UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES

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1 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y EVALUACIÓN METALÚRGICA DE JUNTA A TOPE P8-P8 Realizado por: Lorena M. Villegas Vásquez PROYECTO DE GRADO Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al título de Ingeniero de Materiales Opción Metalurgia Sartenejas, julio de 2009

2 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y EVALUACIÓN METALÚRGICA DE JUNTA A TOPE P8-P8 Realizado por: Lorena M. Villegas Vásquez INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIÓN Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al título de Ingeniero de Materiales Opción Metalurgia Sartenejas, julio de 2009

3 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y EVALUACIÓN METALÚRGICA DE JUNTA A TOPE P8-P8 Realizado por: Lorena M. Villegas Vásquez Bajo la tutoría de: Prof. Gladys Navas Ingeniero Yeire Bracho Aprobado por: Prof. Adalberto Rosales Sartenejas, 15 / 07/ 2009

4 CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y EVALUACIÓN METALÚRGICA DE JUNTA A TOPE P8-P8 Realizado Por: Lorena M. Villegas Vásquez RESUMEN El propósito de la calificación de procedimientos de soldadura, es determinar que el conjunto soldado propuesto sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su aplicación final, sin probabilidad de falla. Se realizó la calificación de procedimiento de soldadura de una junta a tope de acero inoxidable P8-P8 correspondiente a un acero ASTM A-312 tipo 304L de Φ 8 pulg. (203mm), utilizando el proceso combinado GTAW+SMAW con electrodos ER-308L y E-308H-16, respectivamente. Adicionalmente, se elaboró la especificación de procedimiento de soldadura de una junta a tope de acero al carbono P1-P1 ASTM A-516 Gr 70 de ½ pulg. (12mm) de espesor. La Especificación de Procedimiento de Soldadura, denominada por sus siglas en inglés WPS y el Registro de Calificación del Procedimiento o PQR, fueron elaborados bajos los requerimientos de la sección IX del Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión y bajo normativa PDVSA. La junta soldada P8- P8 fue sometida a los siguientes ensayos: Inspección visual, examen radiográfico, análisis de aleación con espectrometría de fluorescencia de rayos X, así como a los ensayos mecánicos de tracción y doblez guiado, requeridos para la calificación del procedimiento. Finalmente, se realizó la evaluación microestructural mediante microscopia óptica y ensayo de microdureza de la soldadura P8-P8. Se determinó el porcentaje de ferrita delta teórico presente en la junta soldada utilizando el diagrama de Schaeffler, Se calificó, utilizando el procedimiento de soldadura combinado P8-P8, diámetros de tubería iguales y mayores de 2 7 / 8 pulg. (73mm) y un rango de espesores de metal base de 0,0625 pulg. (1,58mm) a 0,6850 pulg. (17,4mm). El examen radiográfico mostró resultados aceptables según el código ASME para la probeta P8-P8 e indicaciones de porosidad y socavación para la probeta P1-P1. En cuanto a la calificación de procedimiento P8-P8, la resistencia a la tracción de la junta soldada y las pruebas de doblez guiado cumplieron los requerimientos de ASME Sección IX. El análisis microestructural de la junta soldada muestra una microestructura aceptable constituida por granos austeníticos equiaxiales en el metal base, una estructura de solidificación columnar dendrítica en la zona afectada por el calor y una estructura dendrítica en el cordón de soldadura. La composición química del cordón de soldadura evidenció un contenido de 17,9±0,7% de Cr, 9±1% Ni y 71± 1%Fe asociado a un porcentaje de dilución de 30% para el proceso SMAW. Se obtuvo un rango de valores de dureza entre 178 y 220HV los cuales se relacionaron con la microestructura presente en cada zona de la probeta soldada. El diagrama de Schaeffler estimó ferrita delta en el cordón de soldadura en un porcentaje de 7%, lo cual previene el agrietamiento en caliente durante la soldadura. ii

5 DEDICATORIA Al Dios que cada día ilumina mis pasos, por la hermosa familia que me regaló y por darme la fortaleza y perseverancia para alcanzar cada una de mis metas. A las tres mujeres más importantes en mi vida, Mi Madre, Mi Hermana y Tía Betty, por su amor incondicional y a quienes dedico este logro, que al final también es suyo. iii

6 AGRADECIMIENTOS A mi madre, por su inmenso amor y dedicación, por la confianza y el apoyo incondicional que me ha brindado en todos y cada uno de mis días. Te amo mamá, eres mi mayor bendición. A mi hermana Bettsanir, por ser mi segunda madre, mi amiga, mi guía, por protegerme, regañarme, aconsejarme y ayudarme a alcanzar mis sueños. A mi Tía Betty, por su infinita bondad y ayuda, por haber sido siempre un ejemplo a seguir, por motivarme a conocerme a mí misma y a siempre dar lo mejor de mí como profesional. A Eliza, por su bella amistad, generosidad y por siempre darme ánimos. Gracias por hacerme sentir como una integrante más de tu familia Eres también como una hermana para mí. A la Profesora Gladys Navas, por toda su colaboración y apoyo en la elaboración de este trabajo. Al Ing. Yeire Bracho, por su paciencia, amabilidad y asistencia para el desarrollo de la pasantía. A la empresa PDVSA Refinería El Palito y al personal del Departamento de Inspección de Equipos Estáticos, en especial al Ing. Edgar Camargo y Pedro Saavedra por toda su colaboración en la realización de este proyecto. A Franklin Pernalete, por su valiosa ayuda para la realización de este trabajo. Gracias por todo. A Jaime Garay y a los inspectores Henry Leal, Jesús Peñaloza y Luillys Mendoza, por el apoyo brindado y por sus enseñanzas en el área de inspección. Al personal del Taller Central de Soldadura, Sres. Wilfredo Pineda, Ítalo Reyes y Juan Casal, por toda su cooperación durante la pasantía. A Sorelis y Nobel, por ser tan especiales y por su compañerismo durante las pasantías. Amigos, gracias por todos los momentos compartidos. A María Daylén, Carlos, Carla, Zulay, Andrés, Luis M., Natty, Betty, Bimbo, Xavier, Jerry, por su compañerismo y amistad, y a todas las personas que hicieron mucho más amena mi vida universitaria desde sus comienzos. A Helvin, por la compañía y el apoyo, por la amistad que me has regalado todos estos años. A la Sra. Doris, Mayela y Dixi, por todas las vivencias y por hacerme sentir en familia cuando más lo necesité. A mis grandes amigos, Oscar, Patricia, Daryelin, Ysabela, José Jesús y Juanchi por su cariño, por hacerme sentir que puedo contar con ustedes siempre, a pesar de la distancia. iv

