Instituto Tecnológico de Costa Rica. Escuela de Ingeniería en Construcción. Laboratorio de Concreto CO-3404 GRUPO 2 INFORME # 9

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1 Instituto Tecnológico de Costa Rica Escuela de Ingeniería en Construcción Laboratorio de Concreto CO-3404 GRUPO 2 INFORME # 9 DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO DE COMPRESIÓN DEL MORTERO USANDO CUBOS MODELOS DE 50MM. Estudiantes: José A. Díaz Nipote Alejandro Camacho Báez Kevin Martínez Navarrete Javier Wong Campos Profesor: Ing. Rommel Lezing Cuevas Kauffmann SubGrupo #3 I Semestre 11 de Mayo 2012

2 1 1. Objetivos 1.1. Objetivo General Determinar el esfuerzo de compresión del mortero hidráulico usando cubos modelos de 50mm. Obtener una relación de agua / cemento considerando el contenido de humedad y la absorción de la arena utilizada Objetivos Específicos Determinar la mezcla de mortero para encontrar una fluidez de 110 ± 5 %. Determinar la corrección por humedad de la relación agua / cemento. Analizar la relación entre el porcentaje de flujo y la relación agua cemento. Determinar la resistencia del mortero hidráulico al ser sometido a una prueba de compresión en el laboratorio. Realizar el grafico de esfuerzo vs. tiempo de cubos de mortero. 2. Marco teórico La resistencia de un mortero o concreto depende de tres factores relevantes la cohesión de la pasta de cemento, la adhesión a las partículas del agregado y la resistencia del agregado. Con relación a la cohesión de la pasta cabe destacar los demás factores que intervienen en la unión de los elementos que formaran la pasta, como principal agente se destaca la relación agua cemento (A/C) debido a que en función de esta relación se desarrollara la resistencia requerida para el mortero o concreto a utilizar, para la prueba de compresión del cemento hidráulico se propone una relación agua cemento de 0,485 (Neville 1999, pág 37); una mala relación agua cemento podría causar la segregación de los agregados agradando mucha agua a la mezcla o de caso contrario una mezcla poco hidratada y con una cantidad de cemento mayor a la de agua produciría una mezcla poco trabajable y cubos con grietas y desquebrajados.

3 2 Para la realización de este ensayo de laboratorio no se analiza la pasta de cemento debido a las dificultades de moldeo que originarían gran variación en los resultados, por lo cual se utiliza un mortero de cemento-arena (rio) de este modo se puede tener una noción de la adherencia del cemento con la arena y relacionar la función de aglutinador del cemento con la resistencia obtenida por los cubos de 50 mm mencionados en la norma ASTM-109. Respecto al agregado utilizado para la elaboración del mortero se debe tener en cuenta la resistencia mecánica que estos poseen la cual dependiendo del uso que se le vaya a utilizar da un parámetro de comparación. La resistencia del agregado debe ser mucho mayor a la del cemento debido a que si se da la falla este debe de tener un efecto de ramificaciones en contorno de los agregados. Para la obtención de buenas resistencias se debe de realizar un buen curado debido a que un mal curado puede perder un 30% de la resistencia esperado, por eso es necesario realizarlo mínimo por siete días y en trabajos más delicados hasta veintiocho días. Se debe tener muy claro que la resistencia del cemento no puede ser utilizada como patrón para calcular la resistencia del mortero esto debido a la existencia de variables asociadas a la composición, mezclado y colocación. No existe una convención aceptada universalmente sobre qué tipo de espécimen es el mejor para realizar ensayos de compresión. Por lo general se utilizan de tres tipos: cilindros, cubos y prismas. Estos tres tipos de secciones presentan ventajas y desventajas, pero la tendencia es hacia el uso de los cilindros. Para lograr que el ensayo de compresión sea satisfactorio es necesarios que las cabezas de la máquina de compresión estén totalmente en contacto con ambos extremos del espécimen, de manera que la presión ejercida sea lo más unifórmeme posible.

