7.- Realización del VSM futuro

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1 7.- Realización del VSM futuro Hemos observado las pérdidas de tiempo que se producen con la ubicación física actual de los servicios en el taller y además contrastado con los operarios. Por lo que se plantea realizar una serie de modificaciones para maximizar el espacio destinado a taller. Para llegar al diseño del sistema propuesto, se han seguido los siguientes pasos: Se ha realizado una tarea de observación del proceso, en el que se ha identificado los tiempos productivos y las oportunidades de mejora. Se han extrapolado los tiempos de cada uno de los subconjuntos en la integración del producto principal de la NACA, para determinar la totalidad del proceso. Se han fraccionado las operaciones y se han agrupado por semejanza. Se han distribuido estas operaciones en distintos puestos que forman la línea. Se han distribuido los subconjuntos en distintos útiles para repartir proporcionalmente la carga de trabajo en los distintos puestos. Se han equilibrado los puestos asignando el número de operaciones necesarias para que toda la línea se mueva de forma sincronizada, obteniéndose un Takt Time de 1 avión por semana. Se han identificado los materiales que entran en cada puesto para cada subconjunto que formen un puesto, así como las herramientas necesarias para la ejecución de operaciones asignadas a cada puesto. Se optimiza la utilización de una cabina de pintura+secado en medio de la línea pull. Además de mostrar el resultado del Value Stream Mapping futuro, a continuación se añadirán los siguientes documentos: - Diagrama de tiempos y turnos: se verá la secuencia de las tareas a lo largo de nuestro tiempo de ejecución real mediante el TT impuesto de 5 días. Se verán reflejadas todas las tareas de montaje, además de los operarios que trabajan en cada turno. - Layout de la distribución en planta: se muestra la distribución en planta de la nueva línea pulso dentro del taller de nuestra empresa. Se observa la nueva situación de los FUERA GRADA trabajando paralelamente con la GRADA principal, incluyendo en la vista en planta el detalle de la cabina de pintura+secado. 72

2 DISTRIBUCIÓN DEL TALLER EN AGRUPACIONES POR PROCESOS DIAGRAMA VSM ESTADO FUTURO DEL PROCESO DE MONTAJE DE LA NACA Figura 33: Mapa VSM FUTURO. DISTRIBUCIÓN DE LAS AGRUPACIONES POR PROCESOS 73

3 DESPLIEGUE DE OPERACIONES. DIAGRAMA DE TIEMPOS Y TURNOS TIEMPO EN HORAS DIA 1 DIA 1 DIA 1 DIA 2 DIA 2 DIA 2 DIA 3 DIA 3 DIA 3 DIA 4 DIA 4 DIA 4 DIA 5 DIA 5 DIA 5 SUBCONJUNTOS PRINCIPALES OTROS SUBCONJUNTOS GRADA/FUERA GRADA TAREA DETALLE GRADA 1 TALADRARO NACA GUÍAS 1 GRADA 2 TAL.NACA PUNTO IZADO 1 GRADA 3 TAL.NACA LIP UBV 1 GRADA 4 TAL.NACA MARCO UBV 2 1 GRADA 5 TAL.NACA LABIO 2 2 TAL.NACA CONJ.L215- GRADA /008 3 V FUERA GRADA 8 HACER SUB. LIP UBV 2 2 V FUERA GRADA 9 HACER SUB.MARCO UBV 3 3 V FUERA GRADA 10 HACER CONJ.LABIO 4 4 V HORAS FUERA GRADA 11 HACER FLAP TRASERO V V FUERA GRADA 12 HACER FLAP DELANTERO V V FUERA GRADA 13 HACER METÁLICAS 4 1,2 1,2 1 1 V V FUERA GRADA 14 HACER METÁLICAS ,4 3,4 2 2 V V MONTAR ACTUADOR L215- FUERA GRADA ,4 1 1 FUERA GRADA 16 MONTAR ACTUADOR L ,4 2 2 FUERA GRADA 17 MONTAR ANGULAR L FUERA GRADA 18 MONTAR HERRAJES 4 4 FUERA GRADA 19 MONTAR PANEL L FUERA GRADA 20 MONTAJE FLAPS V FUERA GRADA 21 MONTAR MARCO UBV, MONTAR LIP Y MONTAR LABIO FUERA GRADA 22 MONTAR CARTELAS L V FUERA GRADA 23 MONTAR MARCO L V FUERA GRADA 24 MONTAR PUNTO DE IZADO 4 4 V MONTAR ACTUADOR EN NACA FUERA GRADA 25 L FUERA GRADA 26 MONTAR TAPA CAZOLETA 2 2 FUERA GRADA 27 MONTAR METÁLICAS 3 3 FUERA GRADA 28 MONTAJE FLAPS EN NACA 4 4 V FUERA GRADA 29 ACTUADOR Y REGLAJE BARRAS 1 1 FUERA GRADA 30 TAL.Y MONTAR PANLE 1QB/2QB 3 3 FUERA GRADA 31 MONTAR CHAPA Y GOMA

