Indice. Ejercicio de diseño.

Indice Capítulo 1. Concepto y diseño de Almacenes. Capítulo 2. Gestión del flujo de materiales. Capítulo 3. Soluciones a la problemática de la preparación de pedidos. Capítulo 4. Sistemas de información en los almacenes. Capítulo 5. Control económico de la gestión de Almacenes. Ejercicio de diseño. 2

CAPITULO 1 Concepto y diseño de Almacenes. 3

Definición de Almacén Según el diccionario de la lengua española: Local donde se depositan mercancías para guardarlas o venderlas al por mayor. Según una terminología moderna : Local destinado a guardar materias primas, productos semielaborados, productos terminados o las existencias de reserva a través de toda la cadena de abastecimiento. 4

Definición de Almacén Según el diccionario de la ELA (European Logistics Association): Edificio especialmente proyectado para recibir, guardar, manipular, reacondicionar y expedir productos. 5

Funciones de los Almacenes COORDINACION DE LOS DESEQUILIBRIOS ENTRE LA OFERTA Y LA DEMANDA. REDUCCION DE COSTOS POR COMPRA O TRANSPORTE COMPLEMENTO AL PROCESO PRODUCTIVO. 6

Clases de Almacenes SEGUN NATURALEZA DE ARTÍCULOS ALMACENADOS SEGUN SU REGIMEN JURIDICO (instalaciones y gestión) 7

Clases de Almacenes PROPIO O ALQUILADO/TERCERIZADO? ALQUILADO Ventajas : Conservar el capital Cubrir los picos de almacenamiento Menores riesgos frente a los cambios Flexibilidad, contratos corto plazo Impuestos Costos conocidos y economía de escala SERVICIOS DE VALOR AGREGADO Desventajas : Problemas de comunicación ( sistemas) Servicios restringidos a zonas específicas Puede no haber disponibilidad de espacio cuando se necesite 8

Clases de Almacenes PROPIO PROPIO O ALQUILADO? Ventajas : Control de la gestión Especialización en necesidades específicas Costos menores a largo plazo Desventajas : Capital Falta de flexibilidad respecto a la demanda: los costos fijos. 9

Clases de almacenes SEGUN SU FUNCION EN LA LOGÍSTICA DE LA EMPRESA Consolidación Proveedor o Planta A Proveedor o Planta B Proveedor o Planta C Proveedor o Planta A CONSOLIDACIÓN Disgregación DISGREGACIÓN (BREAK BULK) Cliente A Cliente Cliente B Cliente Cliente C Cliente A Cliente B Cliente C 10

Clases de Almacenes SEGUN LAS TÉCNICAS DE MANIPULACIÓN y ESTIBA EN BLOQUE /CONVENCIONALES/ COMPACTOS / DINÁMICOS / MÓVILES / AUTOMÁTICOS-SEMIAUTOMÁTICOS 11

El compromiso en la dirección actual y futura de un almacén Transacciones : Mayor cantidad y más pequeñas Manipular y almacenar: Mayor cantidad de SKUs Productos customizados : Cantidad creciente Servicios de valor agregado : Oferta creciente Logística inversa : Más retornos /envases etc. Con : MENOS TIEMPO, MENOR MARGEN DE ERROR, MENORES RECURSOS 12

Objetivo de la gestión de Almacenes Objetivos genéricos de la logística : Máxima eficiencia global, con mínima inversión y cumpliendo con el servicio a cliente especificado Enunciados básicos de los objetivos de un almacén: 1- Maximizar aprovechamiento del espacio en términos de VOLUMEN 2- Minimizar costos en términos de OPERACIONES Y MANIPULACIÓN DE MATERIALES 3-Cumplir con las especificaciones de servicio requeridas en cuanto a TIEMPO-COSTO-CALIDAD 13

Actividades necesarias y de valor agregado en los depósitos Recepción Prepacking Ubicación y estiba Almacenamiento Picking y manipulación Consolidación, disgregación, carga. 14

Interpretación Logística del Almacén EL ALMACEN ES UN SERVICIO EL ALMACEN NO ES UN ENTE AISLADO 15

Principios generales de almacenaje 1- DISEÑO VOLUMÉTRICO APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO FLUJO DIRECTO DE LOS PRODUCTOS 16

Principios generales de almacenaje 2- TECNOLOGÍA DE MANIPULACIÓN MÍNIMO MANTENIMIENTO CONTINUIDAD DEL MOVIMIENTO ECONOMÍA DE ESCALA 17

Principios generales de almacenaje 3- ESTIBAS FÁCIL ACCESO AL STOCK FLEXIBILIDAD EN LA UBICACIÓN ADECUACIÓN A LA ROTACIÓN DE STOCKS FACILIDAD DE CONTROL DE STOCKS 18