4 3 Tabla N 1. Resistencia mínima del mortero estructural a los 28 días. Resistencia Tipo de mortero (kg/cm 2 ) A 175 B 126 C 53 Fuente: Código Sísmico de Costa Rica 2010 en Anexos - A1.4 Luego se tienen las siguientes clasificaciones: Clase A: Bloques de concreto con resistencia promedio a la compresión medida sobre el área neta a los 28 días de edad no menor de 133 kg/cm 2 y con un mínimo para cada muestra individual de 120 kg/cm 2. Siendo obligatoria para todas las construcciones mayores de 1000 m 2 y de 3 pisos de altura. Clase B: Bloques de concreto con resistencia promedio a la compresión medida sobre el área neta a los 28 días de edad no menor de 90 kg/cm 2 y con un mínimo para cada muestra individual de 80 kg/cm 2. Clase C: Bloques de concreto con resistencia promedio a la compresión medida sobre el área neta a los 28 días de edad no menor de 75 kg/cm 2 y con un mínimo para cada muestra individual de 70 kg/cm 2. Esta solo puede ser empleada en edificaciones individuales de un solo piso, con una altura máxima de las paredes de 2.50 m, y de no más de 50 m Equipo y Materiales Balanzas y dispositivos de pesaje, serán de acuerdo a los requerimientos de la Especificación ASTM C (véase anexo. Fig 14).

5 4 Probeta de 500 ml con capacidad para medir el agua de la mezcla en una única operación y para distribuir el volumen indicado a 20 C. La variación permisible será de ±2ml. Las líneas principales de graduación serán círculos numerados. Las graduaciones menores se extenderán a una sétima parte de la circunferencia, y las graduaciones inmediatas se extenderán al menos a una quinta parte del mismo. (véase anexo. Fig 20). Moldes para la muestra de cubos de 50 mm: En los moldes no habrán más de tres compartimientos para cubos y estarán separados en no más de dos partes. Los moldes serán de metal resistente al ataque del cemento en los morteros. Los lados de los moldes serán suficientemente rígidos como para prevenir la expansión y torceduras, las caras internas serán planas. (véase anexo. Fig 19). Mezclador mecánico: Deberá ser de motor eléctrico del tipo epicíclico, el cual da libertad de movimiento en dos sentidos: movimiento tipo planetario y un movimiento rotatorio a la paleta de la mezcladora. La mezcladora deberá tener un mínimo de dos velocidades definidas y controladas por un mecanismo (no se aceptará el ajuste por medio de un reóstato). La primera o baja velocidad deberá girar la paleta razón de 140 ± 5 r/min, con un movimiento rotatorio de, aproximadamente, 62 r/min. La segunda velocidad deberá girar la paleta a razón de 285 ± 10 r/min, con un movimiento rotatorio de, aproximadamente, 125 r/min. El motor eléctrico deberá ser al menos de 124 W (1/6 hp) 3. (véase anexo. Fig 13). Paleta de mezcladora: La paleta será removible, hecha de acero inoxidable y se ajustará al formato mostrado en la figura 1. Las dimensiones del contorno de la paleta deben ajustarse al contorno de la taza usada con el mezclador; y el espacio entre los puntos en el borde de la paleta y el lado de la taza en la posición donde se acercan más será aproximadamente 4,0 mm pero no menor de 0,8 mm. (véase anexo. Fig 11). Tazón: La taza removible tendrá capacidad nominal de 4,73 L, será de forma general, deberá tener las dimensiones mostradas en la figura 2, y debe ser de acero inoxidable. El