4 FUERA GRADA 32 MONTAR PANEL L FUERA GRADA 33 MONTAR UNIONES DE MASA 2 2 FUERA GRADA 34 VERIFICACIÓN V V 35 ALMACÉN V V V VERIFICACION PINTURA Como máximo en esta fecha tenemos que tener aceptación por parte del cliente para la entrega del producto 1 4 MONTADORES DE MAÑANA MONTADORES DE TARDE MONTADORES DE NOCHE Figura 34: Diagrama general de tiempos y turnos 75

5 7.1.- Diagrama Tiempos y Turnos. VSM FUTURO SISTEMA PULL En un primer intento de realización de mejora planteando el VSM futuro, en el diagrama anterior descrito, se muestra el resultado de la realización del balanceo de las operaciones de cada uno de los subconjuntos, acorde con los 3 turnos de trabajo estipulados. La idea de tratar cada uno de los subconjuntos como un producto totalmente independiente del producto final de la NACA antes de su integración final, ha resultado de gran éxito para realizar un flujo continuo. El trabajar con los necesarios FUERA GRADA de los subconjuntos de manera paralela al tiempo desarrollado en el proceso en la cabina de pintura, hace que los tiempos ciclo se vayan asemejando a nuestro Takt Time. Como podemos observar, en el diagrama se representan los 3 turnos operativos en el proceso de montaje; turno de mañana, turno de tarde y turno de noche, cada uno de ellos representado con un color. Cada turno está compuesto por 4 montadores que se dedicarán exclusivamente al montaje de la NACA. Como vimos en puntos anteriores, la programación del montaje del programa A380 era cubrir las necesidades, tanto del montaje de la NACA como de los distintos sistemas y paneles, sin tener un control pleno dedicado solo al montaje de nuestro producto de estudio. El recuadro que marca la verificación de las piezas, contempla un recuadro de 4h, donde realmente se establecerá aproximadamente 1-3h para cada verificación de subconjunto por parte del departamento de calidad. Como se puede observar, los montajes del marco LIP UBV, conjunto labio, flap trasero, flap delantero y montaje de metálicas, se van realizando paralelamente mientras se van metiendo los subconjuntos en la cabina de pintura, siendo los 2 primeros días el punto clave para optimizar el proceso de montaje trabajando de forma parelela. La idea principal de este diagrama es que los montadores están continuamente trabajando a tres turnos, entregando una NACA en menos de una semana, empezando (por ejemplo) el Lunes y terminando el Viernes, incluso antes porque nuestro Lead Time está por debajo del Takt Time. Pero haciendo el desglose de todas las operaciones, estudiando paralelamente el flujo continuo mediante tres turnos, planteamos la siguiente pregunta. Podemos trabajar paralelamente con 2 o más NACAS en taller? Podemos hacer que todos los trabajadores operen a la vez por agrupaciones de pulsos en un mismo turno? A continuación se muestra el VSM futuro basado totalmente en un sistema PULL: 76

