda predeterminado por las dos mitades del molde, más que por el juicio del operador. Para altos volúmenes de producción se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los agujeros de la placa permiten una alineación precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del molde. Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto que las mitades del patrón dividido se pegan a placas separadas, de manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde se puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas.

2 FIGURA 2.11 Tipos de patrones utilizados en la fundición en arena: a) modelo sólido, b) modelo dividido, c) modelo con placa de acoplamiento Los patrones definen la forma externa de la fundición. Si posee superficies internas, se necesita un corazón para definirlas. Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la parte. El corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las superficies externas e internas de la fundición. El corazón se hace generalmente de arena compactada. El tamaño real del corazón debe incluir las tolerancias para contracción y maquinado lo mismo que el patrón. El corazón, dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en posición en la cavidad del molde durante el vaciado. Estos soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusión sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de acero. Los sujetadores quedan atrapados en la fundición durante el vaciado y la solidificación. En la figura 2.12 se muestra un posible arreglo del corazón usando sujetadores. La porción de los sujetadores que sobresalen de la fundición se recortan después.

3 FIGURA 2.12 (a) corazón mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por los sujetadores (b) Diseño posible del sujetador (c) Fundición con cavidad interna (d) manufactura del corazón Moldeo en verde El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan mejor acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad. En la fabricación del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y bentonita. La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de bentonita. Algunas veces se añaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde, como el Carbón marino,que genera una atmósfera reductora dentro del molde, produce un deposito de carbono brillante en las paredes de las piezas de hierro y mantiene resistencia en caliente de la arena, o la dextrina que mejora la permeabilidad sin afectar la resistencia del molde. En el método tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del modelo en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza por varios métodos. El más simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un operario. Además, se han desarrollado varias máquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las cuales operan por medio de mecanismos de compactación de la arena alrededor del patrón o modelo mediante presión neumática. Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste en el uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de producción de moldes. Cada molde de arena se produce usando la misma caja maestra.(adobera ) Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, bentonita y agua, el término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena refractabilidad, permeabilidad y reutilización, también son los menos costosos. Por consiguiente, son los más

4 ampliamente usados, aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geométrica de la pieza.. En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lámparas de calentamiento u otros medios. Se pueden añadir materiales adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad. (pinturas refractarias ) Se han desarrollado también moldes aglutinados, químicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de estos materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen las resinas furánicas, las fenólicas,silicato Co2 o,shell. 1.- MOLDEO EN CÁSCARA El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo al poner en contacto arena revestida con resina (arena shell ) con el modelo que previamente habremos calentado a una temperatura de 250ºC. La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de cáscara que separaremos del modelo. En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los cambios de temperatura, por lo que deben ser de metal ( hierro o acero ) Las máquinas utilizadas en el moldeo en cáscara realizan las siguientes operaciones: Calibrar la placa. Exprear desmóldate (Silicon) Colocar la placa modelo sobre un depósito con arena y resina Invertir ese depósito para que caiga la arena sobrante. Las ventajas que presenta este proceso son: Las piezas obtenidas son de gran precisión, sobre todo en relación con el moldeo en arena en verde Los moldes son muy ligeros (una décima parte de los del moldeo en arena) Los corazones (machos) son huecos y porosos, las piezas son muy homogéneas y es un proceso que una vez puesto en marcha, no necesita mano de obra experta. MOLDEO SILICATO CO 2 Es un moldeo que trata de endurecer moldes y corazones (machos) sin necesidad de aportes de calor. Se emplean arenas sílices, siendo el aglomerante el silicato sódico hidratado (Na 2 OSiO 2 XH 2 O). El molde se hace pasar a través de una corriente de CO 2, reaccionando este con el silicato sódico y el agua.esta reacción da como resultado un carbonato de sodio y un gel de sílice, que es el elemento fundamental como aglutinante de la arena. Los modelos y las cajas utilizadas pueden ser los mismos que para el moldeo en arena en verde. Es recomendable no utilizar barnices para los modelos, ya que podrían reaccionar con los aglutinante. El CO 2 se encuentra en estado líquido (licuado) en una botella sometida a presión. Esta presión debe estar regulada a la salida de la botella a unos 15 Kg/cm 2, que es la recomendada. La salida del gas se produce a través de un sistema con una ventosa de caucho o, en último extremo, introduciendo una aguja. Esa operación dura unos segundos, dependiendo del tamaño de la pieza. Las ventajas de este tipo de moldeo son: Los corazones (machos) no tienen que estar cocidos ni necesitan ser tan duros, se logra una gran perfección de cotas,es un proceso rápido, sencillo y eficaz y los medios necesarios son baratos. PINTURAS REFRACTARIAS