6 5 tazón se colocara de manera que se mantenga en la mezcladora en una posición fija durante el procedimiento de mezclado. Se proveerá de una tapa, hecha de un material no absorbente que y que no sea afectado por el cemento. (véase anexo. Fig 12). Mesa de fluencia: Sera de acuerdo a la norma ASTM C-230. Consistirá en un marco de acero y una sección circular rígida de (255 ± 2,5 mm) de diámetro. (véase anexo. Fig 18). Apisonador: Será de un material no absorbente ni abrasivo, ni rígido, como un compuesto de hule, con una dureza de 80 ± 10, o en el caso de ser de madera de roble deberá ser no absorbente para una inmersión de 15 minutos en parafina a una temperatura aproximada de 200 C, tendrá una sección alrededor de 13 por 25 mm y una longitud conveniente de 120 a 150 mm. Las caras del apisonador serán planas y en sus orillas tendrán ángulos rectos. (véase anexo. Fig 16). Cono truncado. (véase anexo. Fig 16). Paleta: Constara de una hoja de acero de longitud de 100 a 150 mm con filos rectos. Cuarto húmedo: corresponderá a lo establecido en la Especificación ASTM C 511. (véase anexo. Fig 9 y Fig 10). Maquina de prueba de compresión: Sera hidráulica o de tornillo, con la abertura suficiente entre los soportes superior e inferior que permita la verificación del aparato. La carga aplicada a las muestras de ensayo será indicada con una precisión de ± 1.0 %. Si la carga es mostrada en una pantalla digital, los números deben ser lo suficientemente grandes para realizar una lectura fácil. El soporte superior será esférico y permanecerá unido por un bloque de metal firmemente fijado en el centro de la cabeza superior de la maquina. El centro de la esfera permanecerá en el centro de la superficie del bloque en contacto con el

7 6 cubo. Un bloque de metal será usado debajo del cubo espécimen para minimizar el uso del plato inferior de la máquina. (véase anexo. Figuras 1 y 2 ) Termómetro y barómetro. (véase anexo. Fig 15). Trapos. Vernier. (véase anexo. Fig 21). Cronometro. (véase anexo. Fig 17). Recipientes. Equipo de seguridad apropiado. (Gabacha, lentes, guantes y mascarilla) Materiales: Arena de rio. Vaselina para engrasar los moldes cúbicos. Cemento hidráulico Samson de uso general. 4. Procedimiento 4.1. Composición del mortero.

8 7 1) Engrase las caras de contacto de los moldes con el mortero. utilizando vaselina o aceite mineral. 2) Prepare el mortero con una dosificación 1:2.75 por peso (cemento : arena sílica) utilizando las siguientes cantidades: Tabla N 2. Peso de material a utilizar para la realización del mortero utilizando una dosificación de 1:2.75. Material Cantidad para 3 cubos Cantidad para 9 cubos Cemento (g) Arena (g) Fuente: Laboratorio de concreto de Ingeniería en Construcción, ITCR 3) Determine la relación agua: cemento Mezclado de mortero. Se seguirá de acuerdo a la especificación ASTM C 305 con las siguientes variaciones. 1) Seque la olla del mezclado y la paleta completamente. 2) Introduzca la cantidad de agua medida en la olla. 3) Coloque la olla y la paleta en el mezclador. 4) Adicione el cemento y comience a mezclar a velocidad baja por 30 segundos. 5) En los siguientes 30s agregue la totalidad de la arena en el mezclador. 6) Detenga la batidora, pásela a velocidad media y mezcle por 30s. 7) Detenga la batidora y permita al mortero reposar por 90s. Durante los primeros 15s remueva el mortero adherido a la paleta y paredes de la olla y re intégrelo. 8) Cubra la olla con un paño húmedo y termine el mezclado a velocidad media durante 60s Determinación del flujo.

9 8 1) Se seguirá de acuerdo al procedimiento descrito en la norma ASTM C ) Seque la mesa de flujo y el cono. Coloque el molde en el centro de la mesa. 3) Remezcla la segunda capa y apisone 20 veces. 4) Coloque una capa de mortero de unos 25mm de espesor y apisone 20 veces mediante el pistilo. 5) Coloque la segunda capa y apisone 20 veces. 6) Corte el exceso de mortero en la parte superior del molde con ayuda de la espátula o enrasador en forma perpendicular al molde y mediante un movimiento de serrucho. 7) Limpie y seque la mesa de flujo de cualquier mortero o agua presente. 8) Levante el cono de flujo, 1 min después de finalizado el mezclado. 9) Produzca 25 caídas de la mesa en 15s. 10) Obtenga el flujo, el cual corresponde al incremento promedio del diámetro de la base de mortero (medida 4 veces) y expresado como un porcentaje del diámetro inicial (101,6mm) 11) El flujo normal es 110±5%. En caso de no obtenerse en el primer intento, realice otras mezclas variando la cantidad de agua. 12) Después de realizada la prueba de flujo, regrese el mortero de la mesa de flujo a la olla de mezclado y mezcle por 15s a velocidad media. Agite la paleta de mezclado en la olla para remover el exceso de mortero de esta. Si se va realizar un duplicado del lote para especímenes adicionales, se puede omitir la prueba en la mesa de flujo y el mortero permanecerá en el tazón de mezclado por 90s y sin taparlo con el paño. Durante los últimos 15s de este intervalo, rápidamente raspe los lados del tazón. Luego re mezcle por 15s a velocidad media Moldeo y curado de los espécimen.