6 DIAGRAMA VSM FUTURO BASADO EN UN SISTEMA PULL Figura 35: VSM FUTURO. Sistema PULL 77

7 Podemos ir un poco más allá, esforzándonos por reducir la diferencia entre el Takt time y el tiempo de ciclo planificado. Se ha establecido como último objetivo del proceso, que su tiempo de ciclo sólo sea un 20% más rápido que el que actualmente tenemos, es decir, que nuestro tiempo de ciclo T/C sea de 32h. Queremos tener más de una NACA en línea e intentar que cada 32h salga una NACA a expedición para la venta al cliente. Como propuesta de mejora, dejamos atrás la idea de tener 3 turnos trabajando mañana, tarde y noche y llevándonos los 12 montadores al turno de mañana, consiguiendo de esta manera un ahorro de turnicida. Como esquema ilustrativo de cómo operaría nuestro sistema Pull, vamos a establecer como nombre de las distintas NACAS de entrega al cliente: N1, N2, N3 y así sucesivamente. N6 N5 N4 N1 N3 N2 SUBCONJUNTOS N4 N1 N3 N2 GRADA N3 N1 N2 PINTURA N1 N2 FUERA GRADA 1 Figura 36: Sistema línea PULL CLIENTE N1 FUERA GRADA 2 78

8 SUB GRA PINT F.G.P F.G Figura 37: Sistema línea PULL del montaje NACA CLIENTE 79

9 Como se puede observar, el continuo trabajo de todos los montadores en un mismo turno y la idea además de añadir más GRADAS para taladrado y FUERA GRADAS PRINCIPALES, hacen trabajar en más de una NACA, de manera que cada 32h estimadas, saldrá una NACA lista para el cliente. Hemos aumentado nuestro Lead Time en la línea pulso a 144h, pero solo será duramente la primera semana de implantación de la línea PULL (naca roja en el esquema). El punto de partida para empezar a montar la siguiente NACA será cuando todos los subconjuntos estén metidos en cabina de pintura, empezando a montar los siguientes subconjuntos para NACA 2 (naca azul en el esquema). Nuestro Takt Time de entrega al cliente habrá disminuido a 32h aproximadamente. Hemos logrado el objetivo de crear una cadena de producción en la que los procesos estén encadenados mediante un flujo continuo gracias a un sistema de flujo PULL, en el que cada proceso solo fabrica lo que demanda nuestro cliente. Como resultado del VSM FUTURO hemos conseguido sincronizar la velocidad de montaje a la velocidad de ventas. El Estado Futuro ahora es el estado actual de mañana Este es el objetivo conseguido de la Mejora Continua. A continuación se muestra una pequeña tabla que resumen la evolución de demanda del cliente a lo largo del estudio por obtener una mejora en el proceso. DEMANDA DEL CLIENTE TIEMPO DISPONIBLE 4 NACAS/MES = 1NACA/SEMANA 20 DÍAS LABORABLES/MES = 480h/MES = 120h/SEMANA Antes de obtener el resultado final del estudio, estableciendo flujo continuo mediante un sistema Pull tenemos: 80

10 Como resultado de ahorranos 2 turnos llevando a los 12 montadores en un mismo turno de mañana, obtenemos el siguiente TT final DE 32h establecido en un total flujo continuo gracias al sistema Pull. TAKT TIME TIEMPO CICLO (T/C) DEMANDA ENTREGADA MONTADORES TURNOS TT=32h 32h 32h 14 AVIONES/MES 12 1 A continuación se muestra la evolución las NACAS que se van entregando a lo largo de un mes de trabajo: TIEMPO CICLO (T/C) DEMANDA SEMANA 1=120h SEMANA 1+32h SEMANA 1+32h+32h SEMANA 1+32h+32h+32h 1 NACA 1 NACA+1 NACA = 2 NACAS 3 NACAS 4 NACAS 2 SEMANAS + 1DÍA 5 NACAS 2 SEMANAS +32h 6 NACAS 2 SEMANAS +32h+32h 7 NACAS 2 SEMANAS +32h+32h+32h 8 NACAS 3 SEMANAS + 1DÍA 10 NACAS 3 SEMANAS + 32h 11NACAS 3 SEMANAS + 32h+32h 12NACAS 3 SEMANAS + 32h+32h+32h 13NACAS 4 SEMANAS + 1DÍA 14NACAS Cómo debemos disponer el Layout de forma que una sola persona pueda hacer una pieza de la forma más eficiente? En el punto siguiente se procede al estudio de cómo diseñar un Layout, teniendo en mente la siguiente idea: Disponer de las máquinas, puestos de trabajo y alimentaciones de material como si fuera a ser un solo operario el que fuera a trabajar en la célula, aunque sepamos que nunca vamos a trabajar de esa manera. 81