7 ÍNDICE GENERAL Resumen Dedicatoria Agradecimientos ii iii iv 1. Introducción 1 2. Objetivos Objetivo general Objetivos específicos 3 3. Descripción de la empresa Reseña histórica de la empresa Objetivos de la empresa Estructura organizativa 8 4. Marco teórico Fundamentos Metalúrgicos de la soldadura Zonas presentes en piezas soldadas Influencia de los elementos de aleación que benefician al acero Aceros inoxidables austeníticos Procesos de soldadura Electrodos Calificación de procedimientos de soldadura Error! Marcador no defini Metodología Experimental Elaboración del WPS Aplicación de soldadura a la muestra testigo. 32 v

8 5.3. Elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) según la sección IX del código ASME 5.4. Análisis microestructural Resultados y discusión Elaboración de especificación de procedimiento de soldadura (WPS) según el Código ASME sección IX y normas PDVSA Elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) según la sección IX del código ASME y normas PDVSA Conclusiones y recomendaciones Conclusiones Recomendaciones Referencias bibliográficas Apéndice Anexos vi

9 ÍNDICE DE FIGURAS Figura 3.1: Estructura Funcional de PDVSA, Refinería El Palito 8 Figura 4.1: Partes de una Soldadura 10 Figura 4.2: Esquema del cordón de soldadura según la polaridad y el proceso que se utilice 11 Figura 4.3: Soldadura de dos planchas de acero al carbono con bisel y por arco eléctrico 11 Figura 4.4: Representación esquemática de una soldadura de arco manual 12 Figura 4.5: Placa de acero de inoxidable tipo 304 de 25-mm (1.0-in.), soldadura de arco metálico protegido 17 Figura 4.6: Diagrama de Schaeffler 19 Figura 4.7: Dibujo esquemático de la soldadura con electrodo revestido 20 Figura 4.8: Soldadura TIG 22 Figura 4.9: Esquema para la aplicación de la soldadura tipo del sistema GTAW 22 Figura 4.10: Propiedades del electrodo según su clasificación 23 Figura 5.1: Metodología utilizada 30 Figura 5.2 Ensayos requeridos por la sección IX del Código ASME para la calificación de procedimiento de soldadura de tuberías 34 Figura 5.3: Sección reducida de tubo para ensayo de tracción. Figura presentada en Código ASME sección IX, apartado QW Figura 5.4: Dibujo esquemático del dispositivo utilizado para realizar ensayo de doblez guiado36 Figura 6.1: Fotografías de probeta P8-P8: (a) primer pase (b) acabado final de la junta 44 Figura 6.2: Fotografías de probeta P1-P1: (a) primer pase (b) acabado final de la junta 44 Figura 6.3: Imágenes de radiografías por sectores tomadas a la junta soldada P8-P8 45 Figura 6.4: Representación de indicaciones redondeadas. Cantidad y tamaño típicos permitidos en una longitud de soldadura de 6 pulg. de más de ¼ pulg. hasta 1 / 2 pulg. de espesor 46 vii

10 Figura 6.5: Imagen de radiografía tomada a la junta soldada P1-P1 46 Figura 6.6: Diagrama de Schaeffler. Punto A: valores correspondientes al metal base y punto B valores obtenidos de la composición del electrodo 48 Figura 6.7: Fotomicrografías de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 TP 304L. (a) a 200X y (b) a 100X. Ataque con ácido oxálico 10% 50 Figura 6.8: Fotomicrografías de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 tipo 304L en el cordón de soldadura: (a) Tomada a 200X 51 Figura 6.9: Fotomicrografías de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 tipo 304L en el cordón de soldadura: (a) Tomada a 200X y (b) tomada a 500X. Ataque con ácido oxálico 10% 51 Figura 6.10: Perfil de microdureza realizado para muestra testigo de junta P8-P8 en su condición de soldada. Dureza Vickers (HV), carga de 200gr. 52 Figura 9.1: Diseños de juntas a tope de penetración completa utilizadas en Refinería El Palito 59 Figura 9.2 Posiciones en soldadura utilizadas en soldadura de filetes y ranuras en planchas y tuberías 69 Figura 10.1: Fotografía de primer pase de soldadura de probeta P8-P8 utilizando la técnica GTAW. Taller Central de Soldadura REP. Soldador Rafael Riquel, estampa RR Figura 10.2: Probeta soldada P8-P8 90 Figura 10.3: Analizador de aleaciones 90 Figura 10.4: Sistema de purga con Argón utilizado para el pase raíz con el proceso SMAW 90 viii

