MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM)

Transcripción

1 VALUE STREAM MAP

2 MAPEO DE LA CADENA DE VALOR (VSM)

3 OBJETIVO: Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor, mapa actual, futuro y planes de mejoramiento.

4 1. Qué es Cadena de valor? Son todos los pasos o actividades (que adicionan o no adicionan valor) requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el cliente final. Proveedor. PROCESO A PROCESO B PROCESO C Cliente.

5 1. Qué es Mapeo de la Cadena de Valor? Tipos de flujos que se encuentran: Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final. Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales para la transformación de los materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas son pedidas. Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario para que los otros dos flujos se realicen en la compañía y no se detenga la producción.

6 1. Qué es Mapeo de la Cadena de Materiales & Información Valor? (2) Información Cliente. Ordenes Pronósticos Materiales Mapeo de la cadena de Valor

7 2. Objetivos del VSM Identificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente ordena hasta que recibe el producto final. Identificar el flujo de materiales y de información y el efecto de ellos entre si. Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades que no adicionan valor al producto (desperdicio).

8 3. Por qué es importante el VSM? Es el primer paso para implementar Lean. Visualiza el proceso. Crea el estado actual de su proceso. Permite entender el mapa general del proceso por cualquier persona en la compañía. Resalta las conexiones entre materiales y información. Es un lenguaje común para todos en la compañía. Permite identificar las principales oportunidades de mejoramiento.

9 4. Qué hace esta herramienta? Utiliza simples iconos y gráficos para mostrar la secuencia y el movimiento de la información, materiales y las otras actividades de la cadena de valor. Ayuda a los trabajadores a entender como son los flujos de información y de materiales

10 4. Ejemplo (1) Proveedor Ordenes Control de la Producción Flujo de información 60-Días Pronostico Ordenes semanales Cliente Diario 2 semana OPI OPI Diarias Programación Del envío Conductor I 20 Días Termoformado C/T=15seg C/O=15-50min Troquelado C/T=45seg C/O=20-70min Flujo de materiales 5 Días I I 4 Días Estampado C/T=190seg C/O=10min 20 Días 15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg.

11 5. Metodología trabajo Familia del producto o servicio Mapa presente del proceso Flujo Información Flujo Materiales Observaciones del proceso Diagrama Espagueti Mapa futuro del proceso Plan de Trabajo e Implementación

12 5.1 Familia del producto Cuando se vaya al suelo de producción no se va a dibujar todo. (Solo que fuera una planta pequeña) El Primer paso es identificar una familia del producto. VSM trabaja solo con una familia de producto que va de puerta a puerta en la planta. Identificar la familia del producto puede realizar de la siguiente manera: 1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos. 2. Cuando sus productos son varios pero maneja diferentes volúmenes. 3. Cuando sus productos son varios y manejas similares procesos.

13 a. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos. Por que panes?? Poner una foto de alla.

14 5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO Simbología Recolección de la información Flujo de materiales Flujo de información Observaciones Diagrama Espagueti Análisis al detalle Otras medidas de desempeño

15 A. VSM Símbolos PROCESO Cliente/ Proveedor Cajas de proceso Inventario Caja de Información Control de la producción Control de la producción Transporte Flecha de flujo Operador Comunicación verbal Línea del tiempo Flujo de información Manual Flujo de información electrónica Símbolos de información Recurso: Rother & Shock (2003)

16 A. VSM Símbolos (1) mapa futuro Supermercado de partes Transporte de Envío Supermercado Producción Kanban Señal de retiro de materiales Kanban Señal de producción Kanban Linea FIFO Material Empujado Material Jalado Bandeja de Kanban Inventario de intermedio Inventario de seguridad Software asistente de producción Nivelación Operador Célula de trabajo Enfoque de mejoramiento continuo Mejoramiento del flujo desde el mejoramiento continuo

17 C. VSM: Flujo de Materiales (1) Troquelado Termoformado Inspección Empaque??? Maquilado Sellado Inventarios 1. Identificar las actividades 2. Identificar las entrada (Materias primas principales Nombre de proveedores) y salidas (nombre de productos finales y cantidades) 3. Colocar los pasos del proceso en post it. 4. Clasificar los pasos. 5. Crear la secuencia y vínculos de los pasos.