Unidades de carga CAJAS (CARTON, MADERA, PLASTICO) BANDEJAS - CUBETAS (PLASTICO, CARTON) BIDONES (METALICOS, PLASTICO, VIDRIO) SACOS - BAGS (PAPEL, TEJIDO, PLASTICO) ROLLOS BOBINAS PAQUETES (GRUPOS DE CARGAS LARGAS) CONTENEDORES (METALICOS, PLASTICO) PALETAS (MADERA, PLASTICO, CARTON) ROLLS 19

Palets. Normativa de paletización: RAL TIPOS Y UTILIZACIÓN EN FUNCIÓN DE SU FORMA CONSTRUCTIVA. NORMAS UNE-49900 800 x 1200 mm. de madera. Paleta "europea" norma 49902-77-parte III 1000 x 1200 mm. 600 x 800 mm. Media paleta. 1200 x 1200 mm.... (de varios materiales y de otras medidas). 20

Palets. Normativa de paletización: RAL TIPOS Y UTILIZACIÓN EN FUNCIÓN DEL USO A QUE SE DESTINEN para productos de gran consumo. (Recomendación AECOC) para bebidas para latas de conserva paletas para sacos para bidones 21

Pallets NORMA MERCOSUR / UNE 49900 22

Sistemas de almacenaje ORGANIZACION DE LA UBICACION DE LOS PRODUCTOS FLUJO DE ENTRADA / SALIDA OPTIMIZACION DEL ESPACIO DISPONIBLE 23

Según la organización del almacenaje ALMACEN ORDENADO Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado, para cada producto ALMACEN CAÓTICO "HUECO LIBRE", el almacenaje de las mercancías se realiza de manera que se asignan las ubicaciones a medida que se van recepcionando, siguiendo unos criterios básicos de zona, tamaño, condiciones,... 24

Según el flujo de entrada/salida FIFO - (FEFO) "FIRST IN - FIRST OUT", el artículo que entra primero es el que sale primero. Adecuado para productos perecederos. LIFO "LAST IN - FIRST OUT", el artículo que entra el último es el que sale primero. Obligado en el almacenaje en bloque y en estanterías compactas. 25

Según la optimización del espacio disponible ALMACENAJE SIN PASILLOS A GRANEL (LIBRE, DEPOSITOS, SILOS,...) APILADO EN BLOQUE RACK (ESTRUCTURA DESMONTABLE FACILMENTE) COMPACTO SOBRE ESTANTERIAS FIJAS ESTANTERIAS DINAMICAS ESTANTERIAS COMPACTAS (DRIVE-IN, DRIVE THROUGH) COMPACTO MEDIANTE ESTANTERIAS MOVILES 26

Según la optimización del espacio disponible ALMACENAJE CON PASILLOS ESTANTERIAS CONVENCIONALES (DE PALETIZACION O LIGERAS) ESTANTERIAS PARA CARGAS LARGAS ESTANTERIAS DE DOBLE PROFUNDIDAD 27

En bloque Pérdida de espacio: hasta no culminar el vaciado de una fila, no se puede completar con otro SKU EFECTO PANAL Profundidad : Rango de 2 a 10 Altura según: estabilidad peso condiciones piso clima (cartón) 28

Convencionales (simples o dobles) Con posición asignada : Con posición asignada : Pérdida de espacio hasta reaprovisionamiento Siempre lindan con un pasillo de acceso (anchos o estrechos) 29

Compactos -Drive In / Drive Thru Combinación bloque-convencional Estanterías penetrables Espacio entre bastidores para ingreso de autoelevador Permite ahorro de superficie al eliminar pasillos pero se pierde por efecto panal 30

Dinámicos / de rodillos Carga en un extremo y descarga por el otro Las unidades se desplazan por gravedad Rotación ideal 31

Móviles Desplazamiento de toda la estantería sobre carriles Un solo pasillo 32

Otras clases de almacenamiento SUELTO EN PISO EN CESTOS O CONTENEDORES ENTREPISOS DEPÓSITOS DE GRAN ALTURA AUTOMATICOS 33

Tabla comparativa de los sistemas EN BLOQUE CONVENCIONALES PENETRABLES VENTAJAS ECONÓMICO SENCILLO MÁXIMO VOLUMEN Acceso individual Equipo sencillo Fácil instalación Artic. protegidos Buena util. volumen Equipo sencillo INCONVENIENTES DAÑOS POCO CONTROL BAJA ROTACIÓN Poco aprov. del espacio Necesita sist. ubicaciones Rotación no asegurada Funcionamiento lento Pisos fuertes Mala rotación Acceso a pallets limitado RODILLOS MÓVILES Rotación perfecta Poca manipulación Buena util. del volumen Excelente aprovechamiento del volumen Pallets especiales Costo alto Mal acceso Pocos huecos de preparación Alto costo Lento Mantenimiento 34

CÓMO DISEÑAR UN ALMACEN? Algunas consideraciones: -Benchmarking -Descubrir el perfil propio -Innovar en forma permanente -Automatizar lo posible -Humanizar - El personal tiene éxito en implementar lo que han ayudado a diseñar. 35