11 ÍNDICE DE TABLAS Tabla 6.1: Especificación de procedimiento de soldadura elaborada para tubería de acero inoxidable tipo 304L, junta a tope P8-P8 38 Tabla 6.2: Especificación de procedimiento de soldadura elaborado para lámina de acero al carbono, junta a tope P1-P1 39 Tabla 6.3: PQR elaborado para soldadura de junta a tope P8-P8 41 Tabla 6.4: Límites de espesores calificados obtenidos para la junta P8-P8. Probeta de espesor 0,3425 pulg.(8,7mm) 43 Tabla 6.5: Composición química del metal base, electrodos y cordón de soldadura de probeta soldada P8-P8 47 Tabla 9.1: Números-P. Agrupamiento de metales base para calificación, Sección QW-422 ASME IX 62 Tabla 9.2: Sección QW-420 Metales base usados para calificación de procedimiento 62 Tabla 9.3 Sección QW-424 Metales base usados para calificación de procedimiento 62 Tabla 9.4 Límites de espesores y especímenes de prueba para calificación de procedimiento Pruebas de tensión y pruebas de doblez. Pruebas de tracción y doblez transversal de soldadura en ranura. Párrafo QW de ASME IX 64 Tabla 9.5 Sección QW-452 Límites de Espesores y Especímenes de prueba. Pruebas de doblez transversal 65 Tabla 9.6 Sección QW Límites de diámetro para soldadura en ranura 65 Tabla 9.7 Números A. Clasificación de análisis de metal de soldadura Ferrosa para calificación de procedimiento. Apartado QW-442, ASME sección IX 67 Tabla 9.8 Sección QW-432 Números-F. Agrupamiento de electrodos y de varillas de soldar para calificación 68 Tabla 9.9 Condiciones de soldadura para la preparación de soldadura de ranura, Código ASME sección VIII 70 ix

12 Tabla 10.1 Variables de soldadura para especificaciones de procedimiento (WPS) para Soldadura de arco metálico con electrodo revestido, SMAW. Apartado QW-253 de ASME IX 74 Tabla 10.2 Variables de soldadura para especificaciones de procedimiento (WPS) para Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas, GTAW. Apartado QW-253 de ASME IX 75 Tabla 10.3: Dimensiones de tubos de acero inoxidable soldados y sin costura. 89 x

13 1. Introducción CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN En la industria petrolera es necesario que existan procedimientos y especificaciones para realizar trabajos de soldadura de toda clase de estructuras, incluyendo líneas de tuberías y equipos estáticos pertenecientes a las refinerías, para así garantizar la resistencia mecánica y a la corrosión de las juntas soldadas, tomando en cuenta las condiciones de servicio a las que estarán sometidas, las cuales están clasificadas por PDVSA como servicio crítico (Aminas, HF puro, HC con trazas de HF, cáustico que requiera tratamiento térmico post-soldadura y H 2 S), servicio ácido/hidrógeno (Hidrógeno, aguas agrias, H 2 S, H 2 SO 4 y cáustico que no requiera tratamiento térmico), servicio criogénico (rango de temperaturas entre 0 y -40 C) y otros servicios (producto condensado, hidrocarburo y vapor de agua). La Refinería El Palito (REP), perteneciente a la empresa Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima PDVSA, en la actualidad no cuenta con procedimientos de soldadura propios ya calificados, sino que acude a la contratación de servicios de soldadura con terceros. Las especificaciones de procedimientos de soldadura que son utilizadas diariamente pertenecen al Complejo Refinador Paraguaná (CRP), fueron elaboradas en el año 2000 y no existen en la REP los registros de calificación de procedimiento (PQR) correspondientes a estos WPS, por lo que se hace necesaria la calificación de procedimientos propios que permitan elaborar un registro que pueda ser distribuido por el Departamento de Inspección para trabajos de reparación y fabricación asociados al Programa de Mantenimiento Mayor y al Proyecto de Incremento de Carga a Conversión (PICC) de la planta en el año En la búsqueda de unificación de los procedimientos de soldadura utilizados en varias Refinerías del país, específicamente en el Complejo Refinador Paraguaná, Refinería El Palito y Pequiven Morón, en el año 2006 se planteó un proyecto de calificación de procedimientos de soldadura que sería llevado a cabo junto con el apoyo de INTEVEP, en el cual se asignó a cada 1

14 Refinería distintas calificaciones de procedimientos para ser realizadas según los lineamientos acordados entre el grupo de trabajo. Para reducir el número de calificaciones de procedimiento requeridas, en la sección IX del Código ASME se han asignado Números P a metales base, los cuales son dependientes de características tales como composición, soldabilidad y propiedades mecánicas. Entre los procedimientos que fueron asignados a la Refinería Palito, se encuentra el procedimiento P8-P8 correspondiente a una junta de acero inoxidable, específicamente de un acero inoxidable austenítico tipo 304L en presentación de tubería. Además de realizar procedimientos de calificación que pertenezcan y se ajusten a las necesidades de la Refinería El Palito, con este trabajo se pretende que el Departamento de Inspección cuente con un registro de procedimientos, cuyas especificaciones puedan ser seguidas tanto por trabajadores propios como de contratistas, así como también contribuir con los requerimientos del proyecto a largo plazo de homologación de los procedimientos de soldadura a utilizar las refinerías del circuito nacional de PDVSA. La caracterización metalográfica de la probeta de soldadura permitirá aportar información a la base de datos del banco metalográfico en construcción del Laboratorio de Metalografía del Departamento de Inspección de dicha Refinería. 2

15 2. Objetivos CAPÍTULO II OBJETIVOS A continuación, se presentan los objetivos generales y específicos del presente proyecto de investigación Objetivo general Calificar el procedimiento de soldadura de juntas símiles a tope de acero inoxidable (P8- P8), acero al carbono (P1-P1) y realizar evaluación metalúrgica de la junta P8-P8 correspondiente a un acero inoxidable austenítico ASTM A-312 tipo 304L, utilizando la sección IX del Código ASME y normas PDVSA Objetivos específicos o Realizar revisión del Código ASME sección IX del Código ASME sobre Calderas y Recipientes a Presión, sobre la calificación de procedimientos de soldaduras. o Elaborar especificaciones de procedimientos de soldadura (WPS) para juntas símiles a tope de acero inoxidable ASTM A-312 Tipo 304L (P8-P8) y acero al carbono ASTM A-516 grado 70 (P1-P1). o Realizar ensayos mecánicos para la calificación de procedimiento de soldadura de la junta símil a tope P8-P8. o Elaborar un registro de calificación de procedimientos (PQR) de soldadura P8-P8 para la junta de acero inoxidable ASTM A-312 tipo 304L. o Caracterizar la junta soldada P8-P8 mediante análisis microestructural, ensayo de microdureza y determinación del porcentaje de ferrita delta. 3