11 7.2.- Layout. Distribución en planta de montaje NACA La distribución en planta consistirá en la ordenación física de los distintos subconjuntos y elementos industriales que participan en el proceso productivo del montaje de la NACA. [20] Esta distribución está relacionada con la disposición de las herramientas y útiles, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro del área de la instalación productiva ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo. Nuestro punto clave de la distribución del área, se establece la ubicación de los distintos FUERA GRADA de los subconjuntos, cercanos todos ellos a la cabina de pintura, punto importante de mejora de la eficacia productiva. Las caracterícas que se han tomado para una adecuada distribución en planta son las siguientes: Minimizar los costes de manipulación de materiales. Utilizar el espacio eficientemente. Utilizar la mano de obra eficientemente. Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes. Eliminar los movimientos inútiles o redundantes. Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas. Incorporar medidas de seguridad. Promover las actividades de mantenimiento necesarias. Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades. Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes Nuestra organización se basará en una organización por producto conocida originalmente como cadena de montaje, organizando los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto concreto. El punto clave de una organización basada en el producto será que toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar un determinado subconjunto se agruparán en una misma zona y se ordenarán de acuerdo con el proceso de montaje. 82

12 Figura 38: Distribución por producto en línea Las ventajas de esta organización en planta serás las siguientes: El trabajo se mueve siguiendo rutas establecidas según las órdenes de producción (OPs), lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricación. Existe menos manipulación de materiales debido a que el recorrido es más corto sobre una serie de FUERA GRADA sucesivos o puestos de trabajo adyacentes. Se ha realizado una estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre la GRADA principal de la NACA. Exite menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación. El tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas. Hay cantidades justas de trabajo en curso, con poca acumulación de materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas. Existe menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación. Hay cantidad limitada de inspección y verficación, solamente después que salga el producto del FUERA GRADA. 83

13 El control de producción está muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida. Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe mayor especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados. Para conseguir una buena distribución de planta se debe considerar: Unidad.- alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos. Circulación mínima.- procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre movimiento de puestos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos y de espacio. Seguridad.- garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo. Flexibilidad.- la distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles. A continuación se muestra el Lay-ouy de la distribución en planta de la naca partiendo de la base de organización vista en la figura 32. La zona del taller seleccionada se encuentra cercana a recepción de materiales y expedición de materiales. Se ampliará el área de trabajo debido al volumen que supone la integración de una cabina de pintura y se alinearan paralelamente a ella todas las células de FUERA GRADA constituidos en nuestro estudio. Además consta de muebles con el rack de herramientas necesario para emplear las tareas, carros de pintura, carros de sellante y mesas auxiliares donde albergar el material de trabajo. Figura 39: Carro organización rack de herramientas 84

14 LAYOUT DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE LA NACA LOCALIZACIÓN DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DE NEUSTRO ÁREA DE TRABAJO Figura 40: Layout distribución en planta 85

15 A continuación se muestra en detalle cada uno de los puestos de la distribución en planta según la nueva línea Pull diseñada en nuestro taller Nº NOMBRE 1 FUERA GRADA CONJUNTO LIP 2 FUERA GRADA CONJUNTO BORDE + LABIO 3 FUERA GRADA CONJUNTO FLAP TRASERO 4 FUERA GRADA CONJUNTO FLAP DELANTERO 5 FUERA GRADA CONJUNTO METÁLICAS 6 GRADA TALADRADO DE SUBCONJUNTOS 7 CABINA DE PINTURA 8 FUERA GRADA PRINCIPAL REMACHADO DE SUBCONJUNTOS 9 FUERA GRADA DE LA NACA 10 MUEBLES ORGANIZACIÓN DE HERRAMIENTAS (RACK) 11 MUEBLES ORGANIZACIÓN DE PIEZAS Figura 41 y 42: Detalles puestos de trabajo en distribución en planta 86

16 En la siguiente figura se muestra en detalle el nuevo diagrama Spaghetti que como se puede observar, los puntos de desperdicio claves que aparecían en el diagrama anterior han desaparecido, dando lugar a cortos recorridos del material directamente de la recepción de materiales a los FUERA GRADAS correspondientes y a su vez todos ellos mediante un flujo continuo van pasando por la cabina de pintura hasta la GRADA. VENTA Y EXPEDICIONES BF A380 Figura 43: Nuevo diagrama Spaghetti VSM futuro 87

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