Fases para el diseño de un almacén A ) RECOPILACION DE DATOS BASE 1 - GAMA DE ARTÍCULOS (características físicas) 2 - FLUJOS DE ENTRADA / SALIDA (volúmenes, frecuencias, estructura de los pedidos y cartera de clientes y proveedores) 3 - EXISTENCIAS ( cantidades en stock, análisis de la demanda) B) DIMENSIONADO: MERCANCIAS EN MOVIMIENTO MERCANCIAS ALMACENADAS C) LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA 36

Fases para el diseño de un almacén D) DISEÑO EDIFICIO PLANTA Y LAY OUT INSTALACIONES DE ALMACENAJE MEDIOS DE MANUTENCION PLANTILLA, STAFF SERVICIOS VARIOS EXPANSION FUTURA 37

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 1 - GAMA DE ARTICULOS FORMA PESO APILABILIDAD CONDICIONES CLIMATICAS (TEMPERATURA, HUMEDAD,...) LONGEVIDAD PELIGROSIDAD / COMPATIBILIDAD REQUISITOS DE ENTRADA - SALIDA (FIFO, INDIFERENTE,...) RELACIÓN DE UD.ALMACENAJE / UD. PREPARACION... 38

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 1 - GAMA DE ARTICULOS TOTAL DE ITEMS 1- Familia - TEMPERATURA CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS 2- Familia - QUÍMICOS INFLAMABLES REGULARES PELIGROSOS 3-- Familia - SEGURIDAD VALOR ALTO VALOR REGULAR 4 - ZONAS PICKING ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n Esta clasificación de artículos determinará el tipo 5-- Familia -MODO ESTIBA de características edilicias primarias y la clase de instalación en cada área. 6-- Familia -ACTIVIDAD MODO 1 MODO X MODO n ZONA ORO ZONA PLATA ZONA BRONCE 39

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE QUÉ PREGUNTAS CLAVE DEBEMOS HACERNOS? 2 - FLUJO DE ENTRADA / SALIDAS Flujo/Actividad Preguntas clave Perfil requerido de: Formato de datos a analizar -Tamaño de la orden / lote -Distribución del mix de la orden Diseño del proceso de carga y picking -Frecuencia de picking -Recorridos para picking Ordenes de entrega a clientes -Distribución de líneas por orden -Distribución de líneas/volumen p/orden -Disposición y modo de carga Diseño del proceso de recepción y estiba -Disposición y modo de descarga -Tamaño de la orden/lote a estibar -Recorridos para la estiba Ordenes de compra -Distribución del mix de la orden -Distribución de líneas por orden recibida -Distribución de líneas/volumen p/orden -Definición de zona -Popularidad por SKU -Selección del modo de estiba -Movimiento cúbico / volumétrico Almacenaje -Dimensionado de estiba -Dimensionado de la faz de picking Actividad por SKU -Popularidad por volumen -Cumplimiento de órdenes -Modo de asignación de lugar / SKU -Correlación de la demanda -Variabilidad de la demanda Sistemas de transporte -Dimensionado y selección de los sistemas de manipulación Actividad temporal - Actividad diaria - Estacionalidades 40

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA( outbound) : Órdenes de clientes Porqué comenzar por los datos de salida de artículos? Satisfacer los requerimientos de nivel de servicio a cliente como prioridad del depósito. La Observaciones importancia de algunos : se pueden clientes realizar por la demanda idénticoso esquemas el servicio y que gráficos solicitan para inducen los ingresos a tener un al depósito dentro del depósito o a considerar depósito. ( inbound) 41 diferentes formas de operativa.

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes Distribución del mix de artículos por orden para i) Distribución del por orden para definir la estrategia de almacenamiento Por familia : Analiza si las órdenes a clientes mantienen cierta tendencia a agrupar mix de artículos por familia ( puras) o son heterogéneas 35 % A = Limpieza, B = Secos, C = Refrigerados 30% 25 % 35% 20 % 25% 15 % 10 % 15% 5% 5% 5% 10% 5 % 0 % Solo A Solo B Solo C A+B A+C B+C A+B+C - Distribución mix por familia - 42

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes i) Distribución del mix de artículos por orden Por unidad de manipulación completa : Analiza si las órdenes a clientes se cumplen por unidad completa ( pallet / cajas) o parciales. 75%7 0% 65% 60% 55% 50% 45% 40% 35 % 30% 25 % 20 % 15 % 10 % 5 % 0 % 50% 75% Unidad fraccionada 30% 10% Unidad completa % de órdenes % de líneas 20% - Distribución mix por pallet-caja completa / fraccionada - 15 Mix (algunos completos/fracc.) 43

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes i) Distribución del mix de artículos por orden Por incremento de fracción de unidad por orden : Analiza la proporción respecto a la unidad de manipulación que es requerida por órden y línea 20 % % de líneas por orden 15 % 10 % 5 % 1% a 5% 15% 15% 1% a 5% 0 % 1% a 5% 5% 15% 25% 35% 45% 55 % 65 % 75% 85% 95 % % de pallet / caja ordenada 44