16 CAPÍTULO III DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 3. Descripción de la empresa Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA)- Refinería El Palito (REP) se encuentra ubicada en la costa norte de Venezuela, específicamente en el sector Punta Chávez, en las cercanías de la población de El Palito, Carretera Nacional Puerto Cabello- Morón, Municipio Juan José Flores de Puerto Cabello, Estado Carabobo. La refinería ocupa una amplia extensión costera, dentro de la cuenca de los ríos Sanchón y Aguas Calientes. La REP forma, junto con las refinerías de Amuay-Cardón, Bajo Grande, San Roque y Puerto La Cruz, el Circuito Refinador Nacional. Por su ubicación estratégica, puede conectarse con los mercados internacionales a través de su Terminal Marino y con el mercado interno, a través de las plantas de llenado de El Palito, Yagua y Barquisimeto, constituyéndose en la principal productora y suplidora de combustible del parque industrial y de la población de los estados centrales, así como una porción del occidente del país. La compañía filial Refinería El Palito (REP) cubre la etapa de refinación Reseña histórica de la empresa En el año 1958 se inicia la importante construcción de la Refinería El Palito, como parte del convenio entre la Mobil Oil Company y el Gobierno de Venezuela, en el cual se obligaba a dicha compañía a refinar en el país parte del crudo obtenido en las concesiones. Su construcción en la fase inicial concluye en el año 1960 y se inaugura el 23 de junio de dicha fecha, teniendo un costo de 100 mil millones de bolívares. Para ese entonces su capacidad de procesamiento correspondía a cincuenta y cinco mil barriles diarios (55MBD), estando compuesta la refinería básicamente por una unidad de destilación primaria de crudo y una unidad de reformación catalítica. A lo largo de cuatro décadas de trabajo constante, se desarrollaron distintos proyectos 4

17 que le permitieron a la Refinería El Palito ampliar su actividad, así como introducir nuevas tecnologías. En 1964, la capacidad de procesamiento de la refinería fue de 85 MBD y posteriormente a una serie de ampliaciones realizadas, aumenta de manera significativa dicha capacidad, con la construcción de la unidad de GLP en 1966, la instalación del despojador de gasóleo pesado atmosférico en 1967 y la unidad operadora de nafta en 1969; consiguiendo para ese último año 110MBD. Para el año 1973, el Estado Venezolano se reserva el manejo de los productos derivados del petróleo en el mercado internacional. El 30 de agosto de 1975 se decreta la creación de Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima PDVSA. El primero de enero de 1976 se firmó la nacionalización de la industria petrolera. Petróleos de Venezuela se abocó al estudio del cambio de patrón de refinación de las mayores refinerías del país, con miras a aumentar la flexibilidad operacional y procesar una mayor cantidad de crudo pesado para abastecer sin restricciones el mercado interno para la obtención de divisas a través de la exportación de productos de demanda mundial. La Refinería El Palito (REP), pasa a formar parte de Corpoven S.A., en 1978, modernizando e incorporando unidades de destilación al vacío, desintegración catalítica, alquilación, tratamiento, producción y recuperación de azufre. Adicionalmente se modernizan las instalaciones de tratamiento industriales, así como la de generación y distribución de vapor y electricidad. En enero de 1982, fue la primera refinería que modificó en el país el patrón de refinación, con lo cual aumentó la producción de gasolina, sin aumentar la calidad de crudo de alimentación. Esta ampliación, cuya construcción se realizó bajo la dirección de ingenieros venezolanos, sitúa a El Palito como la fuente principal de abastecimiento de los grandes centros industriales, agropecuarios y urbanos de la región central de Venezuela y, eventualmente, de una porción importante del área metropolitana de Caracas. En 1986 entró en servicios la primera unidad de solventes aromáticos del país con el propósito de diversificar la producción y garantizar el suministro del mercado interno, con una capacidad de producción de 2400 BD (barriles diarios) y maximizando el aprovechamiento de las instalaciones en la Refinería El Palito, con el objeto de ahorrar divisas en Venezuela. 5

18 En 1990 entra en servicio la unidad de reformación catalítica la cual alimenta el Complejo Benceno, Tolueno y Xileno (BTX), comienza sus operaciones con una capacidad de producción de 124 toneladas anuales de aromáticos de alta pureza. En 1991 culmina el proyecto de ampliación de la planta de desintegración catalítica, permitiendo mantener los niveles de producción de gasolina sin plomo a pesar de las reducciones del tetraetilo de plomo en el mercado local. Para 1993 entra en servicio la primera planta de oxigenados (éteres mezclados) permitiendo a la refinería ser la primera industria encargada de exportar gasolina oxigenada hacia los mercados internacionales. En el año 1997 sucede la conocida transformación petrolera la cual se traduce en la unión de las tres grandes filiales de PDVSA que son: CORPOVEN, MARAVEN y LAGOVEN, para formar una empresa única y sólida en Venezuela, conocida en la actualidad como PDVSA Petróleo y Gas, S.A.; la cual se integra dentro de las siguientes tres divisiones: PDVSA Explotación y Producción, relacionada con la explotación y perforación, PDVSA Manufactura y Mercadeo encargada directamente de todo lo relacionado con el proceso de refinación y PDVSA Servicio, encargada de la contabilidad, finanzas y recursos humanos. Quedando como filiales principales de PDVSA, las empresas DELTAVEN relacionadas con el mercadeo y PEQUIVEN en el área de fertilizantes y productos químicos, entre otras empresas. La reestructuración de la corporación forma parte de un proceso constante de evolución que la industria ha emprendido desde su creación con la finalidad de lograr cada vez un mayor valor agregado y una alta competitividad en el mercado petrolero mundial, donde las más importantes empresas se han unido a la búsqueda de fortalecer sus operaciones, comercialización, mercadeo y perpetuarse dentro de las bases de la competitividad. A partir del año 2005 con una PDVSA reestructurada, la Refinería El Palito inicia una etapa de ampliación de sus instalaciones y equipos con fines de incrementar sus niveles de producción ajustándose a la protección ambiental. Ello se traduce en una expansión industrial centrada la ejecución de Proyectos Mayores y Menores de acuerdo a la inversión estimada. Actualmente, la refinería tiene la capacidad de exportar productos de gas licuado de petróleo (LPG), nafta y gasolina, destilados, crudos livianos y medianos, residuales y crudos pesados, hacia los Estados Unidos, América Latina, El Caribe y Europa. Es por ello que para la fecha 6