10 9 1) El moldeo debe realizarse en un tiempo no mayor a 2,3 minutos después de finalizado el mezclado original del lote de mortero. 2) Coloque 25mm de mortero en cada uno de los compartimientos del molde y apisone 32 veces cada cubo. 3) Complete los moldes con el mortero restante y compáctelo como se realizó en la primera capa. 4) Retire el exceso de mortero con la espátula. 5) Coloque los moldes en la cámara húmeda de 20 a 24 horas con la superficie superior expuesta al aire pero protegida del goteo de agua Resistencia a la compresión. 1) Saque el espécimen de la cámara húmeda. Colóquelo en el centro de la máquina de prueba. (véase anexo. Figuras 4 y 5) 2) Aplique la carga a una velocidad de aplicación de carga conveniente. 3) Registre el valor máximo de fuerza y de resistencia obtenido de la máquina de ensayo para cada uno de los especímenes probados. 5. Resultados Tabla N 3. Dosificación para la elaboración del mortero Arena Cemento Absorción 5,5 % Humedad 4,5 Temp. Agua 1500 g 500 g 25 0 C Tabla N 4. Control de la humedad y temperatura del laboratorio y la cámara humedad durante el desarrollo de las pruebas.

11 10 Ambiente Cámara Húmeda Prueba Temp. C Humedad % Temp. C Humedad % 1 27,7 56,8 21,2 108,1 2 27,8 58,7 21,4 108,1 3 27,3 59,1 21,5 108,2 4 27,6 60,8 21,5 108,2 Fuente: Laboratorio de concreto de Ingeniería en Construcción, ITCR Porcentaje de flujo prueba #1= Porcentaje de flujo prueba #2= Porcentaje de flujo prueba #3= Porcentaje de flujo prueba #4= Tabla N 5. Determinación del incremento promedio de la base del mortero para la obtención de la lectura final realizado con un vernier. Prueba Medición 1 Medición 2 Medición3 Medición 4 Promedio 1 192,0 190,0 187,0 186,0 188, ,5 227,3 223,0 228,5 226, ,5 226,8 227,0 225,0 226, ,2 217,1 215,5 213,4 214,80 Fuente: Laboratorio de concreto de Ingeniería en Construcción, ITCR

12 11 Tabla N 6. Peso de material a utilizar para la realización del mortero utilizando una dosificación de 1:2.75. Agua Flujo Molde Nueva Prueba A/C % Lectura Lectura Agua + Relación A/C (cc) Inicial (mm) Final (mm) % # 15mm (cc) % ,60 188, ,60 226, ,60 226, ,60 214, Fuente: Laboratorio de concreto de Ingeniería en Construcción, ITCR Corrección de humedad Donde %w: porcentaje de humedad. Pw: peso del agua en gramos (g). Ps: peso seco de la arena en gramos (g). Luego, tomando el resultado anterior, se adiciona esa cantidad al peso seco de la arena así:

13 12 Para saber si el agregado está saturado o le hace falta aguapara saturarse, se hace: = 1,0 % Entonces se necesita un 1,0% de agua para saturar la arena, por lo cual se hace: Agua necesaria = Ps * 1,0 % Agua necesaria = 1500g * 1,0 % Agua necesaria = 15g Tabla N 7. Flujo obtenido mediante las nuevas relaciones A/C Prueba % A/C % Flujo , , ,42 Fuente: Laboratorio de concreto de Ingeniería en Construcción, ITCR Con los datos obtenidos en la tabla #7 se elabora una gráfica para poder optimizar la relación A/C para obtener un porcentaje de flujo de 110±5 % mediante una curva de mejor ajuste.