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes ii) Distribución de líneas por orden Cantidad de líneas por orden : Analiza la proporción de órdenes que tienen un solo ítem o sus incrementales respecto al total 75%7 0% 65% 60% 55% 50% 45% 40% 35 % 30% 25 % 20 % 15 % 10 % 5 % 0 % 60% U nidad com pleta 55% Parciales 50% Agregado 20% 15% 15% 15% 15% 10% 5% 7% 5% 3% 10% 1 línea 2 líneas 3 a 5 líneas 6 a 9 líneas +10 líneas - Distribución de líneas por orden con apertura de unidades parcializadas - 45

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA : Órdenes de clientes iii) Distribución de líneas y volumen por orden Analiza en un solo esquema gráfico, la información crítica para definir una estrategia de picking eficiente. Clasifica las órdenes en líneas por familia y volumen por familia. Se debe graficar por períodos. Cantidad de líneas por orden Volumen movido ( pies 3 / m 3 ) 0-1 1-2 2-5 5-10 10-20 + 20 Total de órdenes % Ordenes Total de líneas % Líneas 1 2-5 6-9 + 10 Totales % Ordenes por volumen 176 15 16 7 3 3 220 49% 220 17% 100 24 27 15 10 2 178 40% 623 47% 8 6 6 6 4 3 33 7% 248 19% 2 1 1 6 4 1 15 3% 225 17% 286 46 50 34 21 9 446 100% 1316 100% 64% 10% 11% 8% 5% 2% 100% Volumen Total 143 69 175 255 315 270 1227 Distribución de líneas y volumen por orden 46

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS CLASIFICACIÓN ABC ( 80/20-PARETO) Analiza la importancia en movimiento, dinero, volumen,etc, de cada artículo respecto al total. 1-Elaborar lista con todos los ítems, su demanda anual en pallets y la frecuencia de movimientos de unidades (pallets o cajas) anuales (entregas) 2-Multiplicar el volumen de la demanda por su frecuencia 3-Elaborar una lista con los resultados, ordenada en forma decreciente. 4-Calcular totales acumulados por artículo 5-Dividir en categorías y calcular porcentajes. 47

Clasificación ABC Item Demanda anual Frecuencia de en unidades movimientos 100 5000 3000 200 300 150 300 10000 400 400 50000 500 500 1500 1000 600 900 900 48

Clasificación ABC Item Demanda anual Frecuencia de Ponderación % % en unidades movimientos ABC Acumulado 400 50000 500 25000000 54% 54% 100 5000 3000 15000000 32% 86% 300 10000 400 4000000 9% 95% 500 1500 1000 1500000 3% 98% 600 900 900 810000 2% 100% 200 300 150 45000 0% 100% 46355000 % DE MOVIMIENTOS / PICKING 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20 % 10 % 0 % CANTIDAD DE ARTÍCULOS / % DE ARTÍCULOS 49

Clasificación ABC LA CLASIFICACION ABC PERMITE : 1-Disminuir costos de manipulación por optimización distancia/frecuencia/volumen 2-Se puede ahorrar energía, calefacción etc. en las zonas de artículos de bajo movimiento. 3-Concentrar al personal en una zona reducida, lo que permite optimizar supervisión EL 80 % DEL TRABAJO SE REALIZA EN EL 20 % DE LA SUPERFICIE 50

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA: Órdenes de clientes iii) DISTRIBUCIÓN DE LA POPULARIDAD DE LOS ARTÍCULOS Correlación de la demanda- Analiza la afinidad de la demanda entre artículos individuales o entre familias. El ABC se realiza rankeando los artículos basados en su frecuencia de aparecer juntos. Ejemplo : Colores de un conjunto de prendas. Frecuencia de grupos de talles. Variabilidad de la demanda- Variabilidad de la demanda- Analiza la desviación estándar de los artículos respecto al promedio diario. Es útil para reponer las posiciones de picking con una frecuencia aceptable desde el punto de vista operativo ( generalmente no más de una vez por día). 51

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 2 - FLUJOS DE SALIDA/ENTRADAS iv) DISTRIBUCIÓN MOVIMIENTOS EN EL TIEMPO Distribución de las estacionalidades -Graficar la demanda en función del tiempo para analizar estacionalidades y proyectar las actividades/ recursos. Distribución de la actividad diaria - Graficar los movimientos diarios/ líneas/ órdenes/ camiones en función de los distintos turnos ( u otra partición) en el día para planificar los recursos / operativa adecuadamente. Estas actividades consideran recepciones y entregas. 55% 50% 45% 40% 35 % 30% 25 % 20 % 15 % 10 % 5 % 0 % 50% Turno 6 a 12 30% 30% Turno 12 a 18 Recepciones Órdenes de carga 20% 20% Turno 18 a 24 - Distribución de actividades de recepción y carga durante el día 50% 52

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 3 - EXISTENCIAS Clasificación ABC por VMA / Inventario promedio- Analiza la relación del inventario actual y su relación con el movimiento anual. El ABC se realiza rankeando los artículos basados en su inventario promedio o su VMA considerando en el análisis, la rotación. La cantidad de stock promedio es : SS + Q/2(stock de ciclo) Con SS = STOCK DE SEGURIDAD en función del servicio a cliente, la variabilidad de la demanda y Q = cantidad pedida 53

STOCK DE CICLO : Q/2 S t o c k Q Q/2 Área 1 Ingreso (suministro) Cantidad Q Stock de Ciclo o Maniobra Q/2 Salidas (demanda) t 0 Tiempo t 1 Área 1 = Área 2 Área 2 0 54

Función stock-tiempo ( dientes de sierra) En las posiciones fijas, el espacio necesario para los artículos es el máximo stock Lo usual es 2 x (SS +Q/2) = 2x SS+ Q Nivel de stock En las posiciones libres, el espacio necesario para los artículos es el relacionado con su inventario promedio ( SS+ Q/2) +10-20 % Q Qpp d S (stock seguridad) Variación de la demanda (más del promedio) Tiempo Variación del lead time (fuera de plazo) 55

A) RECOPILACIÓN DE DATOS BASE 3 - EXISTENCIAS Distribución de existencias por unidad de manipulación El análisis ABC por VMA o inventario promedio no es útil para tomar decisiones de diseño de alternativas de almacenamiento si no considera las cifras en términos de unidades de manipulación. Ej. tomar como unidad de manipulación el pallet Graficar : - en abscisas cantidad de pallets promedio en inventario por artículo - en ordenadas el % acumulado de SKUs en stock y/o acumulado de pallets ( o fracción) en stock 100%9 0% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20 % 10 % 0 % % acumulado de SKUs % acumulado de pallets <1 p 1 a 2 3 a 5 6-10 10-30 30-50 50-100 100-200 + 200 - Distribución de unidades de manipulación (pallets) en stock 56

B) DIMENSIONADO PARA ALMACENAR LOS STOCKS NECESARIOS, PERIODIFICADOS: HISTÓRICO PREVISIONES (OPTIMISTA - PESIMISTA) PARA OTRAS ZONAS DE TRABAJO. CONOCIDAS CON EXACTITUD O EN PORCENTAJE SOBRE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO. DECIDIR POR LAS NECESIDADES CON MAYOR PROBABILIDAD. (SIEMPRE EXISTE LA POSIBILIDAD DE SUBCONTRATAR LOS EXCESOS) 57

B) Dimensionado Características previas a considerar : DEL TERRENO- PRECIO FACILIDAD DE ACCESO EXISTENCIA DE SERVICIOS POSIBILIDAD DE EXPANSION SUELOS, FIRMEZA, HUMEDAD COMUNICACIONES 58

B) Dimensionado Características previas a considerar: DEL EDIFICIO PLANTA DIAFANA (Capacidad, compartimentación,...) POSIBILIDAD DE EXPANSIÓN NUMERO DE PLANTAS (S/producto, s/coste terreno,...) GEOMETRIA DE LA SUPERFICIE (Flexible, no espacios muertos,...) PISO RESISTENTE A CARGAS Y ROCES (Higiene, planitud,...) APROVECHAMIENTO DE COLUMNAS (Autoportante, servicios,...) ILUMINACION (Sectorizada, potencia s/zonas,...) REGLAMENTACIONES Y USOS LOCALES 59

B) Dimensionado Consideraciones generales : El especialista en logística o manipulación debe trabajar muy cercano al profesional de construcción para desarrollar un sistema integral Especial atención en elementos que pueden convertirse luego en restricciones : luces, cañerías, sistemas de incendio, ductos de ventilación, antenas de comunicación, etc. Considerar con extremo cuidado el tamaño de las columnas y su disposición. Tener en cuenta lay out de estibas. Dureza y superficie del piso 60

B) Dimensionado CALCULO DEL ANCHO Y LARGO DE UN ALMACEN PASILLOS CALCULO DEL NUMERO DE MUELLES DIMENSION Y MOVIMIENTO 61

B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo i)materiales palletizados en bloque DISPOSICÓN DE MATERIALES PALLETIZADOS EN BLOQUE A mayor tamaño, mayor productividad Selección de medidas según artículos contenidos Preferible trabajar con un solo tipo Ubicación de pallets más utilizada : 90 º Emplazamiento en recuadro - 90 º Pasillo 62

DATOS: B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo ii)materiales palletizados en racks P f n c l s ap k número de paletas a almacenar profundidad de la paleta niveles de almacenamiento previstos número de paletas a almacenar en cada hueco longitud de un larguero mas el grueso de una escala distancia de seguridad en la parte trasera ancho de pasillo coeficiente de proporcionalidad entre el ancho y el largo 63

B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo ii)materiales palletizados en racks -MODULOS S/2 - (dist.seguridad) Cálculo de un módulo f - (prof.del pallet) ap - (ancho pasillo) l - l a r g e r o a - (ancho del módulo) El ancho del módulo a = Sm ap + a La superficie del módulo X f l Cp = 2 x n Capacidad de almacenaje de pallets + x sc 64

B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo ii)materiales palletizados en racks - MODULOS Si P es el número de pallets a almacenar : La cantidad de módulos Cm = P / Cp Si A es el ancho del depósito, y L el largo : La superficie S = A x L Pero S es también la superficie de un módulo por la cantidad de los mismos : S = Sm x Cm => S = a x l x P / (2 x n x c) 65

B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo El ancho de el edificio es una proporción del largo, entonces S = A x L = A x k A = k A 2 k A 2 = a x l x P 2 x n x c A = a x l x P 2 x n x c x k 66

B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo La proporción entre A y L que minimiza los movimientos es con k = 2, (aprox),entonces : A = a x l x P a x l x P 2 x n c x k 4 4x n Supongamos un solo pallet por posición, c = 1 67

B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo Debemos ajustar el ancho A del depósito a un número entero de veces al ancho del módulo a, para lo cuál hallamos el : entero más próximo de A a Una vez hallado, calculamos en ancho A final : A = a x (entero) 68

B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo Usando el planteo original : a x l x P A x L = 2 x n x c Despejando, hallamos L (entero) : L = Ancho del depósito a x l x P A x 2 x n x c 69

Cálculo del ancho y el largo, resumen: CALCULO: a ancho de un módulo a = ap + 2 x f + s Sm superficie de un módulo Sm = a x l Cp capacidad en paletas Cp = 2 x n x c Nm número de módulos Nm = P / (2 x n x c) S superficie almacenaje S = A x L = a x l x P / 2 x n x c siendo L = k x A k x A 2 = (a x l x P) / (2 x n x c) A = ((P x a x l) / (2 x n x c x k)) 70

B) Dimensionado Cálculo del ancho y el largo Incidencia de los pasillos PASILLOS Depende de las actividades a realizar en ellos (doble sentido, carga y descarga) Depende de la unidad de carga y lado ( pallet, plat. etc.) Depende del tipo de equipo y su radio de giro : Carretillas manuales 1.50 / 1.70 m Autoelevadores convencionales 3.50 m Autoelevadores Retráctiles (reach) 2.50 m Triloaders 1.80 m Transelevadores 1.60 m Pasillos transversales 4.00 m (Considerar largo máximo racks 30 m, seguridad, incendio) 71

B) Dimensionado Cálculo del número de muelles 1) Número de llegadas/ salidas l por unidad de tiempo Se debe conocer flujo de entrada / salida diaria promedio Ejemplo : a) Calcular las cantidades de unidades ( pallets, cajas, etc.) que ingresan/ salen por día) b) Calcular la cantidad de vehículos estimados a llegar / salir según tipo de carga y capacidad de transporte, pedidos estimados, etc. c) Determinar el horario de recepción / expedición del depósito d)cálculo de I = Número de llegadas/salidas teóricas tiempo (turno/día) 72

B) Dimensionado Cálculo del número de muelles 2) Número de vehículos v que se descargan por unidad de tiempo en promedio ( en un muelle) Estos valores puede conocerse por experiencia o por cálculo de movimientos estándar según vehículos / cargas Con l y v podemos hacer una primera aproximación de la cantidad de muelles s mínimos a tener Porqué? s = l / v Qué consideraciones debemos hacer? 73

B) Dimensionado Cálculo del número de muelles 3) Parámetros de control a) Tasa de utilización : T = l (real) / (v x s ) Es la fracción (o porcentaje) de eficiencia en el uso de los muelles b)tasa de desocupación sd = s x (1 - T) Es el el número de muelles no usados ( usar T en fracción decimal) 74

B) Dimensionado Cálculo del número de muelles c) Nº de vehículos descargando : vd = T x s Es en la cantidad de vehículos que están descargando/cargando en promedio d) Nº de vehículos esperando : ve = T 2 /(1-T) Determina la cantidad de vehículos que en promedio no están siendo atendidos. 75

B) Dimensionado Cálculo del número de muelles e)tiempo promedio en espera te = ve / l Es un valor de tiempo promedio que los vehículos no atendidos están esperando. Puede ser usado para evaluar el servicio, usarlo en análisis económicos, etc. f)tiempo promedio total en estancia tm = te + 1 /(v x s) Es el tiempo promedio que un vehículo permanece en el depósito desde la llegada. 76

Cálculo del número de muelles, resumen DATOS: l número de llegadas por unidad de tiempo v número de vehículos que se (des)cargan por unidad de tiempo s número de muelles CALCULO DE ALGUNOS PARÁMETROS: T tasa de utilización de muelles T = l / v x s sd muelles desocupados sd = s x(1-t) vd vehículos (des)cargando vd = T x s ve vehículos en espera ve = T 2 /1-T te tiempo medio de espera te = ve / l tm tiempo de estancia tm = te + 1/v x s El número de muelles se decidirá por simulaciones, teniendo en cuenta los ahorros producidos por incrementar la cantidad. 77

C) Localización UBICACION GEOGRAFICA METODO DEL GRAFICO DE WEBER Método que calcula la ubicación de un almacén en una red de puntos, de forma que se minimice la suma de los costes de transporte. METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD Método basado en la consideración de que la mejor situación de un almacén, es el centro de gravedad de la demanda por los costes de transporte. SELECCION DEL PUNTO CONCRETO 78

C) Localización Localización del centro de gravedad Base : Coordenadas Cartesianas de la zona y x 2 y 2 x,y x 1 y 1 CD x 3 y 3 0 Distancia en Km x 79

C) Localización F i Localización del centro de gravedad - 1 Parámetro : Tonelada transportada = Toneladas anuales a cada zona x, y = Localización óptima x i, y i = Localizaciones de los puntos de entrega n n Σ x i F i i = 1 i = 1 x = y = n Σ F i Σ y i F i n i = 1 i = 1 Σ F i 80

C) Localización Localización del centro de gravedad - 2 Parametro : Distancia recorrida d i = Distancia desde CD a cada punto x k, y k = Localización óptima para cada iteración x i, y i = Localizaciones de los puntos l = distancia del lado de un cuadrado, dentro del cuál es admitido instalar el CD - (generalmente 1 km) Procedimiento : 1- Se elije un punto aproximado y se mide d i para cada punto n 2-Se calcula x k e y k. Se utiliza x k e y k para hallar d i para x i,y i 3-Si existen diferencias, se modifica el punto y se itera hasta encontrar n al menos dos d i que sean similares. Σ x i /d i Σ y i /d i i = 1 i = 1 x k = y k = n Σ l /d i Σ l /d i i = 1 i = 1 n d i = (x i - x k ) 2 + (y i - y k ) 2 81

d i C) Localización Localización del centro de gravedad - 3 Parametro : Tonelada-Kilómetro = Distancia desde CD a cada punto x k, y k = Localización óptima para cada iteración x i, y i = Localizaciones de los puntos de entrega Procedimiento : iteración idem que anteriormente n n Σ (x i F i )/d i i = 1 i = 1 x k = y k = n Σ F i/d i i = 1 i = 1 Σ (y i F i )/d i n Σ F i/d i d i = (x i - x k ) 2 + (y i - y k ) 2 82

Cantidad de depósitos Cuántos depósitos tener? Cuáles son los trade-off? Costo total Costo del inventario C o s t o s Costo de instalaciones Costo de transporte Cantidad de depósitos 83

Cantidad de depósitos Centralizar vs Descentralizar? Impacto en Stock y sus Costos Lead time Probabilidad de quiebre Costo Transporte Instalaciones Nivel de servicio al cliente Centralizar Menor Extenso-Rígido Menor-(compensa) Alto Una especializada Menor Bajo-depende d Descentralizar Mayor (despliegue) Corto-Flexible Menor Alta-(reposición) Menor Menor -(ágil) Varias-mayor costo Mayor Bueno 84

D) Diseño y Lay Out DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Principios básicos Todos los movimientos necesitan espacio, evitarlos toda vez que sea posible. Evitar los giros (linealizar) Parar lo menos posible Posicionar el material para la operación siguiente Depositar el material lo mas cercano posible al siguiente punto de uso Evitar la congestión Mover el equipo (persona) en lugar de la mercadería 85

D) Diseño y Lay Out DETALLE DE LAS ZONAS QUE COMPRENDE UN ALMACÉN APARCAMIENTO DE VEHICULOS MUELLES Y ZONAS DE DESCARGA RECEPCION Y CONTROL STOCK DE RESERVA PICKING Y PREPARACION CONSOLIDACIÓN Y VERIFICACION EMBALADO Y EXPEDICION MUELLES Y ZONA DE CARGA DEVOLUCIONES CAMARAS (FUERTES, FRIGORIFICAS,...) OFICINAS VESTUARIOS / SERVICIOS PALETS VACIOS ENVASES VACIOS EMBALAJES CARGA DE BATERIAS-COMBUSTIBLE MANTENIMIENTO RESIDUOS (PLASTICO, CARTON,...) 86

D) Diseño y Lay Out DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Flujo de mercancías EN I (Industria) EN L EN U (Distribución) 87

D) Diseño y Lay Out DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Flujo en l - ( línea recta) MUELLES OPUESTOS 1-Por diferencia Muelles de vehículos y zona/ equipos/ sistemas 2-Por diferencia de de maniobra actividades del personal 3-Por diferencia de especialización del personal R e c e p c i ó n Recepción Control Pasillo principal Preparación Acumulación Clasif. y pack Control E x p e d i c i ó n Reserva Pallets Picking pallets FLUJO DE MERCANCÍAS Zona de Picking- PRODUCTOS A 88

D) Diseño y Lay Out DIMENSIONES Y MOVIMIENTO Flujo en U - Zona de Picking- PRODUCTOS A Asignación de muelles indistintamente a carga o descarga Se comparten accesos y estacionamiento Se puede ampliar el depósito en tres direcciones Reserva Pallets Picking pallets Abastecim. Pasillo principal Picking a carga Preparación Acumulación Clasif. y pack Control Recepción Control Directo a Reserva FLUJO DE MERCANCÍAS Cross-dock Directo a primaria Generalmente se pueden lograr recorridos menores E x p. R e c e p c i ó n Cross - Docking 89

D) Diseño y Lay Out DETALLE DE LA ZONA DE MUELLES 90

D) Diseño y Lay Out ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS CRITERIOS DE DISTRIBUCIÓN EN EL AMACEN COMPATIBILIDAD COMPLEMENTARIEDAD TAMAÑO / PESO DE ACUERDO CON LA CARGA DE VEHICULOS (plataformas) ROTACION (ABC de salidas) ZONIFICACION ABC de salidas. Según el ratio de movimientos de frecuencia de visitas de salida - "A" 20% ARTÍCULOS 80% LINEAS DE EXTRACCION - "B" 30% ARTÍCULOS 15% LINEAS DE EXTRACCION - "C" 50% ARTICULOS 5% LINEAS DE EXTRACCION 91

D) Diseño y Lay Out ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS Secuencia resumida de etapas TOTAL DE ITEMS 1- Familia - TEMPERATURA CONGELADOS AMBIENTE REFRIGERADOS 2- Familia - QUÍMICOS INFLAMABLES REGULARES PELIGROSOS 3-- Familia - SEGURIDAD VALOR ALTO VALOR REGULAR 4 - ZONAS PICKING ZONA 1 ZONA 2 ZONA X ZONA n 5-- Familia -MODO ESTIBA MODO 1 MODO X MODO n 6-- Familia -ACTIVIDAD ZONA ORO ZONA PLATA ZONA BRONCE 92

D) Diseño y Lay Out ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS Ubicación de mercancías SISTEMAS DE UBICACIÓN POR ESTANTERIA (Tipo peine) POR PASILLO (Tipo serpiente) SISTEMAS DE COORDENADAS: Definición del vector de identificación de una ubicación, (A,B,C,D,), donde: (Z Almacén) A Zona del almacén B Estantería o pasillo C Profundidad D Nivel (E División) 93

D) Diseño y Lay Out ZONIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS GESTIÓN DE LAS UBICACIONES "A PRIORI" Consulta, al sistema, de las ubicaciones vacías. Asignación de ubicación más conveniente. Ubicación física del producto. Confirmación al sistema de la ubicación correcta. "A POSTERIORI" Ubicación física del producto, en la posición más conveniente, de forma manual. Información al sistema de la ubicación ocupada. 94

D) Diseño y Lay Out Cálculo de los recursos necesarios Para poder determinar los medios humanos requeridos, para desarrollar las actividades de un almacén, se aconseja aplicar el principio de la división del trabajo, sin excluir la polivalencia. Equipos de trabajo: Recepción y descarga Entrada y ubicación Movimientos internos Reposiciones Preparación de pedidos (Bloque o picking) Expediciones Administración Tareas complementarias Limpieza Mantenimiento... 95

Consideraciones para cálculos promedio de personal y equipos : -1- Conocer las distancias recorridas en un ciclo para el cálculo de autoelevadores. Un ciclo puede formalizarse como : 1-De zona de recepción a un punto central 2-De zona central al punto de almacenaje D) Diseño y Lay Out Cálculo de los recursos necesarios 3-Del punto de almacenaje a preparación 4-Del punto de preparación a carga 5-Calcular tiempo total según velocidad vehicular y movimiento mensual 96

D) Diseño y Lay Out Cálculo de los recursos necesarios 2-Conocer los tiempos fijos : GIRAR, POSICIONAR, EXTRAER, Y DEJAR. - 3-Conocer tiempo de apilamiento : ELEVAR Y BAJAR HORQUILLAS (es el valor medio para subir con carga y sin carga combinado con subir sin y bajar con carga) 4- Pérdidas de tiempo (NECESIDADES PERSONALES, COLAS, CONGESTIONAMIENTO) ( DE 15 % A 75 %) Necesidad de M de O - Autoelevador : Pallets Diarios x Tiempo de ciclo completo Tiempo disponible 97

Cálculo de recursos Algunos tiempos estándar de carga/descarga Hombre conduciendo autoelevador : 120 m /min/ Recoger y colocar carga con elevador : 60 s Elevación y descenso de uñas elevador : 20 s Estiba sin guías 20 s Ej. descarga y estiba con un recorrido de 30 m Conducir ida-vuelta 60 m : 30 s Recoger y colocar carga con elevador : 60 s Elevación y descenso de uñas elevador : 20 s Estiba sin guías 20 s ------- Total sin pérdidas de tiempo : 130 s 60 % tolerancias : 130 x 1.5 = 208 ---- 3.50 min 98

Cálculo de los recursos necesarios 99