19 reciente, Petróleos de Venezuela Sociedad anónima (PDVSA), a través de la Refinería El Palito se consolida como una empresa dinámica y de estructura homogénea, que le confiere funcionalidad a los mecanismos operacionales, para actuar dentro de los más modernos y eficaces conceptos y procedimientos Objetivos de la empresa Misión La Refinería El Palito tiene como misión, garantizar el proceso de refinación y valorización de los hidrocarburos; asegurando la continuidad del negocio y la confiabilidad de las operaciones cumpliendo con la normativa de seguridad, protección al ambiente y la salud, todo alineado con la visión de la corporación para el bienestar del país Visión Ser el Centro de Refinación de referencia para PDVSA y el Mundo, por el valor agregado a los hidrocarburos procesados, por la confiabilidad operativa de sus instalaciones, por su soberanía tecnológica, por la calidad del suministro confiable y oportuno de los productos, por la seguridad de sus operaciones, por la protección al ambiente y la salud, por la calidad humana y técnica de su gente y por el aporte social enmarcado en los lineamientos del Estado Valores Dentro de la Refinería El Palito, los valores se centran en dirigir el negocio con la perspectiva de cumplir la misión y visión fundamentadas en los siguientes aspectos: seguridad, compromiso, disciplina, responsabilidad, sentido de pertenencia, honestidad, lealtad y sensibilidad social. Como toda filial de PDVSA, mantiene valores que caracterizan su cultura y determinan la actuación de la corporación en cualquier lugar donde se desarrollan sus actividades, y que se expresan a través de la cultura particular proyectada en la refinería. 7

20 3.3. Estructura organizativa La distribución funcional de Refinería El Palito, obedece al siguiente organigrama: Figura 3.1: Estructura Funcional de PDVSA, Refinería El Palito. El Departamento de Inspección pertenece a Ingeniería de Instalaciones, la cual forma parte de la Gerencia Técnica. Fuente: Refinería El Palito. 8

21 4. Marco teórico CAPÍTULO IV MARCO TEÓRICO La soldadura por fusión es la unión de dos o más piezas de material lograda al fundir una porción de cada uno y permitir que las porciones fundidas solidifiquen juntas. Esto puede realizarse con o sin metal de aporte y en uno o más pases. (8) 4.1. Fundamentos Metalúrgicos de la soldadura La metalurgia física es el estudio de las propiedades de los metales, y a partir de este punto de vista se puede definir finalmente al proceso de soldadura como: La soldadura es la coalescencia localizada de un metal, producida por el calor a altas temperaturas con o sin la aplicación de presión y con o sin el uso de metal de aporte. Existe un fenómeno relacionado con este proceso de fundición y tratamiento térmico, que tiene lugar en toda soldadura: la dilución. El material de aporte o los electrodos, rara vez poseen la misma composición química que el metal base, y en la soldadura cada uno de los dos metales ha diluido a la otra de las aleaciones. El material de aporte o los electrodos, rara vez poseen la misma composición química que el metal base, y en la soldadura cada uno de los dos metales ha diluido a la otra de las aleaciones. Desde el punto de vista de diseño se debe escoger un electrodo con una resistencia similar o por lo menos mínima a la del material base. Ya que esto repercute en las propiedades del cordón de soldadura. Todo proceso de soldadura se basa en tres grandes rasgos: electrodos, bien sea consumible o no; arco eléctrico y un plasma, donde el arco de soldadura: consiste en una descarga eléctrica relativamente grande entre ambos polos de un circuito, mantenida a través de una columna gaseosa térmicamente ionizada, llamada plasma. 9

22 PLASMA ELECTRODO ARCO Figura 4.1: Partes de una Soldadura (2) El calor generado por el arco eléctrico puede ser concentrado efectivamente y controlado como para lograr, en primer término, la destrucción de la película de óxido de las intercaras metálicas siempre presentes en sus rugosidades superficiales y luego, por fusión de los bordes de la pieza a soldar en contacto con el baño líquido, obtener una solución de continuidad mecánica y química lo más perfecta posible. En una soldadura, la polaridad puede variar, según se ubique el polo positivo o negativo, en el electrodo o en el material base. Hacia donde van los electrones (polo positivo) es donde se concentra la mayor cantidad de calor. Se puede utilizar corriente alterna o corriente directa (continua). Con la corriente directa la polaridad puede variar según esté ubicado el polo positivo y negativo. En corriente alterna los electrones varían de dirección (lo que origina una cambio de polaridad) con una frecuencia de ~ 60 ciclos/seg. El uso de una u otra polaridad y/o de corriente alterna, incide directamente en la profundidad y ancho de cordón de soldadura. Esto se puede observar en la Figura 4.1.3, donde puede observarse que en polaridad directa (+) la corriente que fluye de un electrodo negativo a una pieza de trabajo positiva. La polaridad directa crea más calor en la pieza de trabajo. En la polaridad invertida (-) la corriente fluye de la pieza de trabajo negativa al electrodo positivo. La polaridad invertida crea más calor en el electrodo. 10

23 - DIRECTA SMAW + TIG + INVERTIDA SMAW - TIG Figura 4.2: Esquema del cordón de soldadura según la polaridad y el proceso que se utilice. (2) En la soldadura de arco con electrodo revestido, la polaridad viene determinada por la naturaleza del revestimiento Zonas presentes en piezas soldadas. Los tres constituyentes de una soldadura, el cordón de soldadura, la zona afectada por el calor y el metal base son discutidos con más detalle a continuación. La microestructura del metal de la soldadura es marcadamente diferente de aquella del metal base de similar composición. La diferencia en la microestructura no está relacionada con la composición química, sino a las diferentes historias térmicas y mecánicas del metal base y del metal de soldadura. Al soldar por arco eléctrico dos piezas de acero al carbono, resultarán cuatro zonas bien diferenciadas, cuyo comportamiento metalúrgico debe controlarse para garantizar una unión satisfactoria. En la Figura 4.3 se muestra, esquemáticamente, la soldadura de dos planchas de acero al carbono con bisel y por arco eléctrico. Figura 4.3: Soldadura de dos planchas de acero al carbono con bisel y por arco eléctrico. (2) 11