5 La principal función de un recubrimiento refractario para moldes y corazones, es la de presentar una película fina, homogénea, refractaria, lubricante y resistente a la penetración del metal fundido, para producir piezas con un buen a excelente acabado superficial. A través de los años, los fundidores se han preocupado por evitar la reacción molde - metal que ocurre cuando se vacía en metal en un molde tradicional de arena, dado que la pieza presenta varios grados de sinterización o penetración de arena. La apariencia de estos defectos es una superficie sumamente rugosa y áspera al tacto. Este defecto puede aparecer en zonas que pueden ir maquinadas, es decir, que van a ser procesadas mediante herramientas de corte en tornos, fresadoras, etc. y esto implica desgaste excesivo del herramental hasta roturas de buriles, brocas, etc. También la apariencia no maquinable de la pieza, habla mucho de la calidad de manufactura de la pieza, sobre todo de los que conforman el diseño de la pieza, es decir, de sus moldes y corazones. La industria metal - mecánica, exige hoy en día calidad y las piezas de fundición de cualquier metal o aleación, deben de reflejar una copia fiel del modelo requerido. Es aquí donde los recubrimientos refractarios juegan un papel de primerísima importancia.

6 Acero Acero Metal Volumen Pieza Mediano Pequeño Grande TIPOS DE PINTURAS Y SUS APLICACIONES Observaciones Moldes y Corazones alta producción Moldes y corazones baja producción Acero al manganeso Hierro gris y nodular Hierro gris y nodular Hierro gris y nodular Grande mediano pequeño Automotriz tipo Jakets Sistema moldeo Sistema refractario Sistema dilución Resinas No- Bake / en verde Zirconio Alcohol Resinas No- Bake / en verde Zirconio Agua Resinas No- Bake / en verde Magnesita Alcohol Hot-Box Shell Sílice/Grafito/Silica Agua o Cold-Box to de alumínio alcohol Automotriz tipo Slabs/Crank- Case Automotriz Tipo cabezas y blocks Hot-Box/Cold- Box/Shell Sílice/Grafito Agua Alcohol Moldeo en Sílice/Grafito o o en verde Zirconio polvo Moldes y corazones alta y baja producción Corazones alta producción: Cabezas y blocks. Corazones Alta producción: Blocks Y Múltiples Moldes Alta producción Hierro gris Grande tipo misceláneo Resinas No- Bake/verde Zirconio Grafito Alcohol Agua Moldes y corazones baja y mediana producción Hierro gris Mediano pequeño Resinas No- Bake/verde Sílice grafito Alcohol Agua Moldes y corazones alta y baja producción Cobre aleaciones Grandes medianas Resinas No- Bake/Verde Sílice Grafito Alcohol Moldes y corazones alta y baja producción Cobre aleaciones Pequeño Resinas No- Bake/Verde Sílice Grafito Alcohol Moldes y corazones alta y baja producción Cobre aleaciones Pequeño Molde permanente Grafito Agua Matrices para alta producción Aluminio Aleaciones Aluminio Aleaciones Grandes Mediano Pequeño Resinas Silicatos Verde Sílice Grafito Agua Alcohol Moldes y corazones mediana y baja producción Talco Alumina Molde Dióxido Titanio Permanente Grafito Agua Matrices, para alta producción

7 FYCO-301 Arena Silica Arena Silca grano sub angular construcción y samblasteo Propiedades químicas MINIMO MAXIMO UNIDADES SiO 2 n/a n/a n/a Fe 2 O 3 n/a n/a n/a Al 2 O 3 n/a n/a n/a Distribución por mallas pan %min %ma x Densidad: g/cm 3 Punto de fusión : 1700 o C Sacos de 50.kg. FYCO-302 Arena Silica 50/60 Arena Silca grano sub angular. Arena Silca de alta pureza químicamente inerte para la elaboración de moldeo y corazones MIN. MAXIMO UNIDADES SiO % ARCILLA % PERDIDAS POR IGNICIÓN % ADV (DEMANDA ACIDA) MI/HCL 0.1N PH MODULO DE AFS A.F.S. Distribución por mallas pan %min %max Densidad: g/cm 3 Punto de fusión : 1700 o C Sacos de 50.kg.