18 C. VSM: Flujo de Información (1) Contabilidad Proveedor. Producción Comercial Cliente. Compras ALMACÉN Con que frecuencia se comunica el cliente? Diario Semanal Mensual MANTENIMIENTO DESPACHOS TESORERÍA CONTROL DOCUMENTAL TALENTO HUMANO

19 C. VSM: Flujos (2) Proveedor Producción Cliente Procesos Flujo de materiales de Izquierda a derecha A B C D E

20 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES Proveedor Producción Cliente Proceso

21 D. VSM: Observaciones (1) Las actividades que las personas o trabajadores en un proceso se pueden clasificar de la siguiente manera: Agregan valor (AV) No agregan valor (NAV) Necesarias pero no agregan valor (NNAV)

22 F. VSM: Análisis al detalle Tomar datos del proceso. Identificar históricos de los procesos si no se encuentra información. Frecuencia de envío de información entrega de materias primas o envíos. Tiempo y cantidad que lleva las materias primas, producto en proceso o producto terminado sentado en el piso. Como el cliente pide sus productos (electrónicamente, una llamada, fax, etc..) Como comercial transforma esa información o a quien es enviada o como es enviada a producción)

23 F. VSM: Análisis al detalle (1) La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda Ebel unidades de sselladores/mensuales Entrega en cajas = 5000 unidades 2 turnos

24 La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de información y el inventario unidades de sealesr/mensuales Cliente Entrega en cajas = 5000 unidades 2 turnos Despacho I 20 Días Termoformado I 5 Días 1000 unidades Troquelado I 4 Días 1400 unidades Estampado

25 La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y medidas de desempeño unidades de sealesr/mensuales Entrega en cajas = 5000 unidades Cliente Diario 2 turnos Despacho I 20 Días Termoformado C/T=15seg C/O=15-50min I 5 Días 1000 unidades Troquelado C/T=45seg C/O=20-70min I 4 Días 1400 unidades Estampado C/T=190seg C/O=10min

26 Medidas del proceso Descripción Tiempo de Ciclo (C/T) (seg.) Tiempo de alistamiento de equipos (seg..) Tiempo de cambio de referencia (seg.): Numero de maquinas por operación. Numero de operadores por equipo. Porcentaje de rechazo (%): Inventario Numero de turnos: Distancia (m.): Disponibilidad en el proceso (seg..): Parada por mantenimiento correctivo (seg..): Paradas menores (seg.): Uptime (%): Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.) Tiempo necesario para que el equipo esté en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos: Prendido del equipo; limpieza; revisión de condiciones eléctricas; Revisión de que las funciones del equipo se estén realizando. El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la producción de la última pieza correcta del producto A y se produce la primer pieza correcta del producto B. Número de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso. Número de personas que se utilizan para realizar la misma actividad. Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difícil de cuantificar) La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la planta. Número de turnos que se utilizan para realizar esa actividad. Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta. El tiempo que se utiliza para la producción. Este se calcula restándole al tiempo total de trabajo el tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daña algo del este y que no esta planeado. Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras actividades no comunes de la producción. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al baño, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas. Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

27 termoformado Tiempo de Ciclo (C/T) (seg) 39 Tiempo de alistamiento de equipos (seg.) 1800 Tiempo de cambio de referencia (seg.): 1800 Numero de maquinas por operación. 1 Numero de operadores por equipo. 1 Porcentaje de rechazo (%): 0 Numero de turnos: 1 Distancia (m.): 50 Disponibilidad en el proceso (seg.): Parada por mantenimiento correctivo (seg.): 600 Paradas menores (seg): 1800 Uptime (%): I Días unidades

28 SEGUNDA ACTIVIDAD (3) Tiempo de alistamiento = Histórico o preguntar a las personas en el proceso. Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme. Merma: cantidad de producto sobrante de la operación.