24 En una soldadura ocurre un calentamiento, lo que conlleva a formar ciertas zonas en la pieza, estas zonas se esquematizan en la Figura GAS PROTECTOR PISCINA DE SOLDADURA ARCO ESCORIA C B D E F G Figura 4.4: Representación esquemática de una soldadura de arco manual. (2) Las zonas descritas en la Figura 4.3 son: A = Capa de escoria E = Zona sobrecalentada B = Cordón de soldadura F = Zona afectada por el calor C = Zona de fusión G = Metal base no afectado D = Metal de aporte o Zona de Fusión (ZF): donde se alcanzó la fase líquida del metal y se produjo una mezcla de metal base, electrodo y aleantes en el recubrimiento o fundente (si los hubiere). Es lo que propiamente se denomina cordón de soldadura. o Zona afectada por el calor (ZAC ó HAZ): donde el acero alcanzó temperaturas superiores a los 723 ºC pero no llegó a fundir. En esta zona el acero sufre una transformación de fase a austenita y, dependiendo de la composición del acero y de la velocidad de enfriamiento producto de la conducción de calor por la masa fría metálica del metal base, pudiera presentar una transformación indeseada como lo es la aparición de martensita; fase dura, frágil, inestable y de mayor volumen. o Zona de recocido: donde el acero alcanzó la temperatura entre 540 y 723ºC, y el material puede perder su trabajo en frío proveniente de la siderurgia, por un proceso de recuperación con posible nucleación y crecimiento de nuevos granos de ferrita equiaxiales. Es la zona que quedará más blanda. 12

25 o Metal Base: (MB) donde el acero alcanzó temperaturas por debajo de 540ºC y prácticamente no presenta ningún cambio. o Interfaz cordón-haz: Una última zona de importancia es la interfaz entre el cordón (zona que alcanzó la fase líquida) y la Zona Afectada por el Calor. En esta estrecha franja, el acero alcanzó temperaturas de fase líquida pero no hubo tiempo para que se produjera el cambio de estado. En aceros con baja soldabilidad es allí donde se presentan los mayores problemas inmediatamente después de aplicada la soldadura. Los aceros con alta soldabilidad son precisamente los que tienen poco contenido de carbono (menos de 0,25%) y bajo contenido de aleantes. El efecto de los aleantes es elevar el contenido de carbono equivalente, es decir, aunque se tenga un 0,25% de C, los aleantes pueden hacer que este acero se comporte como si tuviese 0,60%C. Mientras mayor el contenido de carbono equivalente, la posibilidad que aparezca martensita en la zona afectada por el calor es mayor y esto no se desea en una soldadura. El límite práctico para que esto no ocurra está entre 0,35 y 0,40% de carbono equivalente. Si es necesario soldar un acero con un carbono equivalente alto, puede recurrirse a un precalentamiento para reducir la tasa de enfriamiento en la zona afectada por el calor. Igualmente, se reduce la tasa de enfriamiento si emplean amperajes altos y velocidades bajas para lograr mayor calentamiento de la plancha por transferencia de calor del arco Influencia de los elementos de aleación que benefician al acero A continuación se agrupan los elementos de aleación con arreglo a sus propiedades y, en general, por orden de mayor influencia Elementos que aumentan la dureza de los Aceros. El Fósforo, Níquel, Silicio, Aluminio, Cobre, Cobalto, se disuelven en la Ferrita lo que endurece esta y por consiguiente el acero. El Manganeso, Wolframio, Molibdeno, Vanadio y Titanio tienen tendencia a formar Carburos, pero en aceros de bajo contenido en carbono se disuelven en la ferrita. 13

26 Elementos que endurecen el Acero y lo conservan a altas Temperaturas. El Titanio, Vanadio, Wolframio, Cromo y Manganeso forman Carburos si el porcentaje de Carbono del Acero es suficiente Estos Carburos son muy duros y resistentes al desgaste, propiedades que conservan a altas temperaturas cercanas a los 500ºC. De estos Carburos los más duros son los de Cromo y Vanadio. Los de Molibdeno, Wolframio y Vanadio son más estables a altas temperaturas Elementos que Influyen en el campo Austenítico. El Níquel y el Manganeso tienden a ampliar el campo Austenítico. En cambio, el Cromo Silicio, Molibdeno, Aluminio y Vanadio, disminuyen el campo Austenítico y favorecen la formación de estructuras ferríticas Elementos que influyen en el tamaño del grano. El Titanio, Vanadio y Aluminio limitan el crecimiento del grano de la austenita. El Titanio y el Vanadio formando carburos y el Aluminio formando partículas de alúmina que constituyen centros de cristalización Elementos que Influyen en la Resistencia a la Corrosión. El Cromo favorece la Resistencia a la Corrosión de los Aceros, y el Molibdeno y el Wolframio la resistencia a la Oxidación 4.4. Aceros inoxidables austeníticos Estos son los aceros inoxidables al cromo-níquel (tipo 3XX) y al cromo-níquelmanganeso (tipo 2XX). Son esencialmente no magnéticos en la condición de recocido y no endurecen por tratamiento térmico. El contenido total de níquel y cromo es de por lo menos 23%. Se pueden trabajar fácilmente en caliente o en frío. El trabajo en frío les desarrolla una amplia variedad de propiedades mecánicas y, en esta condición, el acero puede llegar a ser ligeramente magnético. Son muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar. Estos aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formación de escamas de los aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosión suele ser mejor que las de los aceros martensíticos o ferríticos (4). 14