8 FYCO-303 Arena Silica 70/80 Arena Silca grano sub angular Arena Silca de alta pureza químicamente inerte para la elaboración de moldeo y corazones. Propiedades químicas MIN MAXIMO UNIDADES SiO % Fe2O % Al2O % PERDIDAS POR IGNICIÓN % ADV (DEMANDA ACIDA) MI/HCL 0.1N Distribución por mallas pan %min %max Densidad: g/cm 3 Punto de fusión : 1700 o C Sacos de 50.kg. FYCO-313 Arena Silica 90 OK Arena Silca grano redondo Arena Silca de alta pureza químicamente inerte para la elaboración de moldeo y corazones. Propiedades químicas MINIMO MAXIMO UNIDADES SiO % Fe2O % Al2O % ADV (DEMANDA ACIDA) MI/HCL 0.1N PH MODULO DE AFS A.F.S. Distribución por mallas pan %min %mx Densidad: g/cm 3 Punto de fusión : 1700 o C Sacos de 50.kg.

9 FYCO-304 HARINA SÍLICE Arena Silca molida grano subangular, insoluble en agua y en ácido (excepto en ácido fluorhídrico) lo atacan soluciones de álcalis Bióxido de silício SiO % Oxido de hierro Fe2O % Oxido de alumínio Al2O % Oxido de potássio K2O % Oxido de sódio Na2O % Oxido de calcio CaO % Oxido de magnesio MgO % Bióxido de titanio TiO % Pérdidas por calcinación % Humedad (10 C) 1.0 máx. % Peso específico 2.65 g/c.c. Potencial de hidrógeno Ph 7.0 Granulometría: Malla máx. 5% Malla min. 95% Bolsas de papel kraft con 50 Kg. de material. ARENAS RECUBIERTAS FYCOSHELL Descripción:Arena Silica recubierta para el proceso Shell molding o moldeo en cáscara. Aplicación: Para la fabricación de moldes y corazones en cáscara. NOMBRE TIPO ARENA PSI CALIENTE PSI FRIO MALLA TIPO DE GRANO METAL Fyco-9XA NACIONAL / 80 ANGULAR ALUMINIO Fyco- 9X NACIONAL / 80 ANGULAR ALUMINIO Fyco-27 NACIONAL / 60 ANGULAR ALUMINIO Fyco-20 / 40 NACIONAL / 30 ANGULAR HIERRO Fyco-31 NACIONAL / 60 ANGULAR HIERRO GRIS Fyco-80 ok OKLAHOMA / 90 REDONDO PSI (Ponds per Square Inch) 1 PSI = 0,07 Kg/cm2 ACERO Y HIERRO Presentación:Sacos de 40 Kg. y supersacos de 1 tonelada.

10 FYCO-305 Bentonita sódica Bentonita sódica pulverizada a 200 mallas diseñada especialmente para usarse como materia prima esencial en los sistemas de arenas de moldeo en la industria de la fundición Aglutina los granos del molde y provee una durabilidad más alta. Su resistencia en verde es moderada y alta en seco y en caliente. Previene defectos de expansión. Resistencia a la compresión en verde psi min Resistencia a la compresión en seco psi min Hinchamiento libre cc min Humedad (2 hrs a C) - hasta 12.0 % Finura (retenido en malla 200) % max Gel (25 grs en 100 ml de agua destilada) - 3 min. Max Análises Químicas: Si O Al 2 O Fe 2 O Mg O Ca O Na 2 O K 2 O Saco de 50 kg. FYCO-306 Bentonita Cálcica Bentonita calcica pulverizada a 200 mallas Mantiene unidos los granos de la arena, tiene buena resistencia en verde, y moderada en seco y en caliente. Permite una buena colapsibilidad y desmoldeo. Resistencia a la compresión en verde psi min Resistencia a la compresión en seco psi min Hinchamiento libre cc min Humedad (3 hrs a C) - hasta 12.0 % Finura (retenido en malla 200) % max Análisis Químico : Si O Al 2 O Fe 2 O Mg O Ca O Na 2 O K 2 O Sacos de 50.kg.