29 SEGUNDA ACTIVIDAD (4) Tiempo total de trabajo (seg..): 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno Tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg. Disponibilidad en el proceso (seg..) = 36, = 30,900 seg/turno

30 SEGUNDA ACTIVIDAD (5) Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100. = (30,900 seg/turno (1800) (600) - (1800)) / 30,900 seg/turno Uptime (%) = 86.4 %

31 La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de información Proveedor Ordenes Control de la Producción 60-Días Pronostico Ordenes semanales unidades de sealesr/mensuales Entrega en cajas = 5000 unidades 2 turnos Cliente 2 semana OPI Diarias OPI Diarias Programación Del envío Despacho I 20 Días 3000 unidades Termoformado C/T=15seg C/O=15-50min I 5 Días 1000 unidades Troquelado C/T=45seg C/O=20-70min I 4 Días 1400 unidades Estampado C/T=190seg C/O=10min

32 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES Proveedor Producción Cliente Proceso Cajas de Datos Línea de tiempo

33 La quinta vista del mapa presente es mostrar la línea de tiempo en el proceso. Proveedor Ordenes Control de la Producción 60-Días Pronostico Ordenes semanales unidades de sealesr/mensuales Entrega en cajas = 5000 unidades 2 turnos Cliente 2 semana OPI Diarias OPI Diarias Programación Del envío Despacho I 20 Días Termoformado C/T=15seg C/O=15-50min Uptime = 88% I 5 Días 1000 unidades Troquelado C/T=45seg C/O=20-70min Uptime= 80 % C/T=190seg C/O=10min Uptime = 90 % 3000 unidades 20 Días 15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg. I 4 Días 1400 unidades Estampado

34 Línea de tiempo en el proceso Tiempo de ciclo total (seg..) Tiempo de entrega. (lead time) Inventario en proceso Uptime total Suma de los tiempos de ciclos de todas las operaciones. Periodo que mide desde la realización de un pedido hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se cuenta desde el tiempo que las materias primas están sentadas en el piso hasta que estas se transforman en producto final y son entregadas al cliente final. La sumatoria de las unidades que se encuentran en materias primas, inventarios intermedios y productos terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400 unidades en los procesos). Es la multiplicación de las facciones de los porcentajes de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90) Total 270 seg. 29 días 5400 unidades 63 % Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante el proceso. 200 metros Numero de colaboradores en la línea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas 20 Días 15 seg. 5 Días 45 seg. 4 Días 190 seg.

35 G. Otras medidas de desempeño Takt time Balance de la línea de trabajo.

36 a. Takt time Es una palabra en alemán que significa ritmo musical. Es la tasa a la cual la compañía debe producir un producto para satisfacer la demanda del cliente. Takt time = Tiempo disponible de producción Cantidad total requerida Takt time = Tiempo / Volumen

37 a. Takt time (1) Tiempo total de trabajo (seg..): 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg. Disponibilidad en el proceso (seg..) = 36, = 30,900 seg/turno Demanda del cliente es mensuales = 6958 diarias Takt time = (30900 seg/turno.) 6958 partes Takt time = 4.4 segundos

38 b. Balanceo la línea de trabajo Unas operaciones toman mas tiempo que otras, dejar a los operarios sin nada que hacer mientras esperan que la operación anterior sea terminada. Este es el proceso a través del cual usted distribuyen los elementos del trabajo dentro de una cadena de valor en orden a cumplir el takt time. Operador Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y balancea el trabajo descargado. la demanda puede tener fluctuaciones y además cambios en el takt y es necesario rebalanceo una línea.

39 b. Balanceo la línea de trabajo (2) 1. Determinar los tiempos de ciclo presentes. Proceso A (50 s) Proceso B (10 s) Proceso C (47 s) Proceso D (30 s) Proceso E (65 s) Tiempo total de ciclo = 202 segundos

40 Tiempo de Cilo (Seg.) b. Balanceo la línea de trabajo (3) 2. Crear la gráfica de balance Balance de operadores Takt time= 60 seg A (1) B C (1) D (1) E (1) Operacion (No. operadores)

41 b. Balanceo la línea de trabajo (4) 3. Determinar el numero de operadores. No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.) Takt Time (seg.) No. de operarios necesarios = 202 seg. 60 seg. No. de operarios necesarios = 3.36

42 Tiempo de ciclo (seg.) b. Balanceo la línea de trabajo (5) Balance de operadores AB (1) CD (1) E (1) Operación (No. de operadores)

43 . ////.