27 Los aceros inoxidables austeníticos tienen un coeficiente de dilatación un 50% mayor que los aceros al carbono, y una conductividad térmica un 40% menor. Por lo tanto, es de esperar que las contracciones, distorsiones y problemas estructurales de embridamiento del conjunto soldado sean mayores que en los aceros al carbono. Así mismo, se debe tener en cuenta que los enfriamientos serán más limitados y la ZAC más estrecha, debido a la baja conductividad térmica. Por todo ello: Se debe realizar el soldeo con el mínimo aporte térmico posible, así como con el proceso y método más adecuado. La distribución del calor debe ser equilibrada, trabajando de la forma más simétrica posible. Tampoco es preciso realizar, en principio, un PWHT después de la soldadura, salvo en algún caso muy particular de distensionado mecánico, en espesores muy gruesos, o cuando sea de esperar un tipo corrosión inducida por tensiones (Stress Corrosion Cracking, SCC) (10) La microestructura de solidificación de un acero inoxidable austenítico es gobernada esencialmente por la composición, principalmente por las cantidades de cromo y níquel. Mientras que algunos elementos, como el cromo, intensifican la estabilización de la fase CCC (ferrita δ), otros elementos, principalmente el níquel, estabilizan la fase FCC (austenita - γ). Además de la composición, la microestructura de solidificación también depende de la naturaleza de los parámetros térmicos, incluyendo la velocidad de enfriamiento, la velocidad de solidificación y los gradientes térmicos durante el proceso. (5) Aunque los aceros inoxidables austeníticos son predominantemente austeníticos, a menudo contienen pequeñas cantidades de ferrita cúbica centrada en el cuerpo (BCC), particularmente en metales de soldadura. Esta ferrita es a menudo descrita como ferrita "delta", porque se forma a altas temperaturas y se distingue de ferrita "alfa", la cual es la forma a baja temperatura en las aleaciones ferrosas. (8) El mayor inconveniente que presenta la soldadura de los aceros austeníticos es la precipitación de carburos que pueden producirse en las zonas cercanas al cordón de soldadura, quedando sensibilizados a la corrosión intergranular. Para evitar esta precipitación se deben soldar las piezas sin precalentamiento y con el menor aporte de calor posible. Otra posibilidad es 15

28 emplear aceros austeníticos con porcentaje de carbono menor a 0,03% o aceros austeníticos estabilizados con titanio, niobio o tantalio. (4) Estructuras de solidificación en las juntas soldadas (8) La microestructura del metal de la soldadura es marcadamente diferente de aquella del metal base de similar composición. La diferencia en la microestructura no está relacionada con la composición química, sino a las diferentes historias térmicas y mecánicas del metal base y del cordón de soldadura. La estructura del metal base es el resultado de una operación de laminación en caliente y múltiple recristalización del metal trabajado en caliente. En cambio, el metal de soldadura no se ha deformado mecánicamente. Por lo tanto, tiene una estructura de solidificación. Esta estructura y sus propiedades mecánicas son un resultado directo de la secuencia de eventos que se producen cuando el metal de soldadura solidifica, los cuales incluyen las reacciones del metal de la soldadura con gases cercanos y con fases líquidas no metálicas (escoria o flujo) durante la soldadura y los que tienen lugar en la soldadura después de la solidificación. (11) El metal fundido en una unión soldada solidifica por crecimiento epitaxial desde granos parcialmente fundidos en la zona afectada por el calor. Dependiendo de los rangos de composición y solidificación, la soldadura solidifica con un modo de crecimiento celular o dendrítico. Ambos modos causan segregación de elementos de aleación. En consecuencia, el metal de la soldadura es casi siempre menos homogéneo que el metal base. Las células o dendritas crecen en paquetes desde cada grano de la zona afectada térmicamente dentro de la piscina de soldadura en una dirección cristalográfica preferencial. Una estructura dendrítica en una soldadura de acero inoxidable tipo 304 se muestra en la Figura

29 Figura 4.5: Placa de acero de inoxidable tipo 304 de 25-mm (1.0-in.), soldadura de arco metálico protegido. La fotomicrografía muestra una estructura retenida de austenita-dendritas a través de los pases de soldadura sucesivos en la zona de fusión. Electroataque 10% de ácido oxálico. 40X. (8) Una consecuencia del crecimiento epitaxial es que un particular grano orientado favorablemente (un paquete) puede atravesar muchos cordones sucesivos en una soldadura de múltiples pases. Con suficiente segregación, el modo de solidificación (celular o dendrítico) se puede determinar utilizando reactivos de ataque apropiados. Muchos de los aceros austeníticos se sueldan con metales de aporte que tienen una estructura dúplex δ-ferrita/austenita estable a temperatura ambiente. Estos metales de aporte solidifican por crecimiento epitaxial de la fase presente (austenita) en la zona afectada por el calor. En muchas aleaciones comerciales de acero inoxidable, esto resulta en dendritas de austenita primaria con alguna δ-ferrita en las regiones interdendríticas. En estas aleaciones, la estructura de solidificación es observable debido a la segregación. La fracción volumétrica de δ- ferrita retenida a temperatura ambiente normalmente está indicada por las propiedades magnéticas del material Fragilización por fase sigma (9) La existencia de la fase sigma en aceros inoxidables (austeníticos, ferríticos, martensíticos y ferrítico-austeníticos) pudiera reducir significativamente su ductilidad y tenacidad. La fase sigma se forma en el rango de temperatura entre 565 C y 924 C (1050 F y 1700 F) y aparece a temperatura ambiente. Factores que contribuyen a la rapidez de formación de fase sigma incluyen la cantidad de ferrita, el tiempo en el rango de transformación de la fase sigma, trabajo en frío previo, variación en la composición debido a la solidificación progresiva, alto contenido de cromo y la presencia de elementos estabilizadores de ferrita, especialmente molibdeno, culombio 17