11 FYCO-307 DEXTRINA AMARILLA Aglutinante para la formación de moldes y corazones de arena Silca para fundición. Aditivo aglutinante para moldeo en verde, por ser un producto orgánico se quema rápidamente al vaciar permitiendo el aumento de la permeabilidad del molde,evitando defectos por dilatación. Se recomienda accionar el 1% a la mezcla de arena Estado físico Sólido Apariencia Polvo amarillo impalpable Color Amarillo claro Olor Característico a maíz Solubles 50 a 70 % Ph al 10 % Saco de 25 kg. FYCO 309 RESINA FENOLICA (FR ) Resina fenol formaldeído cero nitrogênio para sistema autofraguante ácido,cajá fria. Debido a la ausenta de nitrógeno en su composición esta resina es ideal par ser usada en fundiciones de Acero y Hierro gris, pudiendo también ser usada para Hierro nodular así como materiales No Ferrosos. % de sólidos % Viscosidad cps Ph mezcla típica : Arena AFS = % resina: FR % base arena catalizador: FR-2580 M 30 % base resina Ciclo de mezclado por batch: Arena + Catalizador mín. + resina mín. Cubetas de 20 kg. O tambor de 220. kg.

12 FYCO 322 CATALIZADOR ( FR-2580 M) Catalizador de usos generales, con una reactividad media, por lo cual es considerado como catalizador de verano Es ideal para fabricación de moldes y corazones en la industria de la fundición, usando tanto arena nueva como recuperada. Densidad a 15 C gr/cm 3 Acidez % NOTA:deberá almacenarse en lugares bajo techo en contenedores bien cerrados lejos de cualquier fuente de chispa o flama Evitar contacto con piel, ojos y ropa Cubetas de 20 kg. O tambor de 220. kg. FYCO- 310 AGLUTINANTE (SILICATO- Co2 ) Silicato de sodio de alta viscosidad, obtenido por disolución del silicato de sodio en piedra a una alta temperatura y presión, así como la posterior adición de materiales orgánicos. Se usa como aglutinante en la preparación de arena para la fabricación de corazones y moldes, por el proceso de silicato gaseado con gas carbónico. Se recomienda en forma general el utilizar de 4-5 % respecto al peso de la arena. Sólido % Gravedad Específica ºBe Viscosidad Min. 280 seg. Oxido de sodio % Oxido de silicio % Relación en peso Porrón de 30 kg. O tambor de 300. kg.

13 FYCO 311 CARBÓN MARINO El carbón marino estándar es un carbón pulverizado a 200 mallas diseñado para usarse como materia prima; esencial en los sistemas de arenas de moldeo en verde de fundición. En fundiciones de hierro gris, dúctil y maleable, y otros metales no ferrosos. Genera un buen ambiente volátil entre el molde y el metal, disminuyendo la sinterización de la arena en la pieza fundida.. Materia volátil Combustibles Humedad Finura (retenido en malla 200) 20% mín. 60% mín. 4 % máx. 90% min. Sacos de 36 kg. FYCO-315 PINTURA REFRACTARIA BASE GRAFITO (FRP-2620) Es una pintura refractaria con altos sólidos fabricada su base sílice/grafito ofrece un excelente desempeño en piezas de hierro gris, nodular. Es ideal para la aplicación en moldes y corazones para ser empleados en fundiciones de metal ferrosos. Puede ser empleada en procesos autofraguantes o moldeo en verde. Por sus características de secado no provoca costras o fracturas.. % de sólidos Apariencia.....Pasta negra Asentamiento después de 1 hora.5 % máximo Densidad de aplicación Be Para diluir la pasta a la densidad de aplicación solo se recomienda el uso de Alcohol 99 %, esto con la finalidad de obtener la mejor desempeño de la pintura. Cubetas 30 kg.