14 % A/C 13 Gráfico N 1. Relación agua cemento porcentual en función del flujo y = 0,3274x 2-76,42x ,6 R² = % Flujo Fuente: Tabla N 7. Teniendo la ecuación de la curva de mejor ajuste se pueden determinar las relaciones A/C óptimas para los valores de flujo de 105% y 115% Y 0,3274X 2 76,42X 4512,6 Ecuación 4 Se procede a sustituir los valores de flujo en la ecuación Y Y 0, , , ,6

15 14 Y 0, Y , ,6 Los valores obtenidos en base la ecuación # 4, para el porcentaje de A/C mediante los valores óptimos de flujo son de 93,66% para una fluencia de 105mm y 54.16% para una fluencia de 115mm. Tabla N 8. Resistencia a la compresión de los cubos de mortero a los 7 días. N de cubo Fuerza (kgf) Área (mm²) Tiempo (s) Esfuerzo (kg/cm²) Esfuerzo (Mpa) 7,1 3947, ,2 4000, ,10 43,48 151,11 14,82 7,3 4160, ,20 42,04 165,87 16,27 10,1 3493, ,54 49,71 135,67 13,30 10,2 3387, ,63 43,03 129,46 12,70 10,3 3387, ,20 48,89 130,22 12,77 5,1 4320, ,00 49,08 165,44 16,22 5,2 4693, ,20 50,36 174,72 17,13 5,3 4720, ,20 59,95 180,76 17,72 Fuente: Laboratorio de concreto de Ingeniería en Construcción, ITCR Tabla N 9. Resistencia promedio a la compresión de los cubos de mortero a los 7 días. N de cubo Esfuerzo (kg/cm²) Esfuerzo promedio(kg/cm²) 5,2 174,72 5,3 180,76 177,74 Fuente: Laboratorio de concreto de Ingeniería en Construcción, ITCR.

16 15 Según la tabla N 1. Para el mortero tipo A Mortero A= 175 (100%) a los 28 días Por lo que a los siete días se podría tener una resistencia de 60% ó 75% Para el caso de que tenga una resistencia de 60%, se obtendría una resistencia a la compresión de 105,00 Para el caso de que tenga una resistencia de 75%, se obtendría una resistencia a la compresión de 131,25 Experimentalmente se obtuvo una resistencia promedio de 177,74 (eliminado el dato más alejado, a las otras dos lecturas) = por lo que se obtiene una resistencia de 296,23 = por lo que se obtiene una resistencia de 236,98 Por lo que en ambos casos las proyección de las resistencias nos dicen que el mortero tipo A va a cumplir a los 28 días con la resistencia mínima estipulada de 175 Para el mortero tipo B Mortero B= 126 (100%) a los 28 días Por lo que a los siete días se podría tener una resistencia de 60% ó 75% Para el caso de que tenga una resistencia de 60%, se obtendría una resistencia a la compresión de 75,6 Para el caso de que tenga una resistencia de 75%, se obtendría una resistencia a la compresión de 94,5

17 16 Experimentalmente se obtuvo una resistencia promedio de 177,74 = por lo que se obtiene una resistencia de 296,23 = por lo que se obtiene una resistencia de 236,98 Por lo que en ambos casos las proyección de las resistencias nos dicen que el mortero tipo B va a cumplir a los 28 días con la resistencia mínima estipulada de 126 Para el mortero tipo C Mortero C= 53 (100%) a los 28 días Por lo que a los siete días se podría tener una resistencia de 60% ó 75% Para el caso de que tenga una resistencia de 60%, se obtendría una resistencia a la compresión de 31,8 Para el caso de que tenga una resistencia de 75%, se obtendría una resistencia a la compresión de 39,75 Experimentalmente se obtuvo una resistencia promedio de 177,74 = por lo que se obtiene una resistencia de 296,23 = por lo que se obtiene una resistencia de 236,98 Por lo que en ambos casos las proyección de las resistencias nos dicen que el mortero tipo C va a cumplir a los 28 días con la resistencia mínima estipulada de 53 A su vez se conoce como se mencionó anteriormente que la mampostería Clase A debe utilizar mortero tipo A, la mampostería clase B debe usar mortero tipo A o B y la mampostería clase C debe usar morteros A, B o C, por lo que el presente mortero es apto para cualquiera de los fines a utilizar presentados con anterioridad.

18 Esfuerzo (kg/cm²) 17 Tabla N 10. Proyección de la resistencia a la compresión de los cubos de mortero a los 28 días teniendo un 75% y un 60% de la resistencia a los 7 días. 28 días con 75 % 28 días con 60% Esfuerzo Esfuerzo N de cubo (kg/cm²) (kg/cm²) 5,2 5,3 236,98 296,23 Fuente: Laboratorio de concreto de Ingeniería en Construcción, ITCR Tabla N 11. Resistencia a la compresión de los cubos de mortero a los 7 y 28 días. Tiempo(dias) Esfuerzo (kg/cm²) Esfuerzo (kg/cm²) ,74 177, ,98 296,23 Fuente: Laboratorio de concreto de Ingeniería en Construcción, ITCR Grafico N 2. Relación agua cemento porcentual en función del flujo % 60% Tiempo (días) Fuente: Tabla N 11.

19 18 6. Análisis de Resultados Como se puede observar en la Tabla N 3 la arena a utilizar para la fabricación de los cubos de mortero presenta un porcentaje de humedad de 4,5 % y una absorción de 5,5%, esto se refiere a que la arena necesita un 5,5 % del peso del material seco para alcanzar el estado en que los poros de la arena se llenan completamente de agua, y como esta presenta una humedad de 4,5 %, quiere decir que se necesita un 1% de agua para saturar la arena. En la Tabla N 2 se muestra que el peso de la arena es de 1500 g y al efectuar la corrección por humedad se encuentra que el peso de la arena con los poros llenos de agua es de 1576,5 y para mantener la relación de A/C se le adiciona 15 ml de agua. La importancia de lo anterior es encontrar la relación agua/cemento necesaria para efectuar la mezcla, tomando en cuenta la humedad que se agrega o absorbe el agregado fino. Una vez realizada la corrección por humedad se determina el porcentaje de flujo que cumpla con lo estipulado en la norma y cumpla la nueva relación agua cemento. Como se aprecia en la Tabla N 6 se realizaron 4 pruebas, la prueba # 3 se elimino ya que se mantuvo el mismo porcentaje de flujo con respecto a la prueba 1. El porcentaje de fluidez que cumple con las especificaciones de un 110 ± 5% de flujo es la que se obtuvo mediante la prueba 4 y fue de un 111 %. Como se puede observar, la relación agua / cemento de esa prueba es de un 63%, la misma que la prueba 1, de lo anterior y la tabla N 4 se concluye que se duro mucho tiempo a la hora de realizar la primera prueba, por eso las diferencias del porcentaje de flujo. Con respecto a la tabla N 4 se observa que humedad relativa y temperatura del agua cumplen con el parámetro estipulado por la norma, ya que se presentaba una humedad relativa mayor al 50% (pero no controlada por lo que el experimento no se podría reproducir), la temperatura ambiental si estaba un poco alta con respecto a la que se presenta en la norma, que es de 22,7±1,7 C. Según la Tabla N 7 y su respectivo gráfico se observa que conforme disminuye la relación agua / cemento también disminuye el porcentaje de flujo. También con respecto al gráfico N 1, los valores obtenidos en base la ecuación # 4 para el porcentaje de agua / cemento mediante los valores óptimos de flujo son de 93,66% y 54.16%.

20 19 En la tabla N 8 se muestran las diferentes resistencias a la compresión de las diferentes muestras y como se logra observar, los cubos hechos con la menor relación agua/cemento, presentaron la mayor resistencia a la compresión y aquellos que fueron hechos con una mayor relación agua/cemento presentaron una menor resistencia. Para realizar el análisis respectivo, se eliminaron los datos que no cumplían los rangos de precisión estipulados en la norma ASTM C-109 que es de menor al 10%. Lo cual el resumen de los datos obtenidos se muestra en la tabla N 9 y muestra que el mortero presenta una resistencia a la compresión de 177,74 (kg/cm²). Experimentalmente se obtuvo una resistencia promedio de 177,74 a los 7 días y realizando su proyección hasta los 28 días es posible notar que su resistencia a alcanzar estará dentro de lo permitido para calificarse como apta para ambos tipos de mortero, esto pudo suceder debido a que el material cementante utilizado fue cemento UG para la fabricación de concreto, también existe la posibilidad de utilizar material cementante pero de albañilería y aún así se lograrían las resistencias necesarias. En la tabla N 10 se muestran las proyecciones a 28 días de los cubos de mortero, con un 60 % y un 75 % del esfuerzo alcanzado según la resistencia a la compresión que se obtuvo a los 7 días. Cuando presenta un 60% del esfuerzo alcanzado la muestra tiene una resistencia de 296,23(kg/cm²), y cuando ocurre un 75% tiene un valor de 236,98 (kg/cm²) esto a causa de que con un 60% le resta un 40% para adquirir más resistencia, y por otro lado con un 75% le resta un 25% para adquirir resistencia y comparando ambas hay una diferencia de 15% para que ambas lleguen a un 100% 7. Conclusiones La humedad relativa se encuentra dentro de los parámetros. La relación agua / cemento que cumple con 110 ± 5% de flujo es de 63%, esto después de hacer la corrección por humedad. El mortero presenta una resistencia a la compresión a los 7 días de 177,74 kg/cm². El mortero presentara según su proyección una resistencia a la compresión a los 28 días de 296,23kg/cm² y 236,98 según sea la resistencia proyectada

21 20 Cuando se tienen menores relaciones de agua/cemento se presentan mayores resistencias a la compresión. El mortero califica para tipo A, B y C según : Código Sísmico de Costa Rica 2010 en Anexos 8. Recomendaciones Se deben de tener condiciones ambientales controladas en el laboratorio, debido a que resultados obtenidos no pueden ser reproducidos, por lo que se recomienda una remodelación de instalaciones e instalación de sistemas de calefacción y aire acondicionado, también la presencia de un evaporador (aparato que produce una deshumidificación en la corriente de aire) para regular la humedad relativa. Durante el mezclado del mortero se debe utilizar un paño bien húmedo al momento de cubrir la olla donde se encuentra la mezcla. Se debe de tener mejor control sobre los tiempos como lo estipula la norma ASTM C-109 para la confección de los cubos de mortero. Las pruebas de resistencia a la compresión deberían de realizarse con la misma máquina. Utilizar el equipo de seguridad durante el desarrollo de la práctica. 9. Bibliografía ASTM C-109, 2005, Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars (Using 2-in. or [50-mm] Cube Specimens). Araya M, (s.f). Composición del Concreto. Material didáctico del curso de CO-3403 Concreto.ITCR, Cartago, Costa Rica. Neville, A. M.(1999).Tecnología del concreto PP (36-38). Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, Editorial Limusa, México, Gonzales. Oscar, Robles. Francisco. Aspectos fundamentales del concreto reforzado. Segunda edición, EditoralLimusa, México, 1994, pp Código Sísmico de Costa Rica, Editorial Tecnológica, Cartago, Costa Rica, 2010.

22 21 Anexos Figuras 1 y 2. Máquina de compresión.

23 22 Figuras 3 y 4. Falla de los cubos de mortero. Figuras 5 y 6. Cubo de mortero después de la falla.

24 Figuras 9 y 10. Cámara húmeda 23

25 24 Figura 11. Paleta de la mezcladora. Figura 12. Tazón de la mezcladora. Figura 13. Mezcladora. Figura 14. Balanza digital.

26 25 Figura 15. Medidor de temperatura y humedad. Figura 16. Cono truncado y apisonador. Figura 17. Cronómetro. Figura 18. Mesa de flujo.

27 26 Figura 19.Molde para cubos. Figura 20. Probeta. Figura 21. Vernier.