30 y titanio. La formación de la fase sigma puede ser minimizada o prevenirse a través de una adecuada selección de la composición, o sigma puede transformarse en austenita y ferrita por calentamiento adecuado, seguido de temple en agua o un rápido enfriamiento por otros medios Cálculo de ferrita delta en la junta soldada. Diagrama de Schaeffler Se conoce que ocurren microgrietas o grietas en soldaduras de aceros inoxidables austeníticos. Pueden aparecer en el metal soldado durante o inmediatamente después de la soldadura, o pueden ocurrir en la zona afectada por el calor de la capa de soldadura depositada previamente. La microestructura del metal soldado influye fuertemente en la formación de microgrietas. Una soldadura con microestructura completamente austenítica es más susceptible a las microgrietas que una soldadura con cierto contenido de ferrita. Niveles de ferrita de 5 a 10% o más en soldaduras o fundiciones pueden ser bastante beneficiosos en la reducción de grietas producidas en caliente y de microgrietas. (7) En 1949, Anton Schaeffler publicó lo que se conoce como el diagrama de Schaeffler (Figura 4.7.1). Se propuso una relación entre los elementos de aleación que promueven la formación de ferrita (elementos cromo-equivalentes) y los elementos que promueven la formación de austenita y la supresión de ferrita (elementos níquel-equivalentes). (8) Para usar este diagrama, tanto el cromo y el níquel equivalente se calculan primero a partir de la composición de un determinado cordón de soldadura a partir de las siguientes fórmulas: Cromo equivalente: % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb Ecuación Níquel equivalente: % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn Ecuación Seguidamente los equivalentes se representan gráficamente como coordenadas en el diagrama. Esto permite una estimación de la microestructura del metal de soldadura determinado a partir de los límites dados en el diagrama. La experiencia ha demostrado que el diagrama de Schaeffler es razonablemente preciso para depósitos de soldadura de aceros inoxidables convencionales "serie 300" de electrodos recubiertos. (8) También puede ser utilizado para predecir la estructura residual del metal obtenido por soldadura y para la selección de electrodos en la unión de aceros inoxidables iguales, disímiles, o 18

31 de aceros inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación. Cuando se trata de unir materiales de la misma composición química, el punto correspondiente al metal depositado se encontrará entre la recta trazada por los puntos correspondientes al metal base y al electrodo. Su ubicación específica dependerá del grado de dilución con que se trabaje. En el proceso arco manual el valor típico es de 30%. En el caso de materiales disímiles, se grafican los puntos correspondientes al cromo y níquel equivalentes de ambos materiales base. Se obtiene el punto medio de la recta trazada entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la misma proporción) y luego se une este punto con el punto correspondiente al electrodo. La composición del material depositado se encontrará dentro de esta recta y dependerá también del porcentaje de dilución. De acuerdo a la ubicación del punto en el diagrama es posible estimar la soldabilidad de las condiciones elegidas (material de soldadura, proceso y parámetros) con respecto a los requerimientos que el cordón tiene que reunir. (6) Figura 4.6: Diagrama de Schaeffler (6) 4.5. Procesos de soldadura Existen diferentes procesos de soldadura y difieren en la forma como se aplica el calor o la energía para la unión. Un arco eléctrico es un tipo de resistencia eléctrica que cambia durante el proceso de producción del mismo. Inicialmente el voltaje del arco debe vencer la alta resistencia del aire, luego los gases se ionizan y se hacen conductores, produciendo que la 19

32 resistencia se invierta, creando un corto circuito, en este proceso es posible controlar tres variables como son la velocidad de soldeo, la corriente y el voltaje Arco Manual (Soldadura de arco metálico con electrodo revestido, Shielded Metal Arc Welding, SMAW) Es un proceso de soldadura con un arco entre un electrodo recubierto y la piscina de soldadura. La protección se obtiene a partir de la descomposición de la cubierta del electrodo, sin la aplicación de presión y el metal de aporte se obtiene del electrodo. Este tipo de soldadura es ampliamente aplicado para la soldadura de aceros que necesiten el uso de corriente eléctrica, así mismo, es uno de los métodos de mayor utilidad debido a que es bastante rápido porque se genera una elevada concentración de calor y se produce menos distorsión en la unión. Con este método se produce un arco eléctrico entre el material que va a ser soldado y el electrodo metálico recubierto, debido a una corriente eléctrica de bajo voltaje y alto amperaje pasando por el aire que se encuentra entre los mismos. En este procedimiento, tanto el material como el electrodo se encuentran conectados a una fuente de corriente eléctrica. El calor producido por el arco voltaico es usado para fundir tanto el electrodo como el metal base. El arco puede llegar a calentarse hasta 3500 o C, la temperatura se concentra en una pequeña zona del metal, en donde se produce la soldadura (ver Figura ). Figura 4.7: Dibujo esquemático de la soldadura con electrodo revestido. (4) 20

33 Por otro lado, la escoria derretida que se adhiere al cordón y suele proteger al metal soldado, debido a que, lo aísla del ambiente en su proceso de solidificación. Este metal de aportación es posible transportarlo incluso contra la fuerza de la gravedad, ya que solo depende de la intensidad de corriente con que se trabaje, si es muy alta el electrodo parece hervir, al ser muy baja el metal se transfiere como pequeñas gotas de metal fundido. Al momento de soldar con arco revestido existen dos polaridades si se utiliza corriente continua: la polaridad directa (PDCC) la cual se usa si la pieza a soldar es positiva (ánodo), por el contrario, si ésta es negativa (cátodo) se dice entonces que la polaridad es inversa (PICC), la diferencia entre estas polaridades reside en el efecto del calentamiento, está demostrado que la mayor parte del calor producido es generado en el ánodo. Cuando la corriente es alterna, el calor de la soldadura se distribuye igualmente entre el electrodo y la pieza a soldar pues hay un cambio continuo entre PDCC y PICC Soldadura de arco con electrodo de Tungsteno protegido con gas (Gas Tungsten Arc Welding, GTAW o TIG) Es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera. Como gas protector se puede emplear Argón o Helio, o una mezcla de ambos. La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías. Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso. Las Figuras 4.8 y 4.9 muestran esquemáticamente una soldadura por sistema TIG. 21