14 FYCO-316 PINTURA REFRACTARIA BASE ZIRCONIO (FR-2640) Es una pintura refractaria con altos sólidos. Su base zirconio 100 % ofrece un excelente desempeño en piezas de hierro gris, nodular, y acero con espesor de pared de más de 3 pulgadas. Es ideal para la aplicación en moldes y corazones para ser empleados en fundiciones de. acero o hierros. Puede ser empleada en procesos autofraguantes o moldeo en verde. Por sus características de secado no provoca costras o fracturas. % de sólidos Relación de dilución Apariencia. Pasta blanca (pasta alcohol) Asentamiento después de 1 hora.1 % máximo Para diluir la pasta a la densidad de aplicación solo se recomienda el uso de Alcohol 99 %, esto con la finalidad de obtener la mejor desempeño de la pintura. Aplicación Densidad en Be Con brocha FlowCoat Aspersión En algunas aplicaciones como FlowCoat es recomendable dejar pasar entre 1 y 5 minutos (dependiendo del tamaño del molde) antes de aplicarle fuego. Cubetas de 35 kg. FYCO 323 PINTURA ANTICONT Z Recubrimiento refractario fabricado a base de zirconio, sílice y agua, Para el recubrimiento de superficies metálicas y de herramientas para el tratamiento de metales no ferrosos evitando su desgaste y contaminación del metal.. Sólidos a c Densidad de presentación P.P.I. Dilución Densidad de dilución Recubrimiento en placa metálica Adherencia en placa metálica Asentamiento Secado: Por flama directa 70 % mínimo g /cc 30 % máximo 3 de pintura x 1 de agua g /cc 2-3 mm. Libre de grumos y poros Buena 1 hora 7% Máx.. 24 horas 50% máx. Cubeta de 40kg.

15 FYCO 317 PEGAMENTO (Moldes y Corazones) Pegamento en pasta Destinado a la unión (pegado) de moldes o corazones usado en la fundición ferrosa y no ferrosa.. Densidad de presentación gr./cc Sólidos % P.P.I % Secado: Al aire 30 minutos mínimo. Forma pasta rojiza. Cubetas de 30 Kg FYCO-313 POLVO SEPARADOR Polvo de color gris claro. Material utilizado en la fundición como desmoldante para placas modelo y cajas de corazón. Se aplica espolvoreando en forma uniforme sobre la superficies que se desea queden separadas por medio de una muñeca o bolsa de manta. El polvo separador, emite pocos humos y vaporaciones, no obstante se recomienda usarlo en lugares con buena ventilación; no se ha encontrado problemas cancerígenos no de otras afecciones a la salud del hombre. Sacos de 50 kg.

16 FYCO-318 DESMOLDANTE SILICON Recubrimiento desmoldante fabricado a base de silicones Destinado para mejorar el desmolde de moldes de corazones en los procesos de arena, shell molding, molde permanente, fundición a presión, sin afectar o dañar los moldes y/o corazones, en la fundición ferrosa y no ferrosa principalmente. Densidad a 20 ºC g/cc P.H.7-8 Sólidos..7-15% Diluyente.Agua Forma de uso: Limpie el modelo, eliminando todas las trazas de grasas, aceites o materia orgánica; una vez limpio, en el caso de moldes metálicos, calentar el molde hasta una temperatura aproximada de 150 ºC. Posteriormente imprégnese con desmoldante silicón en forma de espreado para mejores resultados, limpiando posteriormente los excesos, quedando listo el herramental para el trabajo. Porrones de plástico con 20 Lts. FYCO-319 DESMOLDANTE FRP 2600 D Liquido plateado cuya formulación a base de pasta de aluminio combinada con la presencia de un solvente alifatico permite un secado casi instantáneo sobre la superficie a cubrir. Dentro de la funcionalidad identificada para este producto se encuentran aplicaciones como agente desmoldante en sistemas; autofraguante fenólico - uretánico, caja fría, fenólico ácido furánico. Producto que por naturaleza química requiere de una película delgada resistente al deslavado que funcione como lubricante entre la superficie del herramental y la arena Densidad (gr/cc) Apariencia Líquido aceitoso de color plateado El producto es flamable por lo que su almacenamiento y manejo deberá realizarse en áreas ventiladas, evitarse la inhalación directa de sus vapores así como también exponerlo a fuentes de calor o fuego. Debe también evitarse el contacto con agentes fuertemente oxidantes, álcalis, ácidos inorgánicos agua y algunos tipos de hule o neoprenos ya que es un buen disolvente de éstos últimos y podría afectar sus propiedades. cubetas de metal conteniendo 12